I pavimenti lisci sono il volto di ogni stanza. Tuttavia, non è così facile allinearli. Un passaggio importante nella pavimentazione di una casa privata è un massetto grezzo, il cui compito principale è garantire la forza e l'affidabilità della fondazione. Per il suo dispositivo, avrai bisogno di competenze minime nella gestione dell'aderenza concreta e incondizionata alla tecnologia.

Il massetto grezzo viene eseguito in modo asciutto o bagnato. Il massetto a secco è una torta multistrato che viene eseguita in più passaggi.

Un massetto grezzo su una base di cemento presenta una serie di vantaggi, tra cui:

• A basso costo;
• Elevata resistenza meccanica;
• Lunga durata;
• Disponibilità.

La costruzione del pavimento a terra è composta da più strati:

1. Terreno livellato;
2. Sabbia e ghiaia;
3. strato impermeabilizzante;
4. isolamento;
5. Massetto in calcestruzzo;
6. Finitura pavimentazione.

Installazione al piano terra. Il livello della falda freatica non dovrebbe essere più vicino di 2 m dalla torta del pavimento

A seconda del tipo di terreno, del tipo di materiale di finitura e di altri fattori, possono essere apportate alcune modifiche al progetto.

Il terreno deve essere fermo e asciutto e la falda freatica non deve trovarsi a meno di 4 m dalla superficie.

Installazione

Preparazione della fondazione

I lavori per la sistemazione del pavimento in una casa privata a terra iniziano con un segno di livello zero. Come trovarlo? I segni sono fatti su tutte le pareti con un filo da taglio. Non dimenticare che il livello zero deve coincidere con il piano inferiore dei telai delle porte.

Dopodiché, inizia a preparare il terreno. Poiché lo spessore del pavimento sarà di almeno 35 cm, lo strato superiore di terreno viene rimosso esattamente a questa profondità. Quindi il terreno deve essere livellato e compattato. Questo può essere fatto con una piastra vibrante o un costipatore manuale. Se il massetto grezzo viene colato sulle lastre del pavimento, la loro superficie non deve presentare crepe, fori, muffe, ecc. I difetti esistenti vengono riparati con intonaco o adesivo per piastrelle, quindi le lastre vengono adescate.

Prossimo passo: isolamento idro e termico. Ghiaia, pietrisco (frazione 40-50 mm) o argilla espansa vengono versati su un cuscino di sabbia con uno spessore di almeno 10 cm, quindi accuratamente compattati. Quando la superficie è preparata, su di essa vengono posati materiali impermeabilizzanti (è possibile utilizzare anche film di polietilene o materiale bituminoso in rotolo). In questo caso, il materiale dovrebbe andare sulle pareti di 15-20 cm.

Argilla espansa, perlite, polistirene espanso estruso o lana di basalto sono utilizzati come isolamento termico del sottofondo in una casa privata. Se viene realizzato un massetto grezzo sul terreno, è necessario l'isolamento termico; se su solai, se necessario viene posizionato l'isolamento.

Non dimenticare l'insonorizzazione. Uno speciale materiale insonorizzante è incollato alla parete ad un'altezza di 15-20 cm.

Il passo successivo è il rinforzo. Viene eseguito per rafforzare il massetto e aumentarne gli indicatori di forza. Questo tipo di lavoro è necessario se il massetto viene colato sul terreno. Per il rinforzo viene utilizzata una rete in plastica o acciaio con una dimensione della cella di 100x100 mm o una rete assemblata a mano dal rinforzo. Il telaio di rinforzo è posato su supporti con un'altezza compresa tra 20 e 30 mm, in modo che si trovi nello spessore del futuro massetto in calcestruzzo.

• Calcestruzzo - 60-70 mm;
• Terreno o isolamento - 80-100 mm.

I profili sono distribuiti uniformemente sulla base parallelamente alla parete. Sono fissati con viti, che vengono avvitate ogni 60-80 cm Allo stesso tempo, i loro cappucci dovrebbero essere alla stessa altezza, 5-10 mm sotto il livello del pavimento finale. La distanza tra le linee delle viti non deve superare 1,5 m La larghezza delle sezioni risultanti non deve essere superiore allo strumento con cui verrà livellata la malta versata. Quindi alle viti vengono applicate torte di malta cementizia. Con l'aiuto del livello, è necessario verificare l'uniformità delle guide.

Successivamente, puoi procedere alla miscelazione della soluzione. la miscela può essere preparata indipendentemente. Il cemento (grado 400 e oltre) e la sabbia vengono prelevati in un rapporto di 1:3 e accuratamente miscelati con una pala o un miscelatore da costruzione. Quindi l'acqua viene aggiunta alla miscela in una quantità tale che la soluzione non risulta essere troppo liquida. La soluzione dovrebbe riposare per almeno cinque minuti, quindi dovrebbe essere nuovamente miscelata bene. Per alcuni, questa opzione sembra troppo complicata, quindi puoi utilizzare il prodotto finito, in particolare un mix secco.

Riempimento e livellamento del pavimento

Progetto di pavimento su pavimento in cemento

Prima di versare la soluzione, la base viene bagnata con acqua.

Il riempimento del massetto grezzo inizia dall'angolo più lontano della stanza. La miscela viene versata a strisce al livello dei fari e livellata con una regola. Quando il massetto grezzo è riempito, viene lasciato in pace per almeno un giorno. E per estrarre i fari, puoi creare un'"isola" di cartongesso o truciolare e spostarti con esso. Le tracce lasciate dall'"isola" vengono strofinate con una grattugia da cantiere. Alla fine del lavoro, il pavimento del progetto deve essere versato con acqua e su di esso deve essere steso un film di polietilene o cellophan.

La formazione della pietra cementizia avviene dopo cinque giorni, quindi durante questo periodo è necessario inumidire la superficie. Il massetto grezzo viene quindi lasciato indurire per almeno 21 giorni. Non dovrebbero esserci correnti d'aria nella stanza e la luce solare diretta non dovrebbe cadere sul pavimento, altrimenti potrebbero apparire delle crepe. Se tuttavia si manifestano dei difetti, devono essere immediatamente inumiditi con un rullo o strofinati con malta cementizia.

Non accelerare il processo di asciugatura del massetto in calcestruzzo.

Spesso il massetto grezzo non viene reso assolutamente orizzontale. Ma se prevedi di installare il riscaldamento a pavimento, deve essere uniforme, altrimenti il ​​riscaldamento a pavimento non sarà uniforme.

