Esistono diversi modi per disporre i piani in un magazzino. Ogni volta la scelta viene effettuata tenendo conto di molti fattori, confrontando le caratteristiche dell'una o dell'altra opzione e i requisiti per il pavimento in un caso particolare. Il materiale di oggi racconterà quali sono i pavimenti per un magazzino.

Il grado e la varietà delle possibili influenze esterne sui piani del magazzino sono influenzati dai seguenti fattori:

1. Lo scopo del magazzino (universale o specializzato, produttivo o industriale).
2. Il design dell'edificio è aperto o chiuso.
3. Intensità di sfruttamento.

I pavimenti di un magazzino devono soddisfare non solo requisiti generali, ma anche speciali:

1. Sulla superficie di un tale pavimento durante il funzionamento, dovrebbe formarsi meno polvere possibile. Ciò proteggerà prodotti e materiali dalla contaminazione, oltre a fornire un ambiente di lavoro sicuro per i lavoratori.
2. La maggiore resistenza del pavimento garantisce l'organizzazione dello stoccaggio di un gran numero di prodotti su scaffalature alte e il funzionamento sicuro e senza ostacoli delle attrezzature di sollevamento e carico. L'indicatore di forza è misurato nella capacità di sopportare un carico in chilogrammi per 1 centimetro del pavimento.
3. La resistenza all'usura del rivestimento è importante, in quanto il pavimento sarà soggetto a sollecitazioni meccaniche dovute al movimento di carrelli elevatori e persone su di esso, e sarà soggetto alla possibile caduta di carichi pesanti.
4. Il pavimento deve essere il più livellato possibile, sono consentite solo piccole differenze di altezza. Ciò garantisce il corretto funzionamento dei moderni caricatori associati alla spedizione dei prodotti, nonché la stabilità dei sistemi di stoccaggio: scaffalature, pallet, pallet.
5. Requisiti speciali includono una maggiore resistenza all'umidità del pavimento. Il suo livello dipende dalla destinazione del magazzino e dalle caratteristiche delle condizioni di conservazione di una particolare categoria di prodotti.
6. Un altro requisito speciale è la resistenza al gelo del pavimento. Questo vale per i magazzini non riscaldati.
7. Per garantire la sicurezza di movimento all'interno del magazzino per il personale addetto alla manutenzione, la superficie del pavimento deve essere non scivolosa, anche in caso di infiltrazione di liquidi.
8. Laddove l'illuminazione del magazzino è fornita dalla luce naturale che penetra attraverso le strutture traslucide montate sul soffitto dell'hangar, è importante che il pavimento non perda le sue proprietà operative se esposto alla luce solare diretta.
9. Nei magazzini con elettrodomestici complessi, alimenti, medicinali, sostanze esplosive, il pavimento deve avere una superficie antistatica e dielettrica.
10. Le proprietà di assorbimento del rumore del pavimento del magazzino non sono l'ultimo valore, maggiore è questo indicatore, più comodo è lavorare in una stanza del genere.
11. Il pavimento del magazzino deve essere durevole, resistente a crepe e altri difetti sulla sua superficie;
12. Le specificità dei magazzini in cui sono stoccati medicinali, prodotti, cosmetici impongono requisiti particolari all'igiene del pavimento.
13. Il materiale del pavimento deve essere non combustibile, non di supporto e non propagante il fuoco.

Tipi di carichi

I pavimenti di un magazzino sono soggetti a vari tipi di carichi e urti. Le due categorie principali sono carichi statici e dinamici.

Delle varietà di carico statico si distinguono lineare, uniforme e puntuale (concentrato).

Con un carico distribuito, i carichi singoli vengono impilati in blocchi. Tenendo conto delle misure di sicurezza, l'altezza della catasta non deve superare i 4 m, altrimenti il ​​carico potrebbe resistere allo schiacciamento (schiacciamento). I pallet in legno e le scaffalature metalliche vengono utilizzati per conservare i prodotti. Affinché le pile siano stabili e il processo di stoccaggio sia organizzato nel modo più efficiente possibile, vengono presi in considerazione il peso e le dimensioni dei prodotti da stoccare.

L'attrezzatura pesante è spesso installata su una base aggiuntiva. Se installato direttamente a pavimento, deve esercitare un carico uniforme o concentrato.

Il carico a pavimento di tipo lineare è assicurato da un sistema o attrezzatura di stoccaggio con base a binario a contatto con il pavimento e caricata per tutta la sua lunghezza.

Quando si spostano i prodotti all'interno del magazzino utilizzando le rotaie, si parla di carichi puntuali. Ad esempio, i trasloelevatori montati su piastre base per dischetti esercitano un carico puntuale sul pavimento.

Quando l'attrezzatura o la struttura si trova su piastre di base o rack, sul pavimento compaiono carichi puntuali. Ad esempio, scaffali di magazzino o qualsiasi meccanismo di sollevamento.

Il sistema di stoccaggio, organizzato con l'ausilio di scaffalature, prevede lo stoccaggio dei prodotti e consente un rapido accesso al tipo di carico richiesto.

A causa dell'impatto sulla struttura del pavimento dei meccanismi mobili, che viene utilizzato nel magazzino per spostare pallet, contenitori e prodotti di massa - legno, materiali laminati, si verifica un carico dinamico.

Tabella 1. Requisiti per il pavimento a seconda del carico

Tipo di attrezzatura	Scopo	Controllo	capacità di carico	Requisiti di genere
Carrelli elevatori, rimorchi	Trasporto di uno o più pallet con carico, selezione merce su ordinazione	conducente o operatore	Non più di 3 tonnellate	Piatto e uniforme. Particolare attenzione dovrebbe essere prestata alle cuciture, che crollano sotto il peso delle piccole ruote. La larghezza dei giunti dovrebbe essere di 20 mm e il gradino della loro posizione è di 50 M. In alternativa, è possibile disporre un pavimento in cemento armato senza soluzione di continuità.
Carrello elevatore telescopico	Vengono utilizzati all'interno e all'esterno del magazzino (impilaggio a blocchi, su scaffalature fino a 7 m di altezza, movimentazione merci all'interno del magazzino)	Autista	Oltre 10 tonnellate	La superficie del pavimento deve essere priva di umidità e polvere per evitare danni al pavimento del pneumatico. Il pavimento potrebbe presentare urti e cuciture.
Raggiungere il caricatore	Selezione della merce in base all'ordine e trasporto dei prodotti in tutto il magazzino	Autista	2 tonnellate	Grazie alla presenza di pneumatici in neoprene vulcanizzato, il pavimento non viene danneggiato. Tuttavia, sono imposti requisiti speciali sull'uniformità del pavimento e sulla sua posizione su un piano orizzontale. Le cuciture sono uniformi e strette.
Impilatore frontale e laterale	Viene utilizzato in luoghi difficili da raggiungere e passaggi stretti. Possono muoversi su binari.	Operatore	-	Non avere un effetto grave sul pavimento.
Trasloelevatori	Per il loro movimento vengono utilizzate guide a binario.	Operatore	-	Non ci sono requisiti speciali per il piano del pavimento, ma deve essere posizionato su un piano orizzontale rispetto al livello zero originale.

Pavimenti in cemento per un magazzino come base

Molto spesso, quando si progetta un magazzino, il cemento diventa la base del pavimento. Questo materiale consente di soddisfare maggiormente tutti i requisiti necessari: il calcestruzzo è affidabile, ha una lunga durata e un'elevata resistenza. in un magazzino è la scelta più ragionevole, in quanto questo metodo è il più conveniente e facile da implementare.

Tuttavia, il pavimento in cemento non viene utilizzato nella sua forma pura: dopo un certo tempo, lo strato superiore inizierà a collassare, la superficie diventerà irregolare e inizierà a formarsi una grande quantità di polvere e inquinamento. Il mantenimento della resistenza all'impatto aggressivo per molti anni consentirà un ulteriore rivestimento frontale applicato al massetto in calcestruzzo.

