crollo

Solitamente le piastrelle vengono utilizzate per decorare le pareti del bagno e della cucina, ma si scopre che le piastrelle possono essere posate anche su pavimenti in legno. Innanzitutto bisogna capire se è possibile posare le piastrelle su un particolare pavimento in legno. Non tutti i rivestimenti in legno lo consentono. Ad esempio, su assi del pavimento fatiscenti e traballanti, la ceramica inizierà a rompersi e a deteriorarsi nel tempo. Prima di posare le piastrelle su un pavimento del genere, dovresti pensare a sostituirlo completamente. Se il pavimento è resistente e in buone condizioni, prima di posare le piastrelle su di esso è sufficiente realizzare un massetto cementizio.

Si ritiene che sia impossibile installare un massetto di cemento su un pavimento di legno. Pertanto molti artigiani consigliano di rimuovere il tavolato, di riempire completamente lo spazio tra i travetti con argilla espansa e di posare sopra pannelli di particelle di cemento e solo successivamente di colare il massetto. Tuttavia, è del tutto possibile versare il massetto sui pavimenti in legno. Le caratteristiche costruttive del pavimento in legno e le caratteristiche naturali del legno stesso determinano la specificità dell'installazione del massetto cementizio.

Impermeabilizzazione del pavimento prima del massetto

È importante sapere che è possibile versare il massetto su un pavimento in legno e posarvi sopra le piastrelle solo dopo tre anni di utilizzo. Perché il legno nuovo si secca a causa degli sbalzi di temperatura e può deformarsi notevolmente. Ci vogliono 2,5-3 anni affinché l’albero si “calmi”. Anche se dopo questo tempo il legno continua a muoversi, ma non in modo così evidente.

Dopo che la soluzione si è completamente indurita, il massetto si trasforma in una lastra monolitica resistente alle variazioni orizzontali, cosa che non si può dire del pavimento in legno su cui viene colato. Se legno e cemento sono “legati”, lo strato del massetto col tempo inizierà ad allentarsi insieme alla struttura in legno, causando crepe.

Per evitare la distruzione prematura del cemento, è stata sviluppata una tecnologia di massetto “non aderente” per pavimenti in legno. Le sue caratteristiche progettuali implicano l'isolamento da rivestimenti e pareti in legno. La posa della malta deve essere preceduta dalla livellatura del rivestimento del pavimento. L'essenza della tecnologia è creare una barriera resistente all'umidità tra gli elementi mobili del pavimento in legno e il monolite del massetto. Tipicamente utilizzato per questo:

• film in polietilene denso;
• nastro ammortizzante - materiale fissato sul fondo del muro con trasferimento parziale al pavimento;
• polistirene espanso - può essere utilizzato al posto del nastro ammortizzante, consente alla piastra in polietilene di allungarsi ed espandersi leggermente;

Per evitare che il legno venga distrutto dalle muffe, viene trattato con una soluzione antisettica e viene applicato uno strato impermeabilizzante in mastice bituminoso. Solo dopo è possibile posare la pellicola sul pavimento. La pellicola verrà posata con una sporgenza di 20 centimetri sulle pareti e una sovrapposizione dei listelli di almeno 10 cm, le sovrapposizioni dovranno essere nastrate con nastro adesivo. È auspicabile che l'impermeabilizzazione sia continua e non presenti giunti. È importante assicurarsi che durante l'installazione non compaiano buchi, smagliature o rughe sul polietilene. I difetti che appaiono inaspettatamente vengono sigillati con un nastro largo di dimensioni adeguate.

Il solaio antiumidità così realizzato risulterà flottante e non collegato ad alcuna struttura della stanza. Il rivestimento rende il massetto indipendente dal “movimento” del pavimento in legno dovuto agli sbalzi di temperatura e umidità. Per creare una tale barriera, è consuetudine utilizzare glassine, materiali impregnati di bitume o feltro per tetti. Tuttavia, il film di polietilene presenta numerosi vantaggi rispetto a questi materiali:

• non si strappa e non si allunga perché non si attacca al cemento;
• “permette” al legno di seccarsi e deformarsi senza conseguenze distruttive per il massetto;
• crea una barriera per il calcestruzzo per assorbire l'umidità del legno e impedisce al legno di assorbire l'umidità dalla soluzione indurente;
• costa meno;
• mantiene intatte le piastrelle posate sopra il massetto.

Massetto su pavimento in legno: procedura e regole di funzionamento

La realizzazione di un massetto per piastrelle inizia con la preparazione della pavimentazione. Durante questo processo, il costruttore deve effettuare le seguenti operazioni:

• se vengono trovate tavole marce o cadenti, vengono sostituite con altre nuove;
• rimuove i vecchi chiodi e inoltre preme le teste sporgenti con un martello sotto il livello del pavimento;
• le fessure e gli spazi tra le assi del pavimento sono sigillati con mastice per parquet e riempiti sopra con vetro liquido, le grandi fessure sono riempite con schiuma di poliuretano;
• rimuove i battiscopa e li sostituisce temporaneamente con doghe in legno di adeguate dimensioni;
• se sono presenti delle crepe al posto dei battiscopa sigillarle anche con mastice per parquet;
• leviga accuratamente il pavimento e rimuove i trucioli;
• installa un rivestimento impermeabilizzante in polietilene;
• realizza rinforzi, per i quali attacca una rete metallica alla base con una cucitrice meccanica;
• installa i fari per il futuro riempimento con un angolo di 90 gradi rispetto alle pareti; le lamelle dei fari devono essere rigide e non piegarsi sotto l'azione di un filo teso.

Quindi segue la preparazione della soluzione. Per questo, si consiglia di utilizzare speciali miscele autolivellanti. Ma i materiali tradizionali sono considerati sabbia e cemento di grado M400.