Se abiti in una casa privata, un massetto grezzo è un elemento indispensabile della pavimentazione, indipendentemente dal fatto che venga eseguito a terra o su pavimenti in cemento. Puoi riempire i pavimenti con le tue mani, senza avere abilità costruttive, seguendo i consigli di esperti. Le tue opinioni e commenti saranno molto utili, lascia anche le tue domande sull'argomento nel modulo sottostante!

Commenti:

Un massetto grezzo è un elemento indispensabile nella progettazione di qualsiasi fondazione. La sua funzione principale è quella di livellare inizialmente il pavimento, portarlo al livello richiesto, nonché garantire la resistenza e la durezza della struttura. I lavori di posa del sottofondo non richiedono conoscenze specifiche e l'utilizzo di strumenti costosi. La cosa principale è non violare la tecnologia di installazione e seguire esattamente le istruzioni.

Costruzione al piano terra

Nella maggior parte dei casi, quando si costruiscono case private, i pavimenti vengono posati direttamente sul terreno. Ciò è dovuto principalmente al basso costo e alla facilità di installazione. Allo stesso tempo, il materiale più popolare per la creazione di un sottofondo a terra è il cemento, che presenta i seguenti vantaggi rispetto ad altri materiali da costruzione:

• resistenza meccanica;
• a basso costo;
• lunga durata;
• pubblicità.

Affinché un pavimento in cemento possa essere versato a terra con un'alta qualità, deve essere costituito dai seguenti strati:

• terreno preparato;
• miscele di sabbia e ghiaia;
• materiale impermeabilizzante;
• massetto grezzo;
• isolamento;
• massetto in cemento;
• rivestimento di finitura.

Questo progetto è soggetto ad alcune modifiche, che dipenderanno dalle proprietà del terreno in cantiere, dal tipo di finitura utilizzata e da altri fattori. Va notato che quando si versa il massetto a terra, il secondo deve soddisfare le seguenti condizioni:

• essere asciutto;
• livello delle acque sotterranee - non inferiore a 4,0 m;
• non essere mobile.

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Lavoro preparatorio

Il massetto grezzo fai-da-te viene realizzato utilizzando i seguenti strumenti e materiali:

• trapani elettrici con ugello miscelatore per la miscelazione della miscela di calcestruzzo;
• piastre vibranti;
• vibratore per calcestruzzo;
• livello dell'edificio;
• regolamenti;
• guide;
• cazzuola;
• pale;
• contenitori per soluzioni;
• cordone;
• materiale impermeabilizzante;
• cemento;
• sabbia;
• pietrisco o ghiaia;
• raccordi.

Figura 1. Schema del pavimento a terra con isolamento.

Il processo di costruzione del pavimento può essere avviato dopo la costruzione delle pareti e l'installazione del soffitto. Prima di tutto, è necessario segnare, cioè segnare il livello "zero", che dovrebbe coincidere con il piano inferiore dei telai delle porte (Fig. 1). Per fare questo, devi fare dei segni su tutte le pareti della stanza. Per semplificare ulteriormente il lavoro attorno al perimetro della stanza, puoi tirare il cavo.

Quindi dovresti preparare adeguatamente il terreno per il versamento. Innanzitutto, tutti i detriti di costruzione vengono rimossi dalla stanza, dopodiché lo strato superiore di terreno viene rimosso a una profondità di almeno 35 cm, che è lo spessore del pavimento, che è una torta multistrato.

Dopo aver rimosso lo strato superiore di terreno, è necessario compattare accuratamente la base. Per facilitare il lavoro, si consiglia di utilizzare una piastra vibrante. Se non lo hai a portata di mano, puoi usare un costipatore manuale. Dopo la pressatura, dovresti ottenere la base più compatta e uniforme per il versamento. Per migliorare le prestazioni del calcestruzzo, sopra il terreno può essere posato uno strato di argilla ricoperto da uno strato di sabbia. In questo caso, l'argilla viene leggermente inumidita e compattata. Di conseguenza, otterrai una buona impermeabilizzazione dalle acque sotterranee.

Dall'alto, il terreno compattato è ricoperto di ghiaia. Lo spessore dello strato dovrebbe essere compreso tra 5 e 10 cm, inumidirlo con acqua e tamponare bene. Per controllare lo spessore degli strati, è possibile conficcare nel terreno diversi pioli di legno con segni marcati. Dopo il completamento del lavoro, i pioli vengono rimossi. Successivamente, viene eseguito il riempimento e la compattazione della sabbia. Lo spessore dello strato è di circa 10 cm Sulla sabbia viene steso uno strato di pietrisco di una frazione di 40-50 mm, anch'esso bagnato con acqua e accuratamente compattato. Quindi tutto viene cosparso di un sottile strato di sabbia.

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Impermeabilizzazione, rinforzo e installazione di guide

Figura 2. Rinforzo del massetto: 1 - maglia principale; 2 - ulteriore rinforzo della griglia principale; 3 - Rinforzo a "P" dei bordi della lastra; 4 - Rinforzo a "L" degli angoli della lastra; 5 - pareti portanti.

Nella fase successiva dei lavori di installazione, viene eseguita l'impermeabilizzazione per proteggere il sottofondo dall'umidità del suolo. In questo caso, si consiglia di utilizzare un film di polietilene, bitume o una membrana polimerica. Questi materiali sono sovrapposti e tutti i punti di collegamento sono incollati con nastro di montaggio. Quando si eseguono lavori di impermeabilizzazione, è necessario assicurarsi che non vi siano danni meccanici nello strato di materiale impermeabilizzante. L'isolamento dovrebbe andare sulle pareti ad un'altezza di 10-20 cm Tutto il materiale in eccesso viene rimosso dopo aver terminato il massetto.

Anche in questa fase è possibile posare l'isolamento termico. Per questo sono perfette la lana di basalto, l'argilla espansa, la perlite o il polistirene espanso estruso. Per aumentare l'affidabilità del sottofondo, è necessario realizzarne il rinforzo. Per questo viene utilizzata una rete, un filo o un rinforzo di metallo o plastica (Fig. 2). Il telaio di rinforzo deve essere posato su supporti alti 20-30 mm. Essendo nel corpo di cemento, il rinforzo fornirà la sua forza.