Se la tecnologia per l'installazione di un tale pavimento non viene seguita o se lo strato anteriore del rivestimento non viene selezionato correttamente, nel tempo inizierà un processo irreversibile di distruzione della struttura del pavimento, sulla sua superficie potrebbero formarsi microfessure e altri difetti, portando a una complicazione del processo di organizzazione dello stoccaggio, deterioramento della stabilità dei sistemi fissi e difficoltà nel funzionamento delle apparecchiature mobili. Per evitare che ciò accada, anche in fase di progettazione, è necessario eseguire un calcolo, tenere conto dei carichi imminenti e delle condizioni operative della base e del rivestimento frontale che protegge il massetto in calcestruzzo.

L'ostacolo principale all'uso di un pavimento in cemento pulito è la sua instabilità all'umidità e ai prodotti chimici. In questo caso, si consiglia di utilizzare calcestruzzo di altissima qualità o di utilizzare sostanze in grado di rafforzare e proteggere lo strato superiore del massetto in calcestruzzo.

Installazione di pavimenti in calcestruzzo per carichi pesanti

Il principale vantaggio di tali pavimenti è il loro basso costo e durata, a seconda della tecnologia di posa. Il processo è piuttosto laborioso e il suo risultato dipende da diversi fattori:

1. Competenza ed esperienza dei lavoratori concreti, disponibilità di tutta la gamma di strumenti professionali.
2. Consegna uniforme e tempestiva della soluzione di lavoro.
3. Unica qualità di ogni lotto di composizione di lavoro.
4. In fase di progettazione, si consiglia di prevedere la presenza di fibre di acciaio di rinforzo, che impediranno la comparsa di crepe durante il ritiro del calcestruzzo. È anche desiderabile avere giunti di restringimento e dilatazione, che influiscono positivamente sulla durata del rivestimento.
5. La presenza di un piano per l'organizzazione di scaffali e attrezzature sul territorio del magazzino organizzerà razionalmente il processo di riempimento del pavimento con impugnature (sezioni) in modo che i loro bordi si trovino sotto i sistemi di stoccaggio.
6. Nella stanza in cui si svolgono i lavori per l'installazione del pavimento, non c'è tiraggio, illuminazione sufficiente e una temperatura di almeno 10 ° C: ciò ti consentirà di ottenere un rivestimento uniforme senza crepe.
7. Dopo aver posato ogni sezione, è necessario verificarne l'uniformità il giorno successivo ed eseguire l'allineamento tempestivo utilizzando composti epossidici o polimeri di cemento, ma non prima di 3 settimane.
8. È importante controllare la quantità di composizione di indurimento dei consumabili: se manca, lo spessore dello strato resistente all'usura diminuirà e la durata del rivestimento sarà ridotta.

Importante! Se l'autobetoniera è in ritardo con la consegna del calcestruzzo al sito per più di mezz'ora, si può sostenere che l'uniformità del pavimento all'incrocio tra il calcestruzzo precedentemente posato e quello fresco sarà significativamente influenzata.

Fondazione per pavimento in cemento

Per la disposizione della base viene utilizzato terreno naturale o sfuso. La base del terreno garantisce la distribuzione di un carico portante uniforme dall'edificio. Se in cantiere in alcune zone è presente terreno di consistenza diversa dal massiccio più grande, viene sostituito con uno più compatto in modo che sia lo stesso in tutta l'area di costruzione.

Il terreno sfuso aiuterà a sostituire il terreno inadatto o ad aumentare l'altezza della base al di sopra del suo livello naturale di posizione. La sua composizione e una certa quantità di umidità consentono di raggiungere il livello di compattazione richiesto.

In quanto importante elemento strutturale di un solaio in calcestruzzo, il sottofondo svolge tre funzioni principali:

1. Crea un solido, non soggetto a deformazioni sotto il peso del trasporto, una piattaforma di lavoro per lavori di costruzione.
2. Fornisce l'altezza di base richiesta per l'installazione della soletta di fondazione.
3. Trasferisce il carico dalla soletta di fondazione al suolo.

Lo strato sottostante è formato da un materiale resistente con una speciale composizione granulometrica. A volte è ulteriormente rinforzato con malta cementizia. In condizioni di esercizio che non comportino l'esposizione allo strato sottostante di basse temperature, la sua resistenza al gelo diventa opzionale, come avviene per i pavimenti dei magazzini frigoriferi, dove viene utilizzato l'isolamento termico dei solai di fondazione.

Se durante l'esame del suolo viene rivelata la sua resistenza sufficiente, lo strato sottostante può essere abbandonato, ma è necessario tenere conto della qualità del suolo e delle condizioni meteorologiche nella regione di costruzione.

Importante! Quando si sceglie il materiale dello strato sottostante, si consiglia di assicurarsi che non rilasci sostanze chimiche che possono provocare la distruzione del pavimento dall'interno, nonché che il materiale non si espanda e non si contragga quando viene inumidito.

Tabella 2. Varietà di sesso

Tipo di pavimento	Descrizione
Pavimento con cuciture su ampia superficie	Il dispositivo di un piano dell'area considerevole è realizzato in modalità non-stop. L'interasse delle strutture di casseforme fissate lungo i bordi è di 50 m.
Pavimenti senza giunture di ampia superficie	La creazione di un pavimento senza soluzione di continuità avviene utilizzando un metodo di posa speciale, tenendo conto di un'ampia area della stanza. La composizione della soluzione di calcestruzzo contiene fibra d'acciaio, che controlla la dimensione delle crepe che compaiono durante il processo di ritiro.
Posa a strisce	La larghezza di ciascuna striscia di cemento posata va da 4 a 6 metri. Le strisce vengono posate in qualsiasi ordine, successivamente viene riempito lo spazio rimanente formato dalla cassaforma.
Piano componibile	Sulla base del terreno vengono posate lastre di cemento multistrato, che includono materiali e componenti speciali.

Video - Pavimenti in calcestruzzo in un magazzino

Difetti durante la posa di pavimenti in cemento

Dopo la posa del pavimento in cemento, possono verificarsi alcuni difetti sulla sua superficie.

Tabella 3. Cause dei difetti

Tipo di difetto	Descrizione
Formazione di crepe	Sullo strato di cemento anteriore durante il suo ritiro si forma un certo numero di fessure, situate in un ordine libero. Nel processo di levigatura del pavimento con ugelli metallici, è possibile ridurre la profondità di tali fessure a 3 mm.
Processo di deformazione	Questo è un tipo di deformazione di una lastra di cemento, quando i suoi bordi si piegano e la parte centrale diventa curva. Il motivo è la differenza di contenuto di umidità nei diversi strati del prodotto.
Tracce anti-aliasing	Mulinelli o variazioni di colore spesso accompagnano il processo di essiccazione del conglomerato cementizio e sono il risultato di un lavoro eccessivo durante la stuccatura.

Tipi di pavimenti del magazzino

Una varietà di costruzione del pavimento per un magazzino viene selezionata in base ai requisiti per le condizioni di conservazione dei prodotti, con l'intensità e la natura dell'operazione del rivestimento.

Colorante

Laddove i carichi siano leggeri e le attrezzature di sollevamento non siano utilizzate pesantemente, è possibile utilizzare un pavimento in cemento con superficie verniciata. Tali pavimenti sono abbastanza adatti per magazzini con prodotti medici e prodotti alimentari, la categoria di prodotti più esigente. Uno strato di vernice di 0,5 mm di spessore è in grado di proteggere la base dall'umidità e dai reagenti. Rispetto ai pavimenti autolivellanti, quelli verniciati costeranno molto meno.

Pavimento in quarzo (alto livello).