Puoi preparare la soluzione manualmente o utilizzando una betoniera. In ogni caso la miscela viene preparata partendo dal presupposto che 25 kg di composizione secca richiederanno 6 litri di acqua. È consentito, se necessario, aggiungere altri 0,5 litri di acqua alla soluzione, ma non di più. Altrimenti il ​​composto risulterà troppo liquido e inizierà a staccarsi quando si asciugherà.

Nella preparazione manuale, gli elementi vengono miscelati con un trapano dotato di attacco “frusta” o un apposito mixer. È necessario mescolare fino a quando la massa diventa omogenea. È importante pensare in anticipo a tutto il lavoro, poiché la soluzione "si fissa" rapidamente e non rimarranno più di 20 minuti per riempire il massetto. Quando si mescola la soluzione, è necessario osservare le condizioni di temperatura. Quindi, la temperatura della miscela dovrebbe essere di almeno 10-15 gradi. Se il massetto sotto la piastrella viene versato in una stanza fredda, utilizzare acqua calda per la soluzione - 30-35 gradi.

Quindi segue la disposizione diretta del massetto. La soluzione viene versata in uno strato uniforme, tutta in una volta, senza interruzioni. Spessore standard dello strato – 5 cm. Il riempimento sotto le piastrelle su un pavimento in legno deve essere effettuato dagli angoli e dalle pareti verso il centro, poiché ciò facilita il livellamento della superficie finita. Durante il processo è importante assicurarsi che sulla superficie non compaiano bolle d'aria. Se compaiono, vengono rimossi con uno speciale rullo ad aghi o con un mezzo adatto a portata di mano. Livellare la superficie finita con una lunga spatola metallica.

Dopo l'asciugatura, i fari vengono rimossi dal massetto e i luoghi in cui si trovavano vengono riempiti con una soluzione. Quindi la superficie viene adescata con un rivestimento di finitura idrorepellente. I primi due giorni il massetto dovrà essere umido, quindi dovrà essere inumidito con acqua. Questo deve essere fatto più volte al giorno. Perché lo spessore del massetto si asciuga più lentamente dello strato superiore, il che provoca la formazione di crepe. L'inumidimento della superficie favorisce un'asciugatura uniforme e l'evaporazione dell'umidità. Nel momento in cui il massetto è già mezzo asciutto, viene rimosso dall'area dei giunti di dilatazione.

Il modo più conveniente per farlo è con una smerigliatrice. Nei vuoti risultanti viene fissato un riempitivo elastico e impermeabile. Dopo che la superficie si è completamente asciugata, lo stucco e la pellicola in eccesso vengono rimossi con un coltello o una lama da costruzione.

Materiali e strumenti

Affinché il massetto su un pavimento in legno possa durare per molti decenni, deve essere realizzato solo con materiali e strumenti di alta qualità. Quindi, per realizzare un massetto su un pavimento in legno, il costruttore avrà bisogno di:

Tipi di massetti

Il massetto è l'elemento superiore di un pavimento in legno o cemento, destinato ad essere ulteriormente rifinito con piastrelle o altro rivestimento. A seconda di quale sarà il rivestimento finale del pavimento in legno si distinguono tre tipologie di massetto:

• Asciutto;
• cemento.

Il massetto a secco è una nuova opzione per livellare un pavimento in legno. La superficie è resistente ai carichi meccanici e lineari e ha un elevato livello di resistenza. Il suo materiale principale è cartongesso, compensato resistente all'umidità o fogli in PVC. Sono adagiati su un “cuscino” impermeabilizzante e fonoassorbente costituito da argilla fine espansa o sabbia quarzosa. Il massetto a secco, a differenza del massetto cementizio, è più adatto per pavimenti in legno.

Il massetto cementizio funge da base per un pavimento riscaldato, un rivestimento polimerico ed è adatto per piastrelle di ceramica. È il tipo tradizionale e più diffuso di livellamento con malta cementizia utilizzata per i pavimenti in legno. Perché puoi farlo da solo senza abilità speciali.

Senza entrare nello specifico dell'esecuzione di lavori in calcestruzzo su fondazioni in legno, va subito notato che un massetto in cemento su un pavimento in legno non è la migliore soluzione costruttiva a causa delle diverse proprietà fisiche di questi materiali strutturali. Tuttavia, se vengono rispettate rigorosamente determinate condizioni, questa combinazione può essere utilizzata in una casa in legno o in una casa in pietra con soffitti e pavimenti in legno.

Proprietà delle strutture in legno e delle pavimentazioni in calcestruzzo

I pavimenti piastrellati o autolivellanti, recentemente diventati molto popolari tra gli sviluppatori, sono impensabili senza un massetto di alta qualità, soprattutto se è necessaria un'ulteriore impermeabilizzazione o installazione di sistemi di riscaldamento. In questo articolo i nostri esperti ti spiegheranno come installare un massetto su superfici in legno, garantendo la necessaria resistenza e durata sia del massetto stesso che della base posta sotto di esso.

Qualsiasi struttura in legno, nonostante la sua elevata resistenza e durata, presenta uno svantaggio significativo. Le loro dimensioni lineari possono variare significativamente sotto l'influenza dell'umidità e della temperatura ambiente. Il legno respira e il pavimento che ne deriva si asciuga con la formazione di fessure abbastanza grandi, oppure si restringe strettamente, allentando i chiodi che fissano le assi.

Per realizzare un pavimento in legno di alta qualità è necessario solo legno essiccato in determinate condizioni e meno soggetto a deformazioni. Il processo di asciugatura può proseguire anche dopo la posa dei pavimenti, quindi è possibile realizzare massetti cementizi su pavimento in legno non prima di tre anni dal completamento della pavimentazione.