Per mantenere l'orizzontalità del massetto grezzo, le guide devono essere posate da barre di legno o tubi metallici di sezione quadrata o rotonda, che vengono posate con incrementi di 100-200 cm e fissate con una malta cementizia spessa.

La cassaforma è montata tra le guide. Come risultato del lavoro, otterrai zone rettangolari che verranno colate di cemento.

Qualcuno potrebbe dire che il massetto in cemento non è molto affidabile e rimane sempre freddo. E i suoi vantaggi includono, forse, efficienza, rispetto dell'ambiente e resistenza al fuoco. Così era prima, ma l'uso di materiali moderni e tecnologie avanzate rende la durata e l'affidabilità del massetto molto più elevate e gli isolanti termici forniscono una temperatura superficiale confortevole.

La disposizione di un massetto in cemento armato a terra non è sempre una soluzione razionale. Ci sono alcune restrizioni che devono essere prese in considerazione:

• nessun seminterrato o seminterrato;
• flusso delle acque sotterranee ad una profondità di almeno 4-5 metri;
• la presenza di riscaldamento in casa, poiché il congelamento del terreno può portare alla deformazione del massetto a causa di un carico maggiore sulla fondazione.

Avendo deciso di creare un pavimento di cemento su una base di terreno, è necessario assicurarsi che le inondazioni non minaccino la casa. È possibile iniziare a predisporre il massetto solo dopo la realizzazione delle pareti e del tetto della struttura.

Una pavimentazione in cemento su base in terra battuta è costituita da più strati, ognuno dei quali svolge un'importante funzione. I livelli sono creati da vari materiali, di norma la "torta" include i seguenti componenti:

• strato di sabbia;
• strato di pietrisco o ghiaia;
• materiale impermeabilizzante;
• progetto di pavimento in cemento;
• strato termoisolante e vapore;
• pavimento in cemento pulito.

Qualsiasi materiale disponibile in commercio che corrisponda alla direzione stilistica degli interni e si adatti in modo più armonioso al design della casa può fungere da rivestimento per pavimenti di finitura.

In nessun caso dovresti iniziare a versare il calcestruzzo direttamente sul terreno, perché i primi due strati della "torta" impediscono la penetrazione dell'umidità dal terreno nel rivestimento del pavimento, che può avvenire per azione capillare. La creazione di un massetto in cemento non è il processo più semplice e veloce. La difficoltà principale risiede nel fatto che il lavoro si svolge in più fasi. Non vale la pena scherzare, perché di conseguenza, dovrebbe essere formato un rivestimento di alta qualità che non sia soggetto alla formazione di polvere, ermetico e resistente ai carichi.

La struttura a strati è la chiave per una lunga durata del massetto e la sua resistenza all'usura. La moderna tecnologia per la realizzazione di un massetto in calcestruzzo può essere suddivisa in due grandi fasi: i lavori preparatori e l'immediata sistemazione della pavimentazione in calcestruzzo. Ognuna di queste fasi è composta da più parti.

Video - Massetto a terra

Preparazione per la disposizione del massetto in calcestruzzo a terra

I lavori preparatori sono un passaggio obbligatorio nella creazione di un pavimento in cemento, sono loro che fanno la parte del leone nel processo di sistemazione del massetto. Ma non è possibile farne a meno, a meno che, ovviamente, non si desideri ottenere un risultato di bassa qualità.

strato filtrante

Prima di tutto, è necessario affrontare la compattazione del terreno alla base, che aiuterà a prevenirne il cedimento e, di conseguenza, la possibile fessurazione del massetto. I pavimenti in cemento a terra sono spesso dotati in combinazione con una fondazione a strisce con una profondità di almeno 1-1,5 metri, riempita di sabbia all'interno.

Ma questo approccio non è accettabile se la casa si trova su un terreno argilloso. Dopotutto, l'argilla trattiene l'umidità, quindi, se c'è sabbia all'interno della fondazione, si formano ristagni d'acqua e sotto l'edificio appare un vero e proprio "stagno". Ecco perché nelle aree argillose è necessario predisporre il drenaggio.

La migliore linea d'azione in questo caso è:

• l'argilla estratta durante la creazione della fossa viene riempita nella sua parte inferiore;
• si effettuano l'isolamento termico interno della casa e l'isolamento esterno della fondazione. Tali azioni sono finalizzate a livellare il sollevamento del terreno anche in assenza di riscaldamento nell'edificio;
• la ghiaia viene versata sulla terra preparata e quindi accuratamente compattata. La qualità del costipatore in questo caso è molto importante, poiché si tratta di prevenire la formazione di vuoti. Viene eseguito con l'aiuto di speciali meccanismi di speronamento;
• la sabbia viene versata sulla ghiaia, anch'essa accuratamente speronata e levigata.

Lo spessore dello strato filtrante dipende dalle caratteristiche del terreno, di norma i cuscinetti di sabbia e ghiaia non sono più spessi di 15-20 cm ciascuno.

Strato impermeabilizzante e massetto grezzo

Dopo aver riempito la fondazione, puoi iniziare a organizzare l'impermeabilizzazione del futuro massetto. I materiali più popolari per questo scopo sono il cloruro di polivinile e le membrane bitume-polimero. Se il livello di umidità della casa rientra nell'intervallo normale, puoi cavartela con una pellicola di polietilene convenzionale spessa 250 micron, che viene posata in due strati.

I bordi del materiale impermeabilizzante dovrebbero essere leggermente superiori al livello previsto del massetto in calcestruzzo finito. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata alla posa dell'impermeabilizzazione negli angoli, poiché è attraverso di essi che l'umidità penetra più spesso. Se il materiale non copre completamente il perimetro della stanza, i suoi elementi vengono sovrapposti e fissati con nastro adesivo.

Il materiale ottimale per un massetto grezzo è il calcestruzzo "magro", in cui viene aggiunta pietrisco. La superficie risultante non deve essere perfettamente piana e non ci sono requisiti elevati per essa. È abbastanza se non ha differenze di altezza non superiori a 4 mm. Allo stesso tempo, il suo spessore dovrebbe essere di circa 4 cm.

Strato di isolamento termico

L'isolamento di un massetto in cemento è una fase importante, quindi viene prestata molta attenzione alla scelta del materiale termoisolante. Deve avere le seguenti qualità:

• molta forza;
• bassa conducibilità termica;
• resistenza al fuoco;
• facilità d'uso.