Questo tipo di pavimento è consigliato per l'installazione in locali ad alta intensità di movimento di attrezzature pesanti e personale. La resistenza del rivestimento è assicurata dalla presenza di resine epossidiche e sabbia di quarzo nella sua composizione, il che consente di chiamare corazzata la composizione di tale rivestimento. Con l'introduzione dei coloranti, diventa possibile produrre rivestimenti di diversi colori. Il principale vantaggio del rivestimento corazzato è il suo alto grado di prontezza, poche ore dopo la sua applicazione sul massetto in calcestruzzo.

Pavimento in poliuretano

Questa è una delle varietà di rivestimenti polimerici che possono essere utilizzati nei magazzini grazie alla loro elasticità e resistenza all'usura. La composizione in poliuretano forma un polimero concreto, che penetra nel massetto fino a una profondità di 6 mm. Di conseguenza, lo strato superiore è sigillato ed esclude in futuro il processo di formazione di polvere sulla superficie del calcestruzzo. Un sottile strato di poliuretano può fungere anche da impregnazione del calcestruzzo e da base per rivestimenti altamente riempiti. Con l'aiuto del poliuretano, puoi attrezzare in modo rapido ed efficiente la pavimentazione del magazzino.

Miscele a secco per l'indurimento del pavimento

La superficie del pavimento può essere rinforzata con speciali miscele a secco che aumentano la resistenza all'usura del rivestimento, ad esempio il cemento Portland. L'aggiunta di additivi alla soluzione avviene nella fase del suo versamento. Puoi anche aggiungere coloranti di origine naturale o artificiale.

Con l'aiuto di miscele secche, è possibile aumentare l'effetto decorativo del rivestimento e le sue caratteristiche prestazionali, per ridurre la probabilità di crepe e altri difetti. Lo strato superiore di calcestruzzo diventa più durevole e resistente all'umidità. A seconda della percentuale di additivi e coloranti, la trama del pavimento in cemento è granulosa, liscia o a specchio.

Pavimenti industriali in resina

I pavimenti polimerici soddisfano tutte le esigenze con le loro qualità operative. I loro vantaggi:

• sicurezza antincendio;
• resistenza all'acqua;
• resistenza all'impatto;
• resistenza alle sollecitazioni meccaniche e agli abrasivi;
• antistatico;
• l'elasticità è mantenuta in condizioni di temperature negative;
• superficie non scivolosa.

Uso l'impregnazione poliuretanica, che penetra nella struttura in calcestruzzo fino a una profondità di 6 mm, è possibile ottenere un rivestimento durevole in modo economico e rapido.

I rivestimenti poliuretanici monostrato vengono utilizzati in quei capannoni dove non vi è alcun carico speciale sui rivestimenti; negli altri casi, il rivestimento polimerico è rinforzato con rinforzo. Grazie alla loro igiene, tali rivestimenti sono diventati popolari nei magazzini alimentari e l'alto livello di sicurezza li ha resi indispensabili nei locali di stoccaggio dei prodotti chimici.

Un modo economico per rafforzare un pavimento in cemento è impregnarlo con un composto epossidico, poliuretanico o smalto (Polymerstone-1). Il risultato sarà la formazione di una superficie elastica, resistente alla deformazione e all'abrasione.

I vantaggi delle vernici polimeriche per calcestruzzo sono i seguenti:

1. Protezione dei pori del calcestruzzo dall'ingresso di umidità.
2. Migliore resistenza all'abrasione.
3. Consente di creare un markup luminoso che semplifica la logistica all'interno dell'oggetto.
4. Aumentare la forza e la resistenza ai carichi fisici.

La base per la vernice deve essere pulita, levigata e adescata: in questo modo la composizione durerà più a lungo. Per questo vengono utilizzati composti speciali.

La qualità del rivestimento polimerico dipende in gran parte dalla preparazione, durante la quale la base viene sottoposta a macinazione al fine di aumentarne la rugosità per migliorare l'adesione.

Il processo di fabbricazione del rivestimento polimerico è il seguente:

1. Rettifica di base in cemento.
2. Trattamento con sigillante di piccole crepe con loro giunzione preliminare.
3. Per garantire un'adesione di alta qualità del rivestimento polimerico alla base in calcestruzzo, quest'ultima viene trattata con un primer a bassa viscosità.
4. Lo strato polimerico di base viene applicato al primer non polimerizzato.
5. Dopo che il rivestimento si è indurito, viene lucidato con una smerigliatrice per mosaico.
6. Dopo la molatura con un aspirapolvere da cantiere, la polvere viene rimossa dalla superficie del pavimento.
7. Applicare uno strato protettivo di colore.
8. I giunti di dilatazione vengono tagliati e riempiti con sigillante.

Tali pavimenti sono adatti per l'uso dopo 3 giorni e puoi camminarci sopra dopo 24 ore.

Quando si sceglie il tipo di pavimento per un magazzino, si tiene conto delle condizioni operative, della natura dei carichi e dello scopo della stanza, del clima della regione di costruzione e delle caratteristiche del suolo.

In ogni locale destinato a magazzino, il pavimento gioca un ruolo importante. Dopotutto, rappresenta il carico principale, che viene creato da scaffali carichi, attrezzature di sollevamento e personale che si sposta nel suo territorio. Ecco perché i progetti dei moderni magazzini sono sviluppati in base al loro massimo carico di lavoro. Inoltre, i pavimenti industriali per un magazzino devono essere preparati al fatto che un carico pesante possa cadere su di esso, che si possano esercitare effetti termici o chimici.

Per la maggior parte, quando si sviluppa un progetto di magazzino, il cemento viene utilizzato come base per il pavimento. Tutti i requisiti del pavimento del magazzino possono essere soddisfatti utilizzando questo materiale. Soddisfa i requisiti di affidabilità, durata e resistenza. Il massetto per magazzino è la soluzione ottimale. Il fatto è che i pavimenti in cemento hanno un costo relativamente basso, facilità di installazione.

Allo stesso tempo, quando si organizzano pavimenti industriali per un magazzino in cemento, bisogna ricordare che senza un rivestimento aggiuntivo non sarà in grado di mantenere a lungo la resistenza agli effetti aggressivi. Prima o poi, lo strato superiore di cemento comincerà a collassare, coinvolgendo gli strati inferiori in questo processo. E anche quando il pavimento in cemento viene distrutto, si forma attivamente polvere di cemento, il che può rappresentare un serio problema per garantire le condizioni di conservazione specificate per determinati gruppi di prodotti.

Se durante l'installazione di tali pavimenti sono stati commessi errori tecnologici o se il rivestimento di finitura è stato scelto in modo errato in fase di progettazione, nel tempo inizieranno a comparire microfessure sulla sua superficie, portando alla formazione di buche, pozzi e altri difetti che interferiscono con il normale funzionamento delle attrezzature di magazzino fisse e mobili. Inoltre, il processo di distruzione è irreversibile. Pertanto, prima di iniziare la progettazione, è necessario comprendere e formulare chiaramente i termini di riferimento per la realizzazione dei pavimenti. Cioè, il cliente deve capire quali carichi ci saranno sul pavimento. In base ai termini di riferimento, i progettisti selezioneranno i materiali necessari che chiuderanno il massetto in cemento e resisteranno alla sua distruzione.

Come scegliere il tipo di pavimento?