I massetti in calcestruzzo o cemento-sabbia, dopo l'essiccazione, formano una lastra monolitica, le cui dimensioni non cambiano sotto l'influenza di fattori esterni, e un cambiamento significativo nelle dimensioni della superficie sottostante porta alla comparsa di crepe e, infine, alla distruzione dell'intero massetto. Per realizzare un massetto in cemento in una casa con pavimenti in legno, è necessario utilizzare un'apposita membrana isolante, sopra la quale viene colato il cosiddetto massetto non legato.

Principi base del massetto su sottofondi instabili

Prima di realizzare un massetto livellante, sul quale successivamente potrete posare le piastrelle o realizzare un rivestimento polimerico autolivellante, è necessario eseguire alcune operazioni preparatorie:

• Calcolare la capacità portante dei travetti e del solaio in legno, eventualmente rinforzando l'orditura portante del solaio;
• Ispezionare il pavimento in legno, pulire le assi da tracce di marciume e impregnarle con composti impermeabilizzanti e antisettici;
• Se si rileva qualche movimento delle tavole, eseguire un ulteriore fissaggio utilizzando viti autofilettanti;
• Stendere una membrana antiumidità in film di polietilene dello spessore di almeno 100 micron;
• Installare sulla parete un nastro ammortizzante in polietilene espanso di larghezza maggiore del 20% rispetto allo spessore previsto del massetto lungo il perimetro del locale;
• Sul fondo preparato realizziamo un massetto cementizio “a secco” o tradizionale, sul quale, dopo l'asciugatura, posiamo piastrelle, linoleum o altri materiali per la finitura dei pavimenti.

Il film di polietilene non aderisce al cemento e al legno, creando uno strato separatore che consente al legno di cambiare dimensione senza intaccare il massetto, riducendo notevolmente i carichi di deformazione. A questo punto le operazioni preparatorie possono considerarsi concluse ed è il momento di iniziare la realizzazione del massetto vero e proprio.

Dispositivo livellatore per pavimenti in legno

Quando si prepara il supporto per piastrelle ceramiche, è necessario ricordare che lo spessore del massetto è di almeno 40 mm e, nel caso di utilizzo di un sistema di riscaldamento, anche di più. Considerando il peso significativo della “torta” risultante, controlliamo le strutture portanti, soprattutto in una casa in legno, lo stato dei travetti e delle assi del pavimento. In alcuni casi è necessario aumentare la sezione del legname o il numero dei travetti alla base del solaio e lo spessore delle tavole sovrapposte. Queste semplici operazioni possono essere eseguite con le proprie mani, impiegando un po' di tempo, ma non bisogna in nessun caso trascurarle.

Ora puoi realizzare uno strato impermeabilizzante durevole che separa le assi del pavimento e il massetto stesso. Un nastro ammortizzante viene incollato alla superficie del muro mediante colla o nastro biadesivo, formando un grembiule elastico e sigillato che separa la futura base in cemento delle piastrelle e le pareti della casa, indipendentemente dal materiale di cui sono fatte. La tenuta è necessaria per garantire che il muro rimanga asciutto, sia durante il getto del massetto, sia durante l'operazione del rivestimento.

Dopo aver installato il nastro, iniziamo a stendere la pellicola plastica sopra il pavimento in legno, facendo rigorosamente attenzione a non danneggiare l'integrità del rivestimento. Posiamo i pannelli di pellicola con una sovrapposizione di almeno 100 mm e incolliamo le giunzioni con nastro speciale. Questo deve essere fatto per garantire la tenuta dell'isolamento e per evitare che l'umidità penetri dal calcestruzzo al legno e viceversa. In una stanza piccola potete stendere con cura la pellicola con le vostre mani, ma in una stanza più grande è meglio assumere un assistente, a questo punto le operazioni preparatorie possono considerarsi concluse e si può iniziare a realizzare il massetto vero e proprio.

Tutti i massetti su supporti in legno dovranno essere rinforzati per garantire la necessaria robustezza. Nel caso in cui sopra il massetto venga posato linoleum, moquette o altro rivestimento elastico, lo strato di rinforzo sarà costituito da rete metallica con cella di 100x100 mm. Quando si posano piastrelle ceramiche come rinforzo del pavimento, è adatta la fibra di vetro, aggiunta alla soluzione e che fornisce la resistenza necessaria al massetto.

Prima di versare la soluzione, è necessario installare fari speciali lungo i quali verrà effettuato l'allineamento. Questa operazione viene eseguita con estrema cura. I fari installati correttamente determinano se la superficie del pavimento sarà liscia o richiederà un livellamento aggiuntivo con composti autolivellanti e durante la posa delle piastrelle sarà necessario applicare uno strato più spesso di colla, la cui quantità è limitata dalle istruzioni del produttore. Dopo che la soluzione di fissaggio si è asciugata, inizia a versare il massetto stesso.

Per preparare la soluzione viene utilizzato cemento di grado almeno 400, mescolato con sabbia e riempitivo. Le proporzioni dei componenti, soprattutto dell'acqua, devono essere rispettate con particolare precisione. L'acqua in eccesso deteriora la qualità del calcestruzzo, aumenta i tempi di presa e aumenta significativamente l'umidità nella casa, il che è indesiderabile per gli involucri edilizi. La soluzione viene applicata uniformemente sulla superficie ricoperta con pellicola e livellata lungo i fari utilizzando una regola. Quando si versa il massetto in casa, soprattutto quando si esegue il lavoro da soli, è necessario ricordare che non sono consentite lunghe pause durante il processo di lavoro. Un giorno dopo aver versato il massetto, i fari vengono rimossi e i vuoti risultanti vengono sigillati con malta.