Molto spesso, viene data la preferenza a schiuma, polistirene espanso o uno strato di lana minerale. Lo spessore richiesto del materiale è determinato dalla posizione della casa. Ad esempio, nella Russia centrale, le lastre di 10 cm di spessore possono essere utilizzate per l'isolamento, nelle regioni meno calde, fino a 20 cm.

Il materiale termoisolante posato deve essere ricoperto superiormente da una pellicola di polietilene, che svolge due scopi contemporaneamente: impedisce la penetrazione della malta cementizia nello spazio tra gli elementi isolanti e fornisce una barriera al vapore.

Fasi di sistemazione di un massetto di cemento a terra

Il lavoro preparatorio termina dopo la creazione di uno strato termoisolante. Tuttavia, è impossibile procedere immediatamente alla colata di calcestruzzo: è necessario prendersi cura della forza e dell'affidabilità della struttura futura.

Rinforzo massetto

Il prossimo passo è la posa del rinforzo, che conferirà alla superficie del calcestruzzo ulteriore resistenza e durata. Tradizionalmente, per questo scopo viene utilizzata una rete stradale, il diametro delle barre di corteccia varia tra 5-6 mm. Le dimensioni delle celle in questo caso sono 100 * 100 mm o 150 * 150 mm. Tale rinforzo preverrà la comparsa di crepe sul massetto durante il ritiro.

È meglio posizionare lo strato di rinforzo alcuni centimetri sopra il materiale di isolamento termico, poiché questo sarà all'interno della copertura in calcestruzzo. Se il carico operativo dei pavimenti è molto elevato, viene utilizzata una gabbia di rinforzo per rafforzarli.

La foto mostra chiaramente la rete posata sull'impermeabilizzazione

Creazione casseforme

Prima di iniziare la disposizione di un massetto in calcestruzzo di finitura, vengono montate guide e casseforme. Questa tecnologia consente di mantenere con maggiore precisione un determinato livello. L'area disponibile è divisa in segmenti uguali, la cui larghezza non supera i 2 M. Successivamente vengono installate le guide, la loro altezza dovrebbe corrispondere al livello desiderato del massetto. Le guide sono fissate con una malta cementizia, in cui vengono introdotte argilla e sabbia.

Quindi, la cassaforma viene posata nello spazio tra le guide, dividendo così la base in parti rettangolari, che vengono successivamente riempite con malta cementizia. Le guide e le casseforme vengono portate al livello desiderato e allineate orizzontalmente, fungendo da garanzia dell'uniformità del futuro rivestimento. Dopo il versamento, verranno rimossi dal calcestruzzo, cosa abbastanza difficile da fare, quindi, per semplificare questo processo, vengono ricoperti con olio speciale.

Per ottenere una superficie monolitica, il massetto viene colato in più passate:

• il lavoro inizia dall'angolo situato sul lato opposto della porta. Dopo aver riempito diversi rettangoli, la soluzione viene distribuita con una spatola su tutta l'area;
• poi arriva il momento del livellamento grossolano, che si effettua spostando il righello verso se stesso, rimuovendo il cemento in eccesso;
• sulle zone trattate si asportano casseri e guide e si riempiono i vuoti che si presentano con una miscela cementizia.

Questa procedura viene mantenuta fino al riempimento dell'intera superficie. Per compattare la superficie del calcestruzzo, è possibile utilizzare un vibratore speciale, che accelererà il processo e rimuoverà tutti i vuoti. Quando il massetto è completamente pronto e livellato, viene tenuto sotto il film per 3-4 settimane e inumidito periodicamente. Sulla superficie monolitica finita, è possibile versare un massetto livellante in calcestruzzo M-100 e superiori.

La realizzazione di un massetto a terra è un compito soggetto anche agli artigiani domestici. La moderna tecnologia del processo è facilitata al massimo, l'importante è seguire le fasi del lavoro, fare tutto con alta qualità e ascoltare i consigli degli specialisti:

• il livello del massetto viene impostato tenendo conto delle porte esistenti o previste. La marcatura del livello deve essere eseguita lungo l'intero perimetro della base. Le corde tese aiuteranno a semplificare l'orientamento;
• se uno strato di argilla è coinvolto nel lavoro preparatorio, dovrebbe essere inumidito e quindi compattato: un tale ostacolo diventerà quasi insormontabile per le acque sotterranee;
• un massetto di cemento su una base di terra - una "torta" multistrato, ciascuno degli strati in cui deve essere accuratamente allineato orizzontalmente;
• le caratteristiche di isolamento termico del pavimento in calcestruzzo possono essere migliorate con uno strato di argilla espansa, sughero o compensato;
• lo spessore del massetto grezzo deve essere di circa 8 cm e lo strato termoisolante deve essere di almeno 10 cm;
• quando si crea una gabbia di rinforzo per un pavimento in cemento, che dovrà sopportare gravi carichi operativi, è meglio utilizzare aste con un diametro di 8 mm;
• la superficie in calcestruzzo è soggetta a fessurazioni, per evitare questo inconveniente vengono realizzati giunti di dilatazione sul rivestimento. Dopo il taglio, devono essere sigillati;
• per evitare la formazione di polvere sul massetto, vengono utilizzate speciali impregnazioni, che vengono applicate entro e non oltre 7 ore dalla compattazione dello strato di calcestruzzo.

È molto importante utilizzare materiali di alta qualità quando si predispone un massetto in cemento, in particolare per il "ripieno", ovvero l'isolamento e l'impermeabilizzazione. Se falliscono, l'intera struttura perderà la sua forza e non durerà a lungo. Non dovresti risparmiare sui materiali del massetto, altrimenti in seguito dovrai spendere molti più soldi per le riparazioni.

Il risultato dell'implementazione di un lavoro competente con materiali di alta qualità sarà l'aspetto di un pavimento in cemento affidabile e durevole. Non solo resisterà a carichi operativi elevati, ma fungerà anche da base ideale per l'applicazione di qualsiasi finitura oggi sul mercato.