Il rivestimento del pavimento del magazzino deve essere scelto in base ai requisiti che vengono determinati in fase di definizione dei termini di riferimento. In particolare, deve possedere almeno i seguenti requisiti:

1. resistenza all'umidità. Le finiture dei pavimenti del magazzino devono resistere all'umidità e impedire che raggiunga lo strato di cemento sottostante. Va notato subito che questa proprietà proteggerà la base dagli effetti di sostanze chimicamente aggressive, compresi i detergenti.
2. Proprietà antiscivolo. Le norme di sicurezza richiedono che anche durante la pulizia i pavimenti non diventino scivolosi. In caso contrario, mettono in pericolo il personale operativo.
3. Resistenza ai raggi UV. Nei grandi magazzini, come i centri logistici, nelle pareti e sul tetto sono montate strutture traslucide di una vasta area. Di conseguenza, il pavimento è esposto alla luce solare e potrebbe non solo perdere il suo aspetto, ma possono comparire vari difetti superficiali.
4. Antistatico. Per i magazzini che immagazzinano elettrodomestici complessi, prodotti, medicinali, sostanze esplosive, il rivestimento del pavimento deve avere proprietà dielettriche e antistatiche. Una caratteristica importante di un pavimento industriale per magazzini è la possibilità di assorbimento acustico.
5. Durabilità. I pavimenti industriali devono essere altamente resistenti alle crepe di varie dimensioni. Per questo, i polimeri vengono utilizzati come rivestimento di finitura. Tale mossa garantirà una lunga durata del pavimento nel magazzino.
6. igiene. Nei locali in cui sono stoccati medicinali, prodotti, cosmetici, è necessario garantire i requisiti per i pavimenti del magazzino in termini di igiene, e in questo caso vengono in soccorso i rivestimenti polimerici.
7. Resistenza al fuoco. Oltre alle proprietà di cui sopra, i pavimenti industriali per capannoni devono impedire l'avanzamento del fuoco in caso di incendio.

Pavimenti per magazzini

Rivestimenti

La pratica mostra che diversi tipi di pavimenti possono essere utilizzati in un magazzino. Ad esempio, in quelle stanze in cui non ci sono grandi carichi di potenza e il movimento degli ascensori non è molto intenso, è abbastanza accettabile applicare pitture e vernici sulla superficie di un massetto in cemento. Tali rivestimenti per pavimenti possono essere utilizzati dove sono conservati alimenti, medicinali, ecc.

Lo spessore dello strato di vernice è di 0,5 mm e allo stesso tempo protegge in modo affidabile dall'umidità e dalle sostanze chimicamente attive. Tali rivestimenti per pavimenti sono significativamente più economici di quelli autolivellanti.

Rivestimento ad alto flusso (quarzo).

Nei magazzini in cui vi è un intenso movimento di attrezzature e personale di magazzino, ha senso utilizzare rivestimenti altamente riempiti. È costituito da sabbia di quarzo e resine epossidiche. Tale composizione è chiamata corazzata, poiché resiste con successo a vari processi, ad esempio l'usura o gli effetti dei detergenti.

Inoltre, va notato che aggiungendo vari pigmenti coloranti alla composizione, è possibile ottenere pavimenti autolivellanti di vari colori. Eppure, il rivestimento corazzato ha un alto tasso di asciugatura, sarà pronto in un paio d'ore dopo l'applicazione sul massetto.

Pavimenti temprati con impasti secchi

Oltre ai suddetti tipi di pavimentazione, molti magazzini sono dotati di coperture per campi, che vengono rinforzate con miscele secche. Per questo vengono utilizzati materiali speciali che hanno un'elevata resistenza all'usura, cementi ad alta resistenza, ad esempio cemento Portland. Questi additivi resistenti all'usura vengono aggiunti all'impasto direttamente durante la colata del pavimento. Oltre a quegli additivi che forniscono resistenza all'usura, durante la preparazione della soluzione possono essere aggiunti pigmenti coloranti naturali o artificiali. A proposito, tale materiale non accumula elettricità statica.

L'uso di miscele secche aumenta le proprietà operative e decorative del pavimento, riduce la probabilità di crepe e altri difetti. L'uso di additivi appositamente progettati consente di rafforzare lo strato superiore del calcestruzzo, garantendone così la resistenza all'umidità. Combinando additivi e pigmenti, diventa possibile ottenere un pavimento con una diversa struttura superficiale:

• granuloso;
• liscio;
• specchio.

I pavimenti di questa classe sono attrezzati in quelle strutture in cui i pavimenti hanno un carico elevato dovuto al trasporto o al traffico intenso di personale.

Pavimenti industriali in resina

Nel caso in cui non ci siano requisiti specifici per i pavimenti nei magazzini, è consentito l'uso di rivestimenti monostrato. In questo caso possono essere utilizzati anche rivestimenti non rinforzati.

I pavimenti dei moderni complessi di magazzini sono in condizioni operative estremamente gravose: sono soggetti a carichi statici e dinamici causati da apparecchiature di sollevamento (con un peso fino a 10 tonnellate), usura abrasiva e urti. Il funzionamento efficiente di un magazzino, tra gli altri fattori importanti, dipende dalla qualità dei rivestimenti per pavimenti e dalla loro durata.

Non è l'elemento più costoso dell'edificio: se i pavimenti sono di scarsa qualità, possono causare perdite finanziarie significative associate alla loro riparazione e tempi di fermo nel funzionamento di alcune aree del magazzino.

Di norma, il cliente impone solo tre requisiti ai piani del magazzino: assenza di polvere, assenza di crepe e planarità (molto meno spesso decorativo e resistenza chimica).

Se un pavimento deve essere caratterizzato da assenza di polvere, assenza di crepe e altri difetti, l'uniformità dipende dal tipo di magazzino. I requisiti più severi per l'uniformità del pavimento sono imposti nei complessi di magazzini in cui vengono utilizzati impilatori per corsie strette con un'altezza di sollevamento superiore a 9,0 m I valori numerici di uniformità in questo caso sono determinati dai fornitori di meccanismi di sollevamento. I costi e i costi di manodopera per la realizzazione di tali pavimenti "super piani" sono significativamente (15-25%) superiori ai rivestimenti per lo stoccaggio a uno o due livelli su scaffalature, pertanto, nella fase di elaborazione dell'incarico tecnico, il cliente deve determinare sia la tipologia dei meccanismi di sollevamento, sia i requisiti realmente necessari alla planarità dei pavimenti.

I requisiti di assenza di polvere e durata sono soddisfatti da due tipi di pavimenti: cemento e polimero (con la necessaria riserva - il loro dispositivo competente).

Rivestimenti polimerici

I rivestimenti polimerici vengono posati su una base di cemento asciutta (minimo 21 giorni dopo la posa). Il calcestruzzo deve avere l'uniformità richiesta: livellare una base di cemento con un polimero è irragionevolmente costoso e tecnicamente difficile.

Nella stragrande maggioranza dei casi, nei magazzini vengono utilizzati rivestimenti polimerici a base di leganti epossidici o poliuretanici.

In base allo spessore e alla tecnologia del dispositivo, i rivestimenti polimerici possono essere suddivisi condizionatamente in strato sottile (pittura) - 0,2-0,5 mm, autolivellante (liquido) - 1-4 mm e altamente riempito - 4-8 mm.

La durata del funzionamento esente da manutenzione di qualsiasi rivestimento polimerico dipende in larga misura dalla preparazione della superficie della base in calcestruzzo. L'adesione del polimero al supporto è determinata dal grado di rugosità superficiale (zona di adesione) e dall'assenza di uno strato di lattime o film di lattice sulla superficie (con cui il rivestimento potrebbe staccarsi dal calcestruzzo).

L'unico modo per garantire un'adesione affidabile del rivestimento polimerico alla base è il suo trattamento con macchine granigliatrici. Per rimuovere singole irregolarità, è possibile lavorare con frese diamantate, smerigliatrici o altri meccanismi in aggiunta, eseguiti prima della granigliatura.

La granigliatura del calcestruzzo conferisce una rugosità superficiale uniforme, moltiplicando l'area di adesione del rivestimento e del calcestruzzo, rimuove il film di lattime cementizio ed espone i grani dell'aggregato, aumentando così l'adesione.

I rivestimenti a strato sottile, di norma, non vengono utilizzati nella produzione di nuovi pavimenti, ma servono a proteggere i vecchi rivestimenti in calcestruzzo che hanno iniziato a spolverare e crollare. La durata dei sistemi di verniciatura non supera uno o due anni, trascorsi i quali sono necessari diversi giorni (a volte fino a 10 giorni) per chiudere l'area del magazzino riparato per la riverniciatura.