Il massetto cementizio “asciuga” con umidità costante per 28 giorni per acquisire la resistenza necessaria, dopodiché è possibile posare piastrelle, laminato o qualsiasi altro rivestimento. Il processo di colata del massetto può essere visto nel video per maggiore chiarezza.

Caratteristiche del massetto “secco”.

In alcuni casi, soprattutto se i lavori vengono eseguiti ai piani alti di una casa con pavimenti in legno o se è necessario installare pavimenti riscaldati sotto piastrelle ceramiche con spessore di massetto importante, il suo peso diventa un ostacolo insormontabile. In questo caso viene predisposto un massetto “a secco”, costituito da più strati di materiali dissimili:

• Sopra le tavole trattate con una soluzione antisettica e impermeabilizzante viene posata una pellicola barriera al vapore;
• Lo strato successivo, di circa 50 mm di spessore, è costituito da materiali leggeri sfusi o in lastre. Per questo strato sono molto adatti il ​​polistirene espanso estruso ad alta densità o il riempimento di scorie granulari, argilla espansa o sabbia di perlite. Il materiale di riempimento ha eccellenti proprietà di isolamento termico e acustico. Per il riempimento è consigliabile scegliere materiali omogenei per composizione e pezzatura con piccole dimensioni delle singole particelle;
• Lo strato successivo, che viene posato sopra il materiale di riempimento compattato e livellato o la soletta termoisolante, può variare a seconda dell'ulteriore costruzione del pavimento. In assenza di impianto di riscaldamento, direttamente sul rinterro verranno posati due strati di pannelli in fibrogesso o truciolare di cemento con le giunture sovrapposte per ½ della soletta. Questo "sandwich" fornisce la resistenza necessaria e ha eccellenti caratteristiche adesive, che consentono di posare le piastrelle con la tecnologia tradizionale utilizzando l'adesivo per piastrelle standard.

Per vostra informazione. Se è necessario installare un pavimento riscaldato, sopra il riempimento viene posato un isolamento termico in lamina con un'accurata sigillatura dei giunti. Successivamente viene realizzato un tradizionale massetto umido nel quale vengono annegati sistemi di riscaldamento ad acqua o elettrici.

I pavimenti in legno sono raramente livellati con cemento. Molti costruttori esperti ritengono che non abbia senso erigere una pesante struttura monolitica su un pavimento in legno. Inoltre, lo strato di cemento non convive in modo molto “amichevole” con la base in legno, non solo durante l'indurimento, ma anche durante il funzionamento. A questo proposito è più consigliabile utilizzare schemi di livellamento a secco. Ma nei casi in cui è necessario, ad esempio, posare le piastrelle nella lavanderia, bisogna cercare una via d'uscita.

Diciamo subito che il massetto in cemento su un pavimento in legno è un compito del tutto fattibile, ma qui, come in ogni altra questione, ci sono questioni specifiche.

Pavimento in assi - foto

Il legno è un materiale speciale che presenta non solo una serie di vantaggi tecnologici, ma anche uno svantaggio significativo. Non è statico, quindi, anche una volta terminati i lavori di installazione, “si comporta” secondo le proprie leggi, peculiari solo ad esso. I cambiamenti di temperatura e umidità causano il restringimento del legname, l'aumento/diminuzione del volume, l'allungamento o la contrazione. A proposito, è per questo motivo che dopo la costruzione della casa in tronchi, la finitura viene eseguita circa 2 anni dopo.

Ma anche dopo un periodo di contrazione durato due anni, le strutture in legno continuano a muoversi, anche se in modo meno intenso. Ad esempio, un pavimento in legno con riscaldamento a pavimento si muove ogni volta che viene acceso l'impianto di riscaldamento.

Video - Pavimenti in cemento in una casa in legno

A differenza del legno, una base monolitica in cemento cambia solo leggermente i suoi parametri geometrici quando idratata e dopo il completo indurimento non si muove quasi più.

E se questa base fosse strettamente collegata a una superficie di legno instabile, i minimi movimenti di quest'ultima porterebbero alla formazione di crepe sulla superficie del cemento.

Uno dei motivi per la comparsa di crepe è il mancato rispetto della tecnologia di colata di calcestruzzo su una base di legno.

Ma la tecnologia di livellamento qui descritta ha lo scopo di garantire che entrambi gli elementi non possano danneggiarsi a vicenda, e la sua caratteristica distintiva (tecnologica) è che durante il getto la base non è collegata alle pareti.

Diagramma: un esempio di disposizione del massetto su un pavimento di legno

Caratteristiche di design dei pavimenti in assi

È poco consigliabile realizzare un massetto su un solaio provvisto di travetti e solaio. Tali pavimenti hanno spesso uno spessore di circa 7-7,8 cm e l'unica soluzione corretta in questo caso potrebbe essere quella di smontare tutti gli elementi in legno e poi versarli sul solaio. Un'altra questione è se i tronchi sono alti e posizionati su pilastri di mattoni. Tali pilastri hanno un'altezza superiore a 0,3-0,4 m, quindi è impossibile sostituirli con un massetto in cemento. Gli schemi di tali piani sono presentati nelle immagini seguenti.

1 – base; 2 – impermeabilizzazione costituita da due strati di materiale di copertura; 3 – rivestimento inferiore; 4 – rivestimento superiore; 5 – rivestimento esterno con tavole maschio-femmina; b – piastra in metallo non ferroso con fori; 7- muro esterno in assi; 8 – gesso; 9 – zoccolo; 10 – tavolato; 11 – registri; 12 – colonna in mattoni; 13 – rivestimento in legno antisettico; 14 – sotterraneo
1 – sabbia compattata; 2 – preparazione del calcestruzzo; 3 – impermeabilizzazione da materiali in rotolo; 4 – colonna di mattoni; 5 – rivestimento antisettico in legno; c – rivestimento in pannelli antisettici; 7 – tavolato intermedio: 8 – isolamento termico; 9 – traferro; 10 – pavimento; 11 – trave portante

Sono proprio tali strutture che sono spesso riempite di massetto.