I pavimenti con un massetto in cemento adeguatamente attrezzato dureranno più di un anno o addirittura decenni. Osservando la sequenza tecnologica e prestando la dovuta attenzione a tutte le sue fasi, un dilettante che ha una conoscenza molto modesta del processo di riparazione e possiede competenze minime si occuperà anche della creazione di un massetto.

tavoli

Grado di cemento	Composizione massa, C:P:Sh, kg	Composizione volumetrica per 10 l di cemento P/Sch, l
100	1: 4,6: 7,0	41/61	78
150	1: 3,5: 5,7	32/50	64
200	1: 2,8: 4,8	25/42	54
250	1: 2,1: 3,9	19/34	43
300	1: 1,9: 3,7	17/32	41
400	1: 1,2: 2,7	11/24	31
450	1: 1,1: 2,5	10/22	29

Grado di cemento	Composizione massa C:P:Sh, kg	Composizione volumetrica per 10 litri di cemento P/Sh, l	La quantità di calcestruzzo da 10 l di cemento, l
100	1: 5,8: 8,1	53/71	90
150	1: 4,5: 6,6	40/58	73
200	1: 3,5: 5,6	32/49	62
250	1: 2,6: 4,5	24/39	50
300	1: 2,4: 4,3	22/37	47
400	1: 1,6: 3,2	14/28	36
450	1: 1,4: 2,9	12/25	32

Schema degli spessori dei materiali per l'isolamento del pavimento a terra

Video - Pavimento a terra con riempimento in argilla espansa

polistirolo	schiuma poliuretanica	min. piatto
struttura a cellule aperte	C'è una struttura cellulare sia aperta che chiusa	Fibre disposte casualmente in direzione verticale e orizzontale
Scarsa permeabilità all'umidità	Quasi impermeabile all'umidità	Quasi non assorbe l'umidità
Materiale leggero	Materiale leggero	Materiale medio-leggero
Forza media	Bassa resistenza	Bassa/media resistenza
Resistenza alla compressione media	Bassa resistenza alla compressione	Resistenza alla compressione da bassa a media
Non tossico	Non tossico, emette monossido di carbonio e anidride carbonica ad una temperatura di 500 gradi	Non tossico
	Non adatto per carichi elevati	Non tutte le lastre sono adatte per applicazioni con carichi elevati

La realizzazione di una casa privata implica la possibilità di posare il pavimento direttamente a terra. Questo è un metodo di installazione popolare che non richiede grandi spese finanziarie da parte del proprietario dell'immobile, ma solo spese per argilla, cemento o cemento. Negli edifici con fondazioni a strisce, un pavimento in cemento viene spesso installato a terra: il suo materiale è disponibile per l'acquisto, ha un'ampia varietà di specie ed è abbastanza forte da svolgere funzioni portanti. I lavori di posa possono essere eseguiti a mano, ma per un risultato di qualità avrai bisogno dei consigli di costruttori professionisti.

Prima di iniziare l'installazione del sistema a pavimento, è necessario verificare la conformità del terreno alle norme tecniche. Il terreno in cantiere deve essere asciutto e immobile e le acque sotterranee non devono avvicinarsi alla superficie a meno di 4-5 metri.

I pavimenti in cemento sono fatti meglio per edifici con scantinati o scantinati. La qualità finale del lavoro svolto dipende anche dal grado di riscaldamento dell'abitazione.

Nelle case private scarsamente riscaldate, il terreno sotto il pavimento si congela pesantemente, il che porta a deformazioni e ad un aumento del carico sulla fondazione.

La superficie del pavimento in cemento corrisponde al fondo delle porte. Dovrebbe mantenere uno spessore uniforme su tutta l'area della stanza. Per raggiungere questo obiettivo, aiuteranno i segni sui muri fatti a un metro dal fondo della porta. Dopo aver posizionato il primo segnalino in tale punto e aver distribuito i segni lungo tutte le pareti della stanza, vengono nuovamente misurate linee di un metro da esse.

Collegando queste linee con segmenti perpendicolari, puoi determinare il confine fino al quale devi versare la miscela di calcestruzzo. Per facilitare l'orientamento, i chiodi vengono martellati negli angoli della stanza, lungo i quali viene tirato il cavo.

Cancellazione di base

Prima di rimuovere lo strato superiore di terreno nella stanza, è necessario pulire, sbarazzarsi di detriti di costruzione e oggetti ingombranti. Poiché il pavimento in cemento è costituito da più strati con uno spessore totale di circa 40 centimetri, per installarlo sarà necessario rimuovere un volume simile di terreno.

I lavori di finitura vengono eseguiti solo su una superficie piana, quindi il terreno dopo lo scavo deve essere compattato con un'apposita piastra vibrante. In assenza dell'attrezzatura necessaria, si può utilizzare un semplice tronco, inchiodando una maniglia nella parte superiore, e una tavola di legno di dimensioni adeguate nella parte inferiore. In modo che la base non venga lavata via dalle acque sotterranee, il terreno trattato può essere ricoperto di argilla.

Accatastamento materiale sfuso

Il terreno precedentemente preparato viene ricoperto da uno strato di ghiaia spesso da 5 a 10 centimetri, annaffiato e compattato. La sabbia viene posata sopra di essa nella stessa quantità. Lo strato successivo è pietrisco di 4-5 cm, che deve anche essere compattato e cosparso di sabbia. I frammenti di pietra con spigoli vivi che vengono in superficie dovranno essere rimossi o posati su un lato, altrimenti ciò interferirà con il massetto futuro.

Il controllo dello spessore è fornito con l'aiuto di diverse file di pioli conficcati nel terreno della base e posizionati a livello. Al termine del lavoro, possono essere rimossi.

Installazione del rivestimento in pellicola

Dopo essersi assicurati che ogni strato di materiale sia coperto e livellato, il futuro pavimento in cemento dovrà essere impermeabilizzato. Per questo funzionerà una pellicola di polietilene spessa 200 micron o una membrana impermeabilizzante simile.

La tecnologia di posa implica il suo posizionamento attorno all'intero perimetro dell'edificio con i bordi portati a 10-20 centimetri sopra il livello zero. Saranno tagliati dopo aver finito il massetto. Fogli separati sono sovrapposti, incollati alle giunture con nastro di montaggio. Se in questa fase non è possibile eseguire lavori di impermeabilizzazione, la protezione dall'acqua viene eseguita rivestendo il massetto grezzo.

Il dispositivo di un pavimento in cemento a terra implica il suo rafforzamento con l'aiuto di una rete di metallo o plastica, barre di rinforzo o filo spesso. Il telaio per il rinforzo è posato su supporti in legno con un'altezza da 2 a 4 centimetri. Se ci versi la malta, passerà attraverso la rete, la coprirà e si indurirà, formando una superficie resistente.