I rivestimenti autolivellanti (autolivellanti) sono stati utilizzati negli anni '80 e '90 del secolo scorso. Attualmente non vengono praticamente utilizzati nella costruzione di capannoni a causa del loro costo elevato, della bassa resistenza all'abrasione e della tendenza a spellarsi. È possibile utilizzarli per livellare i passaggi di impilatori per corsie strette con un'altezza di sollevamento superiore a 6-8 m su basi in cemento di scarsa qualità.

La tecnologia dei rivestimenti autolivellanti è relativamente semplice e comprende la preparazione di una base in calcestruzzo, l'applicazione di un primer (primer) e lo strato principale autolivellante. La produttività durante la posa di tali rivestimenti raggiunge 600-700 mq. a turno.

I rivestimenti altamente riempiti sono caratterizzati da un'elevata resistenza all'usura e agli urti. Molto spesso vengono utilizzati per riparare vecchi rivestimenti in calcestruzzo o nella costruzione di magazzini con requisiti elevati di decoratività, resistenza chimica e assenza di polvere.

La tecnologia dei rivestimenti ad alto riempimento comprende le seguenti operazioni:

• lavorazione del supporto in calcestruzzo (rimuovendo lo strato di lattime cementizio e fornendo la necessaria rugosità superficiale) mediante granigliatrice;

• giuntura delle fessure e riempirle con sigillante, quindi rinforzare la fessura con fibra di vetro e applicare un secondo strato di sigillante;

• applicare un primer a bassa viscosità che fornisca la quantità richiesta di adesione dell'intero rivestimento alla base;

• applicazione dello strato di rivestimento principale colorato ad alto riempimento mediante spatole (in prossimità di pareti e colonne) e uno speciale impilatore a pale (Power Cazzuola) sullo strato di primer non polimerizzato;

• lavorazione dello strato indurito mediante molatrici per mosaico, seguita da rimozione della polvere;

• applicare uno strato di rivestimento protettivo e decorativo colorato;

• tagliare i giunti di dilatazione sul rivestimento polimerizzato e riempirli con sigillante poliuretanico.

L'inizio dell'operazione del rivestimento è di 2-3 giorni dopo il completamento della posa (traffico pedonale dopo 1 giorno).

A causa dell'elevata intensità di manodopera, la produttività durante la posa di tali rivestimenti non supera i 1500 mq. in settimana.

pavimenti in cemento

I rivestimenti in calcestruzzo sono più ampiamente utilizzati a causa del loro costo relativamente basso, poiché la produzione di un rivestimento resistente all'usura è combinata in un ciclo tecnologico con l'installazione di una lastra portante monolitica.

La progettazione di una soletta in calcestruzzo dipende da molti fattori: le caratteristiche della base, i carichi sul pavimento, la posizione delle cremagliere, il tipo di armatura, ecc.

Durante la costruzione di nuovi capannoni, la sabbia compattata funge da base per il pavimento, meno spesso una lastra monolitica in cemento armato. Quando si ricostruiscono gli edifici, la base è spesso costituita da vecchi pavimenti in piastrelle di cemento, calcestruzzo gettato in opera, ecc.

Nella fase di progettazione del pavimento, è necessario conoscere le caratteristiche di base della base, quindi il suo esame specialistico è obbligatorio. Nelle nuove costruzioni, quando la sabbia compattata funge da base per il pavimento in calcestruzzo, il cliente deve controllarne il grado di compattazione, non basandosi sui dati dell'appaltatore, ma coinvolgendo un laboratorio specializzato indipendente, che eviterà ulteriori cedimenti del pavimento e il formazione di crepe.

Nella sua forma pura, i rivestimenti in calcestruzzo per la produzione di pavimenti di magazzini non vengono praticamente utilizzati a causa della loro bassa resistenza all'usura e della notevole spolveratura. Per conferire al pavimento in calcestruzzo caratteristiche prestazionali elevate, nella fase di installazione del pavimento in calcestruzzo vengono utilizzati metodi tecnologici di indurimento superficiale (1-3 mm) con l'aiuto di composizioni liquide o secche.

Vengono anche utilizzati speciali composti cemento-polimero ad alta resistenza con uno spessore dello strato di 5-12 mm, che vengono posati su calcestruzzo non indurito o "vecchio".

La tecnologia più utilizzata per l'indurimento di pavimenti in calcestruzzo con miscele secche.

Operazioni tecnologiche durante la costruzione di una pavimentazione in calcestruzzo con uno strato superiore temprato:

• Livellare la superficie di base.

• Il rilievo determina la quota massima del basamento, dopo la quale viene specificato lo spessore della soletta in calcestruzzo, che non deve essere inferiore a quello di progetto.

In conformità con le raccomandazioni di ACI302.IR-89 dell'American Concrete Institute, lo spessore minimo di una lastra di cemento posta su una base di cemento gettato in opera è di 100 mm. Se la pavimentazione in calcestruzzo viene posata su terreno compattato, il suo spessore è generalmente di 150-250 mm, a seconda dei carichi sul pavimento e dell'armatura utilizzata. Va notato che l'installazione di un pavimento in calcestruzzo con uno spessore di 50-100 mm, nonostante i risparmi sui costi dovuti alla riduzione del consumo di calcestruzzo, è ingiustificata, poiché nella stragrande maggioranza dei casi porta a crepe significative e ulteriore distruzione del rivestimento.

Suddivisione della superficie in mappe (cattura)

Se le scaffalature verranno installate nel magazzino, i bordi delle impugnature dovrebbero, se possibile, trovarsi tra le scaffalature.

Ciò è particolarmente importante per lo stoccaggio di grattacieli, poiché vi sono maggiori requisiti per l'uniformità dei pavimenti e l'esperienza con la pavimentazione in cemento indica che il maggior numero di irregolarità si verifica ai bordi delle impugnature. La larghezza delle prese per pavimenti "extrapiani" non deve superare i 4 m (in rari casi 6 m). La lunghezza dei tagli è determinata in base alla produzione giornaliera di pavimentazione al fine di evitare inutili cosiddette. giunti "freddi" o "da cantiere" derivanti da rotture del getto.

Installazione di guide

Come guide vengono utilizzati prodotti speciali in calcestruzzo o forme metalliche, meno spesso un profilo cavo o un canale metallico quadrato. L'uniformità dei pavimenti dipende direttamente dalla qualità delle guide, pertanto, per pavimenti "super piani", devono essere utilizzate solo forme speciali con maggiore rigidità e uniformità del bordo superiore. Per l'installazione delle guide è preferibile utilizzare livelli ottici, e utilizzare livelli laser per il controllo selettivo della corretta installazione.

Negli Stati Uniti e nei paesi europei negli ultimi due decenni, la tecnologia delle pavimentazioni in calcestruzzo utilizza sistemi automatici di pavimentazione in calcestruzzo, che sono unità mobili con meccanismo telescopico su cui è fissato un dispositivo di livellamento dotato di vibratori (ad esempio Somero, USA) è stato ampiamente utilizzato. I complessi di posa del calcestruzzo forniscono il controllo automatico del livello della miscela di calcestruzzo posata - per questo viene utilizzato un emettitore laser fisso, installato nella zona della linea di vista e ricevitori montati sul meccanismo stesso. Il meccanismo di azionamento idraulico regola l'altezza del massetto più volte al secondo, il che consente di ottenere una planarità accettabile della pavimentazione in calcestruzzo nei magazzini in cui vengono utilizzati carrelli retrattili.

La produttività alla posa con tali meccanismi raggiunge i 5000 mq. a turno. Pertanto, le guide per tale posa vengono installate raramente e non influiscono in modo significativo sull'uniformità dei pavimenti.

Le misurazioni della planarità dei pavimenti realizzate con questa tecnologia mostrano che solo in rari casi i valori di planarità corrispondono ai requisiti per il funzionamento di stoccatori per corsie strette.