Tecnologia di colata

L'essenza della colata di un massetto di cemento su un pavimento in assi è quella di creare uno spazio tra la superficie monolitica e gli elementi in legno instabili. A questo scopo, lo strato livellante viene tagliato dalle pareti con un nastro ammortizzante e dalla base della tavola con polietilene.

Questo crea un pavimento galleggiante senza collegamenti con alcuna superficie. Di conseguenza, tutti gli elementi in legno continuano a muoversi in una direzione o nell'altra e il massetto, che giace semplicemente sopra, non si copre di crepe dovute a cambiamenti permanenti nella posizione della passerella.

I parametri tecnici del massetto in calcestruzzo, nonché i requisiti di base, si trovano in SNiP 2.03.13-88 e 3.04.01-87.

SNiP 2.03.13-88. Piani. File da scaricare

SNiP 3.04.01-87. Rivestimenti isolanti e di finitura. File da scaricare

Sulla fattibilità dell'utilizzo del polietilene

È noto che il contatto diretto con la pellicola di plastica ha un effetto negativo sul legno e porta alla crescita di funghi e muffe.

Ecco perché, al posto del film nelle strutture in legno, vengono spesso utilizzati feltro per tetti, mastice a base di bitume, glassine o impermeabilizzazione in rotolo con impregnazione di bitume. Ma il massetto cementizio non aderisce affatto al film plastico, ecco perché:

• entrambe le piastre potranno muoversi liberamente lungo il confine isolante;
• il massetto non trarrà umidità dal legno, causando crepe;
• Durante lo spostamento, il massetto non tirerà la pellicola, non la allungherà né la strapperà.

Informazioni importanti! Prima di iniziare il lavoro, è necessario prestare attenzione per ridurre al minimo le conseguenze negative del contatto del legname con il polietilene. Per fare ciò, tutti gli elementi in legno devono essere trattati con un antisettico e una miscela di primer Aquastop, che ha proprietà idrorepellenti.

La stessa procedura di riempimento è composta da diverse fasi, facciamo la conoscenza con loro.

Prezzi per film in polietilene rinforzato

film di polietilene rinforzato

Fase uno. Calcoli

Esiste uno schema di calcolo standard: per ogni 15 kg/m² di miscela secca c'è uno spessore di 1 cm Anche se si conosce la quantità di materiali richiesta, è comunque necessario acquistarli con un margine del 10%.

Tavolo. Miscele cementizie secche - costo

Nome	Produttore	Pacchetto	Prezzo
	"Miscele VOS"	Sacco, 50 kg	95 strofinare.
	UMIX	Sacco, 50 kg	100 rubli.
	"Fiore di pietra"	Sacco, 25 kg	75 sfregamenti.
	"Polimino"	Sacco, 25 kg	118 sfregamenti.
	Kreisel	Sacco, 25 kg	132 sfregamenti.
	Produttore: Ceresit	Sacco, 25 kg	160 rubli.

Fase due. Preparare la base

Dopo aver compreso la tecnologia e calcolato la quantità richiesta di miscela, puoi procedere direttamente al lavoro. Tradizionalmente, dovresti iniziare preparando la base.

Passo 1. Innanzitutto, la passerella viene smantellata e viene effettuata un'ispezione approfondita di tutti gli elementi. I ritardi vengono controllati. Se qualcuno di essi non è più adatto per un ulteriore utilizzo, deve essere sostituito.

Passo 2. Se i tronchi vengono installati con incrementi superiori a 40 cm, tra di loro vengono installate delle barre ausiliarie.

Passaggio 3. Le assi, se sono ancora utilizzabili, vengono nuovamente inchiodate. Se si trovano assi del pavimento leggermente danneggiate, è necessario girarle.

Le teste dei chiodi sono incassate di 2-3 mm, altrimenti la pellicola di plastica posta sopra potrebbe strapparsi.

Passaggio 4. I battiscopa vengono rimossi e al loro posto vengono installati dei pannelli sottili (questi ultimi dovrebbero coprire le crepe nei muri). Non dimenticare che queste schede vengono installate per un certo tempo e dopo aver versato i massetti verranno smantellate. Ciò garantirà la ventilazione della base in legno e ne impedirà la decomposizione.

Informazioni importanti! È inoltre necessario sigillare tutte le crepe. Se sono piccoli, puoi riempirli con sigillante, ma le crepe grandi sono meglio sigillate con schiuma.

Al posto del sigillante è possibile utilizzare lo stucco per parquet a base di polvere di legno o una miscela di stucco fatta in casa. Per preparare quest'ultimo è necessario mescolare l'eventuale segatura con i colori ad olio in rapporto 4:1.

Fase tre. Imbottitura

Quando il sigillante o lo stucco è completamente asciutto, aspirare accuratamente il supporto per rimuovere polvere e detriti. Se lo si desidera, è possibile eseguire la levigatura, sebbene non sia necessaria.

Successivamente, viene applicato un primer resistente all'umidità in due o tre strati: impedirà la comparsa di bolle d'aria e l'assorbimento del liquido dalla malta cementizia da parte della superficie. Il primer servirà anche come protezione aggiuntiva per il legno da muffe e funghi.

Prezzi del primer per pavimenti in cemento

primer per pavimenti in cemento

Fase quattro. Marcatura

Utilizzando una livella ordinaria o laser, lungo il perimetro delle pareti viene segnato un livello zero. Quest'ultimo può trovarsi ad un'altezza arbitraria, ma in media si trova a 35-70 cm dalla superficie della base. È necessario segnare diversi punti dello zero orizzontale su ciascuna parete.