Se viene utilizzata una base di plastica per il rinforzo, deve essere tirata su dei pioli martellati nella base. Per risparmiare denaro, i telai di rinforzo o filo possono essere realizzati a mano.

Dopo aver installato il telaio per creare uno strato di rinforzo, vengono posate le barre di guida per facilitare il getto. Dividono l'intero spazio della casa in parti uguali di due metri di larghezza. Il materiale per loro sono gli stessi pezzi di assi o legno da costruzione, allineati orizzontalmente a zero. La loro fissazione viene effettuata utilizzando una malta di cemento e sabbia con aggiunta di argilla.

La cassaforma è anche montata tra le rotaie, rompendo il pavimento della stanza in celle separate, dove in futuro sarà necessario versare il calcestruzzo. È facile realizzarlo da compensato spesso imbevuto di olio speciale per una facile rimozione dalla miscela indurita.

Lavori in cemento

Per creare una superficie forte e uniforme, tutto il calcestruzzo deve essere utilizzato in una volta sola. Una miscela da costruzione di alta qualità può essere ordinata in fabbrica, ma in assenza di tale opportunità, dovrai prepararla da solo. La composizione ottimale per il sottopavimento di una casa privata sarà una soluzione di calcestruzzo leggero B7.5 (M100) o B10 (M150) con l'aggiunta di pietrisco di frazione 5-20.

Se per la compattazione è stato utilizzato un riempimento impermeabile, è possibile utilizzare calcestruzzo di grado M50-M75. Deve essere accuratamente miscelato in betoniera e conservato prima dell'installazione.

La copertura con calcestruzzo liquido inizia dal lato opposto all'apertura di ingresso. Alla volta, diverse celle vengono riempite con la miscela, dopodiché la soluzione viene levigata con una pala e livellata con una regola speciale, che viene installata sulle guide e si allunga verso se stessa. Il calcestruzzo in eccesso rimosso, a sua volta, riempie le celle libere.

Il massetto grezzo risultante dovrebbe avere uno spessore di cinque centimetri. La differenza orizzontale consentita in questo caso è di 4 millimetri. Per realizzare il pavimento con un denso restringimento, dovrai anche utilizzare un vibratore da costruzione. Compatterà il calcestruzzo e ne garantirà la solidità.

Ulteriore tecnologia dei lavori eseguiti prevede lo scavo di guide e singole parti della cassaforma dalle aree che hanno subito il livellamento. Anche i vuoti formati durante questo processo vengono riempiti con la miscela da costruzione.

Dopo che il calcestruzzo è stato distribuito uniformemente sull'intera area del futuro pavimento, è necessario verificarne la pendenza con una livella a bolla e coprirlo con uno strato di polietilene. Il periodo di completa solidificazione del massetto grezzo è di circa un mese e durante questo periodo il calcestruzzo deve essere costantemente inumidito.

barriera di vapore

Affinché il massetto non sia esposto agli effetti dannosi dell'umidità, il pavimento in cemento dovrà essere protetto da vapore e condensa. Per questo, è adatta una membrana bitume polimero, un film in poliestere o fibra di vetro. I fogli in PVC costeranno di più, ma il loro costo è giustificato dall'elevata durata e dalla resistenza alla putrefazione. L'isolamento può essere realizzato con polietilene, ma sotto uno strato di isolamento e un massetto di finitura, sarà soggetto a carichi pesanti e potrebbe perdere la sua integrità.

Coprire il calcestruzzo con uno strato di isolamento di alta qualità ridurrà di un quarto il costo del riscaldamento di una casa. I derivati ​​della schiuma sono isolanti popolari. Per conferire ulteriore resistenza al materiale, è ricoperto da strati sovrapposti di polietilene.

Puoi realizzare uno styling di alta qualità utilizzando la schiuma di polistirene estruso. Ha una bassa deformazione a compressione e può essere liberamente utilizzato in ambienti in cui il pavimento è soggetto a carichi pesanti.

La lana minerale può essere un'altra opzione per il riscaldamento. A causa della sua vulnerabilità all'acqua, un tale isolante dovrà essere protetto con un film polimerico e la posa dovrebbe essere eseguita in una cornice pre-creata.

Pavimenti finiti

La finitura del massetto in calcestruzzo viene eseguita dopo il completamento di tutti i lavori in calcestruzzo. Viene utilizzato per livellare la superficie del pavimento, migliorare l'assorbimento del calore in una casa privata e anche creare la pendenza desiderata sui pavimenti. Prima di iniziare il rinforzo e il getto del calcestruzzo, sarà necessario pulire i sottofondi da sporco e detriti di costruzione. Le crepe nello strato portante sono ricoperte con malta cementizia e le grandi crepe sui giunti delle superfici sono isolate con un nastro smorzatore.

Per irrobustire la struttura è necessario rinforzarla montando nella parte inferiore del pavimento una rete metallica di 3 mm di spessore e 10×10 cm di diametro. Questa rete viene installata dal basso con un aumento sulle pareti di 2,5 cm Al termine del rinforzo, è necessario preparare le guide per il getto del calcestruzzo. Sono posti su gesso e controllati con una livella a bolla. La pendenza finale del pavimento dipende dalla correttezza del loro fissaggio.

Un metodo popolare per eseguire un massetto in calcestruzzo di finitura è un getto monolitico. Per questo viene preparata una malta da una parte di cemento (di solito viene utilizzato cemento Portland M400) e tre parti di sabbia di quarzo setacciata. La quantità di acqua viene determinata durante l'impasto. Il suo volume dovrebbe essere leggermente superiore alla metà del volume del cemento utilizzato (da 1 a 0,55). La miscela non deve essere troppo fluida.

Affinché il composto si solidifichi bene e sia omogeneo, è meglio versarlo in una betoniera, piuttosto che impastarlo a mano. Dopo aver verificato che i processi di armatura e preparazione del pavimento siano corretti, è possibile procedere all'opera principale in calcestruzzo.

Il processo di colata è simile alla disposizione dei sottofondi, ma per la massima efficacia, il cemento deve essere utilizzato entro due ore. Il periodo di completa solidificazione è di circa trenta giorni. È impossibile accelerarlo con la forza: i legami interni potrebbero essere rotti e la composizione essiccante perderà forza.