Rinforzo (installazione di rinforzo)

Per l'armatura dei solai si utilizzano reti di armatura AIII o armature disperse con fibre di acciaio. Abbastanza spesso viene utilizzato il rinforzo combinato: oltre alle gabbie di rinforzo (rete), le fibre di acciaio vengono aggiunte al calcestruzzo per ridurre le fessurazioni del pavimento in cemento.

La scelta del tipo di armatura è determinata dal progettista, in funzione dei carichi sul pavimento e delle caratteristiche del basamento.Quando si utilizza l'armatura tradizionale con reti d'armatura, è molto importante controllarne la posizione rispetto alla base e al livello del pavimento dato. Come dimostra l'esperienza delle costruzioni nazionali ed estere, la resistenza alla fessurazione e, di conseguenza, la durabilità del pavimento dipendono dalla corretta posa in opera dell'armatura.Ciò è particolarmente importante nel caso di realizzazione di un rivestimento in calcestruzzo di piccolo spessore, rinforzato con un'unica rete: una rete posata in modo errato (ad esempio posata direttamente sulla base) non solo non impedisce la fessurazione, ma spesso ne è la fonte. Pertanto, con un tale progetto del pavimento, è preferibile utilizzare un'armatura combinata (oltre all'installazione di una rete di rinforzo, introdurre la fibra metallica nel calcestruzzo).

L'armatura dispersa del calcestruzzo con fibra metallica (consumo di 25-40 kg per metro cubo di calcestruzzo) talvolta consente di abbandonare l'installazione delle tradizionali reti di armatura, ridurre drasticamente i costi di manodopera, utilizzare complessi per la posa di calcestruzzo ad alte prestazioni, tuttavia, impone requisiti estremamente severi sulla qualità della compattazione del suolo e sulla composizione della selezione della miscela di calcestruzzo. Sfortunatamente, al momento, il quadro normativo nazionale per l'uso di fibre metalliche per la pavimentazione non è sviluppato, non ci sono raccomandazioni pratiche standardizzate per la preparazione di miscele di calcestruzzo.

Il dispositivo delle cuciture sedimentarie

Le cuciture sedimentarie separano le colonne e le pareti dell'edificio dal rivestimento del pavimento. Sono disposti installando un nastro di polietilene espanso di 3 mm di spessore attorno alle colonne e lungo le pareti esterne ed interne dell'edificio.

Questa operazione aiuta a prevenire la formazione di crepe nel solaio in calcestruzzo dovute all'assestamento di pareti e colonne causate dal cedimento della base del terreno, nonché alle variazioni dei carichi stagionali sulla struttura dell'edificio.

Consegna dell'impasto di calcestruzzo al cantiere e sua distribuzione sulle impugnature e compattazione con l'ausilio di vibratori interni e massetti vibranti.

Questa ridistribuzione tecnologica è, dal punto di vista organizzativo, la fase più difficile nell'installazione di pavimenti in calcestruzzo. Interruzioni nella consegna del calcestruzzo anche per 30-40 minuti (soprattutto in estate), composizione eterogenea del calcestruzzo, diversa plasticità dell'impasto portano a un deterioramento irreversibile della qualità dei pavimenti in calcestruzzo, in primis la sua uniformità.

Il produttore del pavimento in questo caso dipende completamente dall'impegno e dall'efficienza del fornitore di calcestruzzo preconfezionato, quindi la scelta di un'unità di betonaggio è la fase più importante nella pianificazione dell'intero lavoro di pavimentazione.

L'impasto di calcestruzzo viene distribuito sulle pinze e compattato mediante massetti vibranti e vibratori interni. Particolare attenzione deve essere prestata alla qualità della compattazione del calcestruzzo lungo le rotaie, le pareti e attorno alle colonne. Quando si installano pavimenti "super piani", vengono utilizzati speciali massetti vibranti di alta qualità, la cui geometria (deformazione) deve essere verificata e, se necessario, regolata dopo ogni turno di lavoro.

Occorre inoltre verificare la plasticità del calcestruzzo fornito. Il produttore deve misurare lo slump della miscela di calcestruzzo da ogni autobetoniera ("mixer") e richiedere al fornitore di adattare la ricetta. Un cambio di crollo di oltre 4 cm in una partita di calcestruzzo consegnata in un turno può causare difficoltà nell'esecuzione dei lavori e ridurre la qualità del pavimento finito.

Con la tecnologia tradizionale delle pavimentazioni in calcestruzzo (utilizzo di guide e massetti vibranti), la planarità delle pavimentazioni è in gran parte determinata dalla professionalità dei posatori di calcestruzzo. L'uso di guide di alta qualità, massetti vibranti regolabili non è una garanzia per l'installazione di rivestimenti con una data uniformità.

Sfortunatamente, senza molto lavoro manuale, non è possibile ottenere pavimenti uniformi e di alta qualità. Nella produzione di pavimenti "super piatti" per impilatori per corsie strette, il 20-30% di tutti i costi di manodopera è per il livellamento manuale del pavimento in cemento.

L'uso di complessi per la posa del calcestruzzo consente di ridurre la quota dei costi di manodopera per la distribuzione e la compattazione della miscela di calcestruzzo, ma non consente inoltre di abbandonare il lavoro manuale per il livellamento del calcestruzzo appena posato.L'allineamento viene effettuato con l'ausilio di doghe in alluminio e legno di sezione rettangolare, speciali profili di levigatura su maniglie telescopiche con giunti girevoli.

Indurimento del calcestruzzo fresco

Il tempo di esposizione dipende dalla temperatura del supporto, dall'umidità e dalla temperatura ambiente, dall'attività del cemento utilizzato nella preparazione dell'impasto di calcestruzzo. Di norma, il calcestruzzo viene stagionato per 3-5 ore prima delle successive lavorazioni. La tecnologia di aspirazione della miscela di calcestruzzo utilizzata di frequente riduce il tempo di mantenimento a 1-2 ore, il che semplifica la tecnologia.

In conformità con le raccomandazioni dell'American Concrete Institute (ACI) e della maggior parte delle aziende che producono composti indurenti, l'ulteriore lavorazione del calcestruzzo può iniziare solo dopo che la profondità dell'impronta sul calcestruzzo è inferiore a 4-5 mm. Una raccomandazione così non formalizzata indica che la tecnologia dei pavimenti in calcestruzzo e, di conseguenza, la loro qualità, dipendono in gran parte dall'esperienza e dalla professionalità accumulate degli installatori.

Se la miscela di calcestruzzo viene consegnata al cantiere di qualità non uniforme, il tempo di tenuta delle diverse sezioni del calcestruzzo posato sarà diverso nel tempo, pertanto, in questa fase, è necessario monitorare attentamente il tempo di presa del calcestruzzo .

Applicazione di 2/3 della quantità totale di composizione indurente su calcestruzzo fresco

La miscela indurente a secco viene applicata sul calcestruzzo indurente manualmente o con l'ausilio di appositi carrelli di distribuzione. Quest'ultimo metodo è il più preferito, in quanto consente di ottenere una distribuzione controllata e uniforme della miscela indurente.

Per la produzione di cemento armato vengono utilizzate miscele secche, che si differenziano per il tipo di riempitivo resistente all'usura. I più comuni sono il quarzo frazionato, il corindone, il carburo di silicio e il metallo. Oltre al riempitivo, la composizione delle miscele indurenti comprende cemento Portland, ritenzione idrica, plastificante e altri additivi polimerici.

Il tipo di composizione di rinforzo dipende dall'intensità dell'usura a cui è soggetto il pavimento. Nei capannoni dove si utilizzano caricatori e stoccatori con ruote monolitiche in poliuretano, viene utilizzata la tempra dei pavimenti su una carica di corindone, oa base di carburo di silicio. Nelle stanze in cui è possibile il movimento di carrelli su ruote metalliche - solo miscele riempite di metallo.

Per i pavimenti "superpiatti", alcune aziende producono composti di rinforzo caratterizzati da una maggiore plasticità e da un aumento del pot life e della lavorabilità.