Da questi punti vengono previste distanze uguali e bisogna tenere conto dello spessore del massetto stesso.

Informazioni importanti! Lo spessore standard di un pavimento galleggiante in cemento è di circa 5 cm, inoltre ogni centimetro di tale pavimento creerà un carico sulla base della tavola di 100-110 kg per metro quadrato. È per questo motivo che è consigliabile rinforzare i tronchi, anche se, se possibile, in genere è meglio installare al loro posto dei canali metallici.

Fase cinque. Impermeabilizzazione

Ulteriori azioni riguardano l'isolamento degli elementi strutturali in legno e il risultato dovrebbe essere una sorta di pallet che non consenta il passaggio dell'umidità.

Passo 1. Alle pareti lungo tutto il perimetro è fissato un nastro smorzatore di spessore 10-20 mm e di larghezza leggermente superiore allo spessore del massetto. Questo nastro fornirà non solo lo smorzamento delle vibrazioni sonore, ma anche la possibilità di allungare/espandere la lastra galleggiante. Il nastro adesivo viene utilizzato per il fissaggio.

Informazioni importanti! Una volta completata la finitura del pavimento, il nastro in eccesso che sporge sulla superficie verrà tagliato e lo spazio risultante sarà coperto con uno zoccolo.

Informazioni importanti! Non dovrebbero esserci pieghe o danni allo strato impermeabilizzante. I passaggi successivi devono essere eseguiti con estrema cautela per non strappare o forare la pellicola. Se ciò non può essere evitato, i fori devono essere immediatamente coperti con pezze di polietilene.

Passaggio 3. Idealmente lo strato impermeabilizzante non dovrebbe presentare giunture. Se ci sono giunti, sono tutti fissati saldamente con nastro adesivo. L'ulteriore operazione dello strato livellante dipenderà in gran parte dalla tenuta dell'impermeabilizzazione.

Prezzi per il nastro per bordi

nastro perimetrale

Fase sei. Rinforzo

Se lo strato di cemento è sufficientemente spesso, deve essere rinforzato. Esistono diversi metodi di rinforzo; di seguito verranno discussi solo quelli più comuni.

Metodo numero 1. Rete di rinforzo

Un'opzione molto comune, che però non è particolarmente adatta in questo caso. Il fatto è che lo strato precedente è polietilene, che può essere danneggiato dalla rete. Sarà abbastanza difficile spostare i raccordi senza compromettere l'integrità dell'isolamento. Inoltre il film, come sopra accennato, deve essere a diretto contatto con il calcestruzzo, quindi la rete deve trovarsi nel corpo del massetto.

Per questo motivo il calcestruzzo viene colato in due strati:

• viene versato il primo strato - senza fari;
• viene posata la griglia, installati i fari;
• si versa il secondo strato.

Sembrerebbe niente di complicato, ma lo strato di cemento impiegherà molto tempo ad asciugarsi: la pausa tra gli strati può durare fino a 1 mese. Pertanto, è meglio ricorrere al secondo metodo.

Metodo numero 2. Fibra di fibra

Il successivo metodo di rinforzo prevede l'aggiunta di fibra di vetro direttamente alla miscela di calcestruzzo durante la fase di preparazione. Le fibre polimeriche che compongono questo materiale sono disposte in modo casuale, garantendo la massima forza di adesione in tutte le direzioni.

Inoltre il peso totale del massetto risulterà notevolmente ridotto grazie all'eliminazione delle reti metalliche. Ulteriori azioni si concentrano sull'utilizzo di questo particolare metodo.

Prezzi della fibra in fibra

fibra di fibra

Fase sette. Installazione di livellamento

I fari devono essere costruiti con particolare attenzione, non si può parlare di viti o chiodi. Le fondazioni dei futuri “letti” saranno realizzate con la stessa malta che verrà utilizzata per il massetto. I “letti” sono formati lungo l’intera lunghezza di ciascuno dei fari.

Informazioni importanti! La distanza tra i “letti” deve essere inferiore di 10-15 cm rispetto alla lunghezza del regolo (spesso circa 120 cm). La distanza tra le superfici delle pareti e i “letti” esterni dovrebbe essere di 25-30 cm.

Il profilo metallico viene adagiato sulle sommità dei “letti” e riscaldato nella soluzione in modo da raggiungere l'altezza precedentemente annotata (livello dello strato livellante). L'installazione dei beacon deve essere completata al massimo un'ora dopo la miscelazione della soluzione, altrimenti si fisserà.

Fase otto. Miscelazione della soluzione

La miscela per massetto in calcestruzzo può essere acquistata già pronta o realizzata in modo indipendente. Le miscele secche prodotte in fabbrica vengono vendute in sacchi da 25 kg e 50 kg e diluite con acqua (rispettivamente 6,5 litri per sacco o 13 litri). Se necessario, la quantità di acqua può essere aumentata, ma non più di 0,5 litri.

Tutti i componenti vengono miscelati con un trapano elettrico dotato di attacco miscelatore; la miscela finita deve essere utilizzata per un massimo di 15 minuti.

Per preparare da soli la soluzione, è necessario mescolare cemento (almeno “quattrocentesimo”) e sabbia setacciata (preferibilmente sabbia di fiume) in un rapporto di 1:3. Per impastare viene utilizzato anche un trapano elettrico, ma l'intera procedura viene eseguita in 2 fasi. La soluzione preparata deve essere utilizzata entro e non oltre 1,5 ore dalla miscelazione.

Informazioni importanti! La forza e l'impermeabilità della soluzione possono essere aumentate aggiungendo speciali plastificanti (le proporzioni sono indicate sulla confezione). Sebbene esista un'alternativa più economica al plastificante: il normale detersivo (una manciata per ogni 100 litri di acqua).