Per griglie basse e fondazioni a strisce, l'installazione di un pavimento in cemento a terra consente di risparmiare sul budget di costruzione e di eliminare le emissioni di radon nocive nel sottosuolo. Il pavimento a terra è un massetto grezzo, non può fungere da strato di finitura, richiede una decorazione con rivestimenti per pavimenti. Ma nella torta di questo progetto vengono posati l'isolamento e l'impermeabilizzazione, i costi operativi per il riscaldamento vengono ridotti e la vita operativa dell'edificio aumenta.

L'opzione più economica del livello inferiore dopo il piano terra, che attualmente non è utilizzato da nessuna parte, è il piano terra. I regolamenti edilizi SP 31-105 indicano la posa di pavimenti a terra con tre strati minimi:

• lettiera in pietrisco con uno spessore minimo di 10 cm;
• pellicola di polietilene 0,15 mm;
• soletta in calcestruzzo con uno spessore minimo di 10 cm.

Per garantire la mobilità della struttura, la giunzione con la parete è organizzata attraverso uno strato di smorzamento, che risolve diversi problemi:

• smorzamento delle vibrazioni e del rumore strutturale;
• mancanza di una rigida connessione con gli elementi della fondazione o del seminterrato per evitare la distruzione;
• fornendo un traferro per compensare l'espansione lineare del materiale.

Durante l'eventuale cedimento e rigonfiamento dei terreni di base, il solaio si muove liberamente lungo il terreno in posizione verticale senza distruggere il plinto, la griglia o il MZLF.

La necessità dei restanti strati della torta del pavimento a terra è dovuta al miglioramento delle prestazioni della struttura:

• basamento - un massetto di calcestruzzo magro (B7.5) per garantire una superficie piana durante la posa di impermeabilizzazioni laminate e sigillature di giunti, proteggendo il materiale da molteplici forature con spigoli vivi di pietrisco;
• isolamento termico: un tappeto in polistirene espanso estruso ad alta densità consente di mantenere il calore delle viscere sotto l'edificio, in questo modo eliminare completamente il gonfiore del gelo, aumentare la vita operativa della fondazione e ridurre la perdita di calore nell'edificio piani;
• cintura di rinforzo - percepisce carichi di trazione nel livello inferiore del massetto;
• contorni del riscaldamento a pavimento: aumenta il comfort abitativo, riduce i costi di riscaldamento.

Importante! Quando si utilizza la rete metallica per rinforzare il massetto e i contorni del pavimento caldo, è necessario aumentare lo spessore della struttura: il diametro dei tubi + 2 cm.

Assegnazione del piano terra

Un massetto in cemento è necessario per fornire una base rigida durante l'installazione di rivestimenti per pavimenti. Questa soletta non è una struttura portante, è vietato appoggiare stufe, scale e tramezzi a pavimento a terra. Tuttavia, la fabbricazione di una fondazione sotto pareti interne non portanti è costosa, quindi viene utilizzata la seguente tecnologia:

• una nervatura di irrigidimento è realizzata sotto la partizione per l'intera lunghezza;
• nello strato superiore di isolamento si crea un'intercapedine, nella quale viene posata una gabbia di rinforzo, collegata alla griglia del pavimento lungo il terreno.

Rinforzo del pavimento a terra sotto la parete divisoria.

Importante! Questa opzione non è adatta per supportare scale interne in cemento armato, acciaio laminato.

Nelle vasche e nelle docce, il massetto consente di creare pendenze per la rimozione per gravità degli scarichi. In altri modi, è più difficile e costoso farlo.

Tecnologia di produzione

Prima di gettare il pavimento a terra, è necessario preparare la base e posare tutti gli strati della struttura. Si consiglia di stendere la miscela in una volta sola, utilizzare fari e una frazione fine di stucco per calcestruzzo.

Sottofondo

Prima di versare il pavimento nei locali dell'abitazione, è necessario tenere conto delle sfumature dei terreni di base:

• nonostante i solai a terra siano realizzati in calcestruzzo di classe B12 e superiore, si distruggono facilmente quando il terreno si restringe sotto di essi, quindi lo strato fertile deve essere completamente rimosso;
• lo strato sottostante di materiale non metallico deve essere compattato in strati di massimo 15 cm con piastra vibrante o costipatore manuale;
• la sabbia ha un assorbimento capillare dell'acqua del suolo, viene utilizzata solo a GWL basso da 1,5 m;
• la pietrisco può essere utilizzata su terreno umido, poiché in questo materiale non è possibile un aumento capillare.

Per ridurre il budget di costruzione e migliorare la qualità dell'abitare, è importante nella fase iniziale pianificare il livello del pavimento a terra in tutti gli ambienti dell'edificio, tenendo conto dei requisiti:

• il gradino vicino alla porta d'ingresso è estremamente scomodo da usare, la pavimentazione dovrebbe essere allo stesso livello della soglia;
• è vietato appoggiare il massetto sugli elementi del plinto o fondazione sporgenti rispetto alle pareti interne;
• quando si compatta la sabbia, è vietato versarla con acqua, inumidire uno strato di annaffiatoio.

Consigli! Con un budget limitato, puoi fare a meno di livellare lo strato di pietrisco con la sabbia. In questo caso, il film, la membrana o l'impermeabilizzazione laminata non verranno strappati da pietrisco. Tuttavia, la superficie dello strato sottostante in questo caso deve essere sparsa con latte di cemento per formare una crosta, per comodità di sigillare i giunti di impermeabilizzazione.

Sottofondo e impermeabilizzazione

Il requisito principale per uno strato impermeabilizzante è la sua continuità. Pertanto, sorgono problemi:

• i materiali bituminosi laminati (Bikrost, TechnoNIKOL) e i film polimerici sono difficili da posare correttamente sul terreno, poiché quando si cammina su di essi, le articolazioni divergono in futuro;
• le membrane pesanti in EPDM hanno un grande formato, si adattano senza giunzioni, ma sono molto costose.

Pertanto, inizialmente viene versato un plinto di 5-10 cm di spessore, fornendo una base rigida e uniforme per l'incollaggio di un film plastico o la fusione di materiale bituminoso.

Importante! Il basamento è altresì vietato essere rigidamente connesso agli elementi di fondazione o basamento. Questo strato non ha bisogno di essere rinforzato, può essere utilizzato calcestruzzo magro con un contenuto minimo di cemento.