Il consumo totale di indurente al quarzo e corindone è di 4-7 kg per mq, riempito di metallo - 8-12 kg per mq.

Vengono prodotti e ampiamente utilizzati composti indurenti colorati, tuttavia il colore del rivestimento finito non è mai uniforme a causa dell'eterogeneità della composizione dell'impasto di calcestruzzo, del suo spessore e dell'applicazione della composizione indurente. L'allineamento del colore del pavimento avviene entro 1-3 mesi, a seconda dello spessore del calcestruzzo e delle condizioni del suo indurimento. Lo stesso vale per la “macchia” dell'indurente “calcestruzzo naturale”.

Indurente per fughe

L'indurente a secco applicato al calcestruzzo viene levigato con l'ausilio di corrimano, che sono un profilo in alluminio di sezione 50 x 100 o 50 x 150 mm, a cui è fissata una maniglia su cerniera girevole. L'utilizzo di una stecca manuale consente di distribuire più uniformemente la miscela indurente sulla superficie del calcestruzzo e di controllarne la saturazione con l'umidità proveniente dal calcestruzzo.

Per la stuccatura meccanizzata si utilizzano cazzuole semoventi e manuali. La stuccatura viene avviata con dischi ravvivati ​​su macchine (diametro 60,90 o 120 cm) alla velocità minima. La stuccatura viene interrotta dopo uno o due passaggi sulla superficie.

Applicazione del restante 1/3 dell'indurente e stuccatura finale

Dopo aver applicato la parte rimanente della composizione indurente sulla superficie del calcestruzzo, la stuccatura viene continuata con l'aiuto di dischi e, man mano che il calcestruzzo si indurisce, i dischi vengono rimossi dalle cazzuole e continuano a lavorare la superficie con le lame. Allo stesso tempo, l'angolo di inclinazione delle lame e la velocità di rotazione dei rotori vengono gradualmente aumentati.

Applicazione di vernice protettiva idrorepellente

Poiché il calcestruzzo utilizzato per i pavimenti è costituito da cemento Portland, presenta ritiri di stagionatura. Il ritiro provoca crepe, sia superficiali che strutturali (per tutta la profondità dello strato di calcestruzzo). Le crepe da ritiro superficiale possono successivamente aprirsi e portare a sfaldamento della superficie e cedimento del pavimento. Per evitare fessurazioni, è necessario ridurre drasticamente l'evaporazione dell'umidità dalla superficie del calcestruzzo, soprattutto nelle prime fasi di stagionatura. Per fare ciò, utilizzare speciali vernici che trattengono l'acqua: soluzioni di copolimeri acrilici in solventi organici o acqua. Con il consumo di vernice consigliato di 100-150 ml per mq. lo spessore del film sul calcestruzzo è 0,05-0,08 mm. Questo è abbastanza per rallentare l'evaporazione dell'umidità dalla lastra di cemento e prevenire le crepe.

Fondamentale in questa operazione è il tempo di applicazione della vernice che trattiene l'acqua: l'intervallo tra il completamento della stuccatura e la posa della vernice deve essere minimo e calcolato in pochi minuti.

La vernice viene applicata utilizzando rulli o spruzzatori pneumatici. Alcune vernici a basso contenuto di solidi richiedono la riapplicazione ad intervalli di 0,5-1 ora.

Quando si utilizzano i pavimenti, la vernice che trattiene l'acqua svanisce.

Il taglio viene effettuato utilizzando macchine speciali con dischi diamantati o corindone ad una profondità di 1/3 dello spessore del rivestimento in calcestruzzo, ma non inferiore a 2,5 cm.

Il taglio del giunto viene eseguito entro e non oltre 6-8 ore dalla stuccatura finale dello strato indurito, il che consente di evitare la comparsa di crepe da ritiro.

Il passaggio tra le cuciture dipende principalmente dallo spessore del calcestruzzo. Secondo le raccomandazioni ACI, la distanza tra i giunti non deve superare i 30-40 spessori delle lastre di calcestruzzo. La posizione delle giunzioni è determinata in base alla posizione e alla spaziatura delle colonne e alla configurazione del magazzino.

Riempimento di giunti di ritiro e dilatazione

Poiché il ritiro del calcestruzzo si verifica in un periodo abbastanza lungo (intensivo - i primi tre mesi), il riempimento delle fughe con sigillanti elastomerici deve essere eseguito il più tardi possibile. Per pavimenti in calcestruzzo con uno spessore di 100-150 mm, il riempimento delle fughe può essere avviato non prima di 1,5-2 mesi dalla loro installazione. Per pavimenti in calcestruzzo con uno spessore di 200-300 mm, questo periodo non deve essere inferiore a 3 mesi.

Tali requisiti complicano l'organizzazione del lavoro, perché le operazioni di saldatura dei cordoni devono essere eseguite nelle condizioni di un magazzino esistente. D'altra parte, il riempimento dei giunti prima del periodo specificato, di norma, porta a una violazione dell'adesione tra il sigillante e i bordi del giunto, che porta inevitabilmente alla riparazione dei giunti in un magazzino esistente.

Come dimostra la pratica, il più efficace è l'uso di sigillanti rigidi poliuretanici o epossidici con elevata durezza (oltre 90 cu Shore A) e bassa elasticità (allungamento relativo fino al 150%).

Il metodo più comune per riempire i giunti: la posa di un cavo in schiuma di polietilene e il riempimento con sigillante a una profondità di 5-7 mm non garantisce sempre la durata del pavimento. Spesso i bordi delle cuciture sotto l'influenza del traffico pesante sono scheggiati, il che porta a un'ulteriore distruzione delle aree danneggiate. Nella letteratura straniera, ci sono raccomandazioni di non utilizzare affatto un cavo di schiuma di polietilene, ma di riempire la giuntura con sigillante per tutta la profondità. Grazie allo sviluppo della tecnologia, esiste un nuovo sistema per il riempimento aggiuntivo del pavimento: il topping.

Pertanto, il compito di ottenere un pavimento privo di polvere e durevole richiede sia sforzi significativi nell'organizzazione della produzione sia un'elevata professionalità di ingegneri e lavoratori dell'appaltatore. D'altra parte, la qualità del lavoro è influenzata da molti fattori che non dipendono direttamente dal posatore. Questa è una temperatura stabile nella stanza non inferiore a 10 gradi C, assenza di correnti d'aria, perdite d'acqua, relative organizzazioni edili nell'area di lavoro, presenza di un'efficace illuminazione del sito.

Si tratta di pavimenti ad alto carico e molto sfruttati. A causa del loro carico elevato, necessitano di una base del pavimento in cemento affidabile e durevole e di una finitura durevole. I pavimenti nei magazzini devono soddisfare requisiti speciali per durare a lungo e in modo affidabile.

Tipi di rivestimenti	Scopo	Costo, 1 m²/sfregamento.
Installazione di un solaio in cemento armato con rete stradale 150*150*5 mm, h 80 mm con lavorazione mediante macchine di finitura del cemento sotto il disco
Installazione di un solaio in cemento armato con rete stradale 150*150*5 mm, h 100 mm con lavorazione mediante macchine di finitura del cemento sotto il disco	Sottofondo in cemento. Livellamento del pavimento.
Installazione di un solaio in cemento armato con gabbia di rinforzo (armatura AIII d12 200 * 200), h 150 mm con lavorazione mediante macchine di finitura del cemento sotto il disco	Sottofondo in cemento. Livellamento del pavimento.
Il dispositivo di un pavimento autolivellante epossidico con uno spessore di 1,5-2 mm	Finitura decorativa e protezione di pavimenti in calcestruzzo in condizioni di carichi meccanici (abrasivi) ad alta intensità ed esposizione a sostanze chimiche aggressive
Il dispositivo di un pavimento autolivellante in poliuretano con uno spessore di 1,5-2 mm	Finitura decorativa e protezione di pavimenti in calcestruzzo in condizioni di carichi meccanici (urti, vibrazioni e abrasione) ad alta intensità ed esposizione a sostanze chimiche aggressive

I requisiti di base per i pavimenti del magazzino sono:

• Elevata resistenza strutturale in grado di sopportare grandi carichi statici e dinamici
• Elevata planarità richiesta per l'installazione di apparecchiature per scaffalature a più piani e apparecchiature di sollevamento e carico
• Resistente alle variazioni di temperatura negli impianti di stoccaggio non riscaldati e nelle aree di ingresso
• Resistenza alla caduta di oggetti pesanti
• Finitura assoluta antipolvere e resistente all'abrasione

I principali tipi di pavimenti del magazzino

La soluzione ottimale per i piani di stoccaggio sono solai in calcestruzzo con strato superiore armato (pavimenti in calcestruzzo con topping). Questi piani di magazzino sono più spesso disposti durante la costruzione di nuovi complessi di magazzini e hangar. Il principale vantaggio di questi pavimenti è il loro prezzo relativamente basso e la rapida messa in servizio (la produzione di pavimenti in calcestruzzo con uno strato superiore indurito avviene in un ciclo di lavoro). Tali pavimenti per magazzini sono molto popolari oggi, poiché soddisfano i requisiti di base per i pavimenti nei magazzini.

Pavimenti in cemento armato in un magazzino

Tuttavia, i pavimenti in calcestruzzo con uno strato superiore indurito non hanno un'elevata resistenza chimica e non possono resistere all'esposizione agli acidi. Pertanto, nei casi in cui i pavimenti dei magazzini devono essere resistenti agli agenti chimici o devono soddisfare elevati requisiti igienici, per la realizzazione dei pavimenti dei magazzini vengono utilizzati materiali a base di resine polimeriche. Pavimenti in polimeroè la soluzione ideale per pavimenti di capannoni con resistenza chimica ed elevati requisiti igienici.

I principali vantaggi dei pavimenti in polimero sono:

• Assoluta assenza di polvere
• Durabilità
• Resistenza chimica
• Elevata resistenza all'usura all'abrasione, agli urti e ai carichi dinamici
• resistenza all'umidità

Pavimenti in polimero per locali di magazzino

Utilizziamo sempre più spesso materiali a base di magnesite per livellare la vecchia base nei magazzini e installare i pavimenti dei magazzini sulla vecchia base. pavimenti magnesiaci in grado di sopportare carichi enormi, quindi sono progettati per modalità di funzionamento ad alta intensità. Questi pavimenti sono in grado di sopportare il movimento di carrelli di carico e veicoli su ruote metalliche.

Vantaggi dei pavimenti in magnesio:

• Elevata resistenza (i tipi di cemento magnesiaco iniziano dove finiscono i tradizionali tipi di cemento Portland, ovvero da M500 e oltre)
• Elevata adesione al supporto esistente (calcestruzzo, piastrelle ceramiche, asfalto)
• L'applicazione in strati sottili di 1-3 cm o più consente di livellare la base esistente e allo stesso tempo produrre un rivestimento per pavimenti resistente e durevole nel magazzino.

Pavimenti in magnesio in complesso di magazzini

Pavimenti di stoccaggio affidabili- una garanzia di funzionamento a lungo termine e ininterrotto di piccoli e grandi complessi di magazzini e terminal!!!

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I pavimenti di hangar, garage, officine, magazzini e altri edifici industriali saranno soggetti a forti sollecitazioni durante l'intera vita di servizio. Saranno soggetti a carichi di peso, carichi di temperatura, che negli edifici industriali possono deformare qualsiasi materiale.

Pertanto, la pavimentazione per tali strutture deve essere selezionata correttamente e soddisfare tutti i requisiti e gli standard.

Per i locali industriali, la pavimentazione in cemento è l'opzione migliore. I pavimenti devono avere speciale resistenza all'usura e resistere all'intero carico in modo che non si formino crepe sotto i carichi.
Requisiti del pavimento, carichi elevati. I requisiti per la pavimentazione di un edificio industriale o di un'officina o di un magazzino sono molto seri, perché in queste strutture porta il carico più diretto da tutto ciò che è in questa struttura. In una tale struttura, molto spesso la pavimentazione è soggetta a danni meccanici e carichi eccessivi.

I requisiti principali per un pavimento in cemento sono elencati di seguito:

1. Avere sufficiente resistenza alla flessione, allungamento e compressione; Poiché ci saranno varie differenze di temperatura in hangar, officine, magazzini e altre strutture, il rivestimento in calcestruzzo deve funzionare in tensione e compressione 2. essere resistente all'usura, agli urti e agli agenti chimici aggressivi;
2. I veicoli circolano spesso in tali locali per il carico e lo scarico delle merci, il movimento costante sulla pavimentazione può rovinarla, quindi la resistenza all'usura dovrebbe essere al massimo. Un oggetto pesante può cadere sul rivestimento in tali stanze e dovrebbe far fronte a questo compito senza essere danneggiato. E anche vari liquidi possono essere versati, compresi i prodotti chimici aggressivi.
3. La superficie deve facile da pulire e riparare;
4. se la superficie del pavimento è difficile da pulire, ciò può portare al rilascio di sostanze tossiche che verranno assorbite e inizieranno ad evaporare ad alte temperature.
5. Resistere alle fluttuazioni di temperatura, esposizione all'umidità;
6. L'umidità, un altro nemico che il calcestruzzo deve affrontare, ma per questo deve essere trattato con impermeabilizzazioni.
7. Siate sicuri per i veicoli che vi transitano;
8. Il trasporto che guiderà intorno all'hangar o all'officina non dovrebbe danneggiare il cemento nella stanza. Il pavimento deve sopportare tutti i carichi di questo trasporto.
9. Il ponte esterno deve essere liscio e scivoloso.

Affinché il rivestimento in calcestruzzo sia facile da pulire, deve essere liscio, se è ruvido o poroso, quindi sporco, polvere, ecc. Si intaseranno spesso nei pori. portando a un fallimento prematuro. L'effetto antiscivolo è necessario per la sicurezza dei dipendenti che lavorano in questi locali e dei veicoli in movimento.

Vantaggi dei pavimenti in cemento

• Il vantaggio principale è la sua durata. È per questo motivo che viene utilizzato in magazzini e locali industriali, dove il carico sulla pavimentazione è molto elevato, perché è difficile sopportare il carico di un numero enorme di persone, attrezzature e macchinari industriali. Oltre a questi carichi, il pavimento di tali locali è costantemente soggetto agli effetti aggressivi dell'ambiente industriale. In un tale ambiente, una base in cemento durerà molto più a lungo del legno o del metallo. Un albero con una quantità sufficientemente grande di umidità inizia a marcire e il metallo a corrodersi.
• Un altro vantaggio è la compatibilità ambientale del calcestruzzo, poiché è realizzato con materiali naturali, non emette sostanze nocive durante la sua costruzione e il metallo e il legno devono essere trattati con prodotti chimici.
• L'igiene del calcestruzzo può anche essere attribuita ai vantaggi, a causa della sua struttura densa, microbi e batteri non penetrano in questo materiale e non si verificano funghi e decadimento. Basta passare ogni tanto con un aspirapolvere industriale per rimuovere la polvere.
• La resistenza al calore del calcestruzzo è molto maggiore di quella dello stesso metallo, che può essere deformato ad alte temperature e il legno può persino bruciarsi, il calcestruzzo è privo di tutti questi svantaggi.
• La lastra di cemento si distingue ancora per una lunga durata e, quando arriva il momento di effettuare riparazioni, non ci vuole molto tempo e denaro.

Il processo di posa del pavimento in più fasi

I rivestimenti in calcestruzzo si sono dimostrati i migliori a causa del loro basso costo. Questo costo si ottiene combinando in un ciclo la fabbricazione della