Prezzi per miscela cemento-sabbia

miscela cemento-sabbia

Fase nove. Riempire

La procedura di riempimento viene eseguita in modo tradizionale, ovvero in continuo. Dovresti iniziare dall'angolo più lontano rispetto alla porta d'ingresso. La superficie viene livellata utilizzando una regola.

24 ore dopo il getto del massetto, i beacon vengono rimossi e i vuoti rimanenti vengono trattati con un primer, riempiti con la stessa soluzione e livellati con una cazzuola.

Video - Massetto su pavimento in legno

Ulteriore cura del massetto

I requisiti di cura sono gli stessi sia per il massetto secco pronto che per la malta cementizia fatta in casa. Il giorno successivo al getto, il massetto viene inumidito e la procedura viene ripetuta ogni giorno per una settimana. Per i primi quattro giorni il calcestruzzo dovrà essere coperto con una pellicola di plastica in modo che l'umidità evapori in modo uniforme dal massetto.

Questo completa la procedura per versare il massetto su un pavimento in legno.

Risponde la nostra esperta di progetto, Natalya Kaplunova

Foto: www.topdom.ru

Il massetto su un pavimento in legno è diverso dal versamento su un'altra base. Una base in legno ha caratteristiche completamente diverse rispetto ad una base in pietra, di cui bisogna tenere conto. Poiché un pavimento in legno è soggetto a deformazioni, il massetto in calcestruzzo non deve aderire al legno in modo così saldo da interferire con il suo movimento naturale, altrimenti non si possono evitare crepe. E il legno stesso “respira” e può influenzare il calcestruzzo, quindi è necessario l'isolamento tra questi materiali. Questa tecnologia è chiamata massetto non legato.

Il lavoro preparatorio comprende la sostituzione delle assi del pavimento danneggiate. Alcune tavole possono essere capovolte per ottenere una superficie più liscia e pulita. Successivamente, la superficie viene pulita accuratamente, inclusa la rimozione della vernice staccata. Le teste dei chiodi o delle viti sono incassate più in profondità per non danneggiare l'isolamento. Le fessure sono sigillate con mastice epossidico, nelle aree problematiche è possibile utilizzare la schiuma di poliuretano. Si consiglia di trattare le giunture dei listoni con un sigillante a base siliconica o acrilica. La superficie preparata deve essere rivestita con uno strato di primer resistente all'umidità (come opzione - vernice resistente all'acqua).

Prima di versare il calcestruzzo, è necessario stendere una pellicola di polietilene sul pavimento in legno senza pieghe in modo che il calcestruzzo e la base non si tocchino. Giunti e possibili punti sospetti dovrebbero essere rinforzati con nastro adesivo per garantire un isolamento veramente ermetico. Attaccare i bordi della pellicola con una cucitrice alle pareti. Il margine sopra il bordo del massetto previsto è pari a 5 cm.

Successivamente, vengono posizionati i “fari” (doghe in metallo o legno) lungo i quali verrà versata la soluzione. L'altezza del massetto deve essere di almeno 5 cm, sarebbe bene se fosse posata un'ulteriore rete di rinforzo. Vale la pena aggiungere plastificanti alla soluzione, che accelereranno lo sviluppo della massima resistenza e aumenteranno la resistenza all'acqua. Se viene utilizzata una miscela autolivellante, i fili allungati possono fungere da fari, sebbene questo metodo sarà più costoso.

La stanza deve essere riempita completamente in una sola volta; non è consentito compilare parti. Durante la posa, forare la superficie con un'asta metallica o uno speciale rullo ad aghi in modo che il rivestimento non presenti bolle d'aria che ne compromettano la resistenza. Dopo aver versato la soluzione preparata, livellare perfettamente la superficie utilizzando un regolo o almeno una spatola.

La resistenza aumenta solo nel tempo, quindi è necessario garantire un'asciugatura corretta. Mentre la soluzione si asciuga, è necessario inumidire periodicamente la superficie con acqua (i primi giorni). Solo dopo che la soluzione si è asciugata le lamelle possono essere rimosse, trattate con primer, sigillate e i vuoti riempiti con miscela di cemento. Successivamente la superficie viene nuovamente bagnata e ricoperta con polietilene per due settimane. Successivamente, le quote di polietilene possono essere ridotte.

Prima di decidere di versare un massetto di cemento, è necessario assicurarsi che la fondazione possa sopportare un aumento significativo del carico. Non è possibile applicare il massetto su un pavimento in legno fresco: il nuovo pavimento in legno potrebbe deformarsi troppo, danneggiando il rivestimento superiore.

E infine, ti suggeriamo di guardare video sul livellamento di un pavimento in legno.

Molti esperti sostengono che non ha senso realizzare un massetto su un pavimento in legno: è troppo ingombrante e sono disponibili molti materiali per livellare a secco la base. Ma in alcuni casi è necessario conferire al pavimento una certa rigidità e livellarlo in altezza utilizzando malta cementizia. Questa tecnologia esiste e determina come realizzare un massetto su un pavimento in legno. Ha le sue caratteristiche che devono essere prese in considerazione durante il processo di lavoro.

Quello che devi sapere sulle strutture in legno

Nonostante tutti i loro innegabili vantaggi, le strutture in legno presentano uno svantaggio significativo: il loro restringimento. Al variare del regime di umidità, il legno cambia dimensione, aumentando o diminuendo di volume, restringendosi in altezza, allungandosi o accorciandosi in lunghezza. Per questo motivo è severamente vietata la rasatura su tavolati nuovi. Il livellamento della base in legno potrà essere effettuato solo dopo tre anni di utilizzo del pavimento.

La progettazione di un pavimento in legno prevede la posa di travetti su cui sono montate le assi del pavimento. Vale la pena notare che è consigliabile realizzare un massetto su di essi solo se i tronchi giacciono su colonne di mattoni, la cui altezza è di almeno 30 cm Se i tronchi si trovano direttamente sui solai, sarebbe più saggio smontare le tavole del pavimento e realizzare il massetto in modo tradizionale.

Cosa devi sapere sul massetto

Le caratteristiche costruttive della posa del massetto su un pavimento in legno fanno sì che esso sia completamente isolato dallo strato inferiore del sottofondo e non sia in alcun modo collegato ad esso. Da ciò deriva il suo nome: massetto slegato.

Dopo il completo indurimento della malta cementizia, il massetto si trasforma in una lastra di pietra che non subisce alterazioni lineari, cosa che non si può dire della base in legno su cui viene colato. Se il legno e lo strato di cemento sono "collegati", l'instabilità delle strutture in legno in condizioni di cambiamento delle condizioni di umidità causerà la comparsa di crepe sulla superficie del calcestruzzo, seguita dalla sua distruzione. A questo proposito è stata sviluppata una tecnologia speciale che determina come realizzare un massetto su un pavimento in legno in modo che non sia collegato né alla base né alle pareti.

Principi di base per livellare un pavimento in legno

Il processo tecnologico di installazione del massetto su base in legno consiste nel creare uno strato impermeabile tra il legno in movimento e lo strato monolitico di cemento. Per creare un tale bordo utilizzare:

• film plastico che separa il massetto dal solaio in legno;
• nastro ammortizzante che taglia lo strato di cemento dalla superficie delle pareti.

Questo metodo consente di ottenere una lastra livellante galleggiante che non è collegata alle strutture in legno, né alle pareti di tronchi o ciottoli, né al tavolato del pavimento. Il massetto, in questo caso, non sarà esposto al legno “in movimento”, per cui non si spezzerà né si sgretolerà.

Per evitare la comparsa di funghi sulla superficie del legno, viene trattato con un antisettico e un primer con effetto idrorepellente. Solo successivamente è possibile stendere la pellicola plastica sulla base in legno.

Il contatto con il polietilene ha un effetto negativo sul legno, quindi il mastice bituminoso o i materiali impregnati di bitume sono ampiamente utilizzati come impermeabilizzazione per strutture in legno. Ma non nel caso del massetto colato su un pavimento in legno. In questo caso, la pellicola di polietilene è la più appropriata per alcuni motivi:

• non si attacca al cemento;
• la base in legno sottostante può gonfiarsi e restringersi senza conseguenze;
• il confine tra massetto e pavimento impedisce al legno di assorbire umidità dalla malta cementizia durante la presa, per cui non si formano avvallamenti;
• il calcestruzzo non assorbe l'umidità dal legno e quindi non è necessario preoccuparsi della comparsa di crepe.

Come realizzare correttamente un massetto

Il lavoro sull'installazione del massetto inizia con la preparazione della base:

• rimuovere le tavole;
• controlla i ritardi: sostituisci quelli che non ispirano molta fiducia;
• vengono installati tronchi aggiuntivi se il passo tra loro è inferiore a 40 cm;
• le assi del pavimento vengono rimesse al loro posto e fissate ai travetti con viti autofilettanti, le assi del pavimento danneggiate vengono ribaltate o sostituite con altre;
• controllare se il pavimento cigola - se necessario, identificare la causa ed eliminarla;
• le fessure formatesi tra le tavole vengono sigillate con sigillante e attendono la sua presa definitiva;
• trattare il legno con un antisettico se non ha un rivestimento in vernice, nonché con un primer idrorepellente.

Successivamente, determinare il livello al quale verrà versato il massetto. Utilizzando un dispositivo laser, segnare sulla parete “l'orizzonte” ad un'altezza di circa 50 cm dal pavimento, fissare le distanze uguali verso il basso e tracciare una linea che definisca il livello della parte superiore del massetto.

La distanza dalla linea tracciata alla superficie del pavimento in legno dovrebbe corrispondere allo spessore medio del futuro massetto (solitamente 5-7 cm).

La fase successiva è l'installazione dell'isolamento, che risulta in un pallet impermeabile. Per questo:

• Lungo le pareti lungo tutto il perimetro viene steso un nastro smorzatore, più largo di un paio di centimetri rispetto allo spessore del massetto. Si fissa con colla o nastro biadesivo;
• sulle tele adiacenti viene steso un film di polietilene con una sovrapposizione di almeno 10 cm e sulle pareti con una sovrapposizione di almeno 15 cm.Lo strato steso non dovrà presentare pieghe o forature né tanto meno buchi. Le toppe vengono applicate sulla pellicola strappata accidentalmente e tutte le giunture vengono nastrate.

Un profilo metallico viene posizionato sopra ogni striscia di cemento e pressato nella malta fino a quando non è a filo con la linea precedentemente tracciata sul muro.

Se è necessario posare la rete di armatura, il lavoro viene eseguito in più fasi. Per prima cosa viene versato il primo strato, dopo che si è indurito (circa un mese) viene posato il rinforzo e solo dopo vengono posizionati i fari. Per accelerare il processo, alla soluzione di calcestruzzo viene aggiunta fibra di fibra, che fornisce resistenza ai massetti il ​​cui spessore è superiore a 5 cm.

Nella fase finale dei lavori di installazione del massetto, la malta viene versata e livellata lungo i fari, che vengono rimossi dopo una giornata, e le scanalature vengono riempite di cemento. Man mano che si indurisce, il massetto viene spruzzato con acqua per una settimana e ricoperto di polietilene in modo che possa separarsi uniformemente dall'umidità.

Dopo che il massetto si è completamente asciugato, il processo di installazione può essere considerato completo.