Non è sufficiente sapere come realizzare correttamente un pavimento a terra, è importante posizionare gli strati della torta di costruzione l'uno rispetto all'altro nel giusto ordine:

• molti sviluppatori individuali posano l'isolamento sul plinto o sullo strato sottostante e lo coprono con impermeabilizzazione dall'alto;
• o duplicare il film sotto l'isolamento e sopra di esso, aumentando il costo del budget di costruzione.

Entrambe le opzioni non offrono alcun vantaggio, poiché il materiale della membrana, del film o del rotolo deve impedire che la schiuma di polistirene estruso e il massetto superiore si bagnino con l'umidità del suolo, che può anche essere allo stato di vapore.

In condizioni normali (riscaldamento permanente), la temperatura sotto la soletta in calcestruzzo e l'isolamento è sempre inferiore a quella della stanza. Pertanto, la penetrazione dell'aria eccessivamente umida dalla stanza nel pavimento lungo il terreno è impossibile secondo le leggi della fisica. La barriera al vapore all'interno di questa struttura non è necessaria e nemmeno dannosa.

Importante! I materiali bituminosi in rotoli vengono saldati sul basamento in due strati con una sovrapposizione di almeno 15 cm perpendicolarmente l'uno all'altro. I film sono incollati in due strati in qualsiasi direzione. La membrana EPDM è montata in uno strato.

Più dettagli: .

Isolamento e strato ammortizzante

Il pavimento a terra svolge le funzioni di sormonto, ma non ha una presa rigida lungo il perimetro. Pertanto, le proprietà isolanti di questa tecnologia sono di default superiori a quelle dei solai a travetto e per i solai PB, PC:

• lo strato inferiore di isolamento riduce o elimina completamente le dispersioni termiche nei punti di giunzione con la base;
• il massetto galleggiante è tagliato dalle pareti con uno strato ammortizzante, il rumore strutturale e le vibrazioni non vengono trasmessi all'ambiente;
• la qualità della superficie in calcestruzzo è superiore a quella delle lastre, non sono necessarie stuccature e massetti livellanti;
• non vi sono, rispettivamente, accumuli sotterranei e nocivi di gas radon dal suolo;

Importante! Lo strato di smorzamento è solitamente un nastro speciale o strisce di polistirene espanso. Nastro incollato sul perimetro della base o della fondazione. Le strisce isolanti sono installate sul bordo in prossimità delle pareti lungo l'intera altezza del massetto, a partire dalla suola del plinto.

Lo spessore del materiale termoisolante dipende dalla regione di funzionamento, è di 5 - 15 cm, le lastre di polistirene espanso sono disposte a parte, i giunti sono riempiti con schiuma di montaggio.

Comunicazioni e rinforzo

Il pavimento a terra realizzato secondo la tecnologia specificata è una soletta galleggiante. Pertanto, prima di posare la miscela, è necessario portare nei locali i montanti dei sistemi di ingegneria: riscaldamento, acqua fredda / acqua calda, fognatura. Le linee dell'elettricità e del gas sono separate nella fase di finitura, messa a terra, a seconda del progetto edilizio specifico.

Consigli! La manutenibilità dei nodi di input di comunicazione è zero per impostazione predefinita. Pertanto, viene aumentato posando montanti all'interno di tubi di diametro maggiore, dai quali, se necessario, è possibile estrarre una fogna intasata o un tubo di alimentazione dell'acqua arrugginito per la sostituzione senza distruggere il massetto.

Affinché un pavimento caldo realizzato da solo abbia un margine di sicurezza in caso di eventuale riqualificazione, la struttura è spesso rinforzata nel terzo inferiore. Per questo, le reti metalliche Vr, corrispondenti a GOST 6727, prodotte in rotoli e carte, sono perfettamente adatte.

Il rinforzo è realizzato in uno strato, la sovrapposizione è di almeno una cella, le maglie sono posate per fornire uno strato protettivo inferiore su guarnizioni in cemento o plastica.

Miscelazione e cura del calcestruzzo

L'opzione migliore è cementare il massetto in un'unica fase con una miscela prodotta in fabbrica e consegnata al cantiere da un miscelatore. La principale difficoltà durante la posa del calcestruzzo è l'impossibilità di camminare su una rete metallica. Pertanto, vengono applicate le opzioni di riempimento:

• scale - nelle celle della griglia vengono installate guarnizioni adatte al formato (pezzi di mattoni, pezzi di legno), su cui poggiano le assi, mentre si muovono, vengono riorganizzate in un nuovo posto;
• "percorsi" - poiché il getto inizia dagli angoli più lontani dalla porta, il calcestruzzo viene versato nella direzione del maestro verso il posto di lavoro, la rete all'interno del calcestruzzo riceve la rigidità necessaria, puoi camminare lungo i percorsi risultanti senza mescolare il rinforzo in zone limitrofe.

L'installazione di fari aumenta la produttività e la qualità del massetto. A seconda dello spessore dello strato, vengono utilizzati fari in gesso o un profilo per sistemi GKL.

Importante! Se il progetto include un pavimento caldo, i suoi contorni vengono posati sopra la rete metallica prima del versamento. In questo caso, lo spessore del massetto aumenta automaticamente. È possibile accendere il riscaldamento solo dopo che la resistenza del materiale strutturale è del 70%.

Sfumature tecnologiche

Secondo la tecnologia, le partizioni devono essere basate su fondamenta proprie. Per le rampe di scale e gli apparecchi di riscaldamento pesanti, lastre o grate vengono versate su pile. Tuttavia, i singoli sviluppatori spesso violano queste tecnologie erigendo pareti divisorie leggere sui pavimenti a terra. In questo caso la struttura va rinforzata preventivamente con irrigidimenti verso terra:

• nei punti in cui passa la partizione, si crea uno spazio vuoto nell'isolamento;
• una gabbia di rinforzo è installata nella cavità risultante per analogia con una fondazione a strisce.

Se lo spessore dello strato termoisolante è insufficiente, la base sotto la nervatura di irrigidimento viene ulteriormente approfondita di 20 - 40 cm Ciò consente di garantire la continuità dello strato isolante ed eliminare i ponti freddi.

Pertanto, il budget del piano terra può essere modificato in fase di progettazione in base ai fondi disponibili e alle condizioni geologiche. Tutti i lavori sono disponibili per l'autoesecuzione per un padrone di casa con esperienza di costruzione minima.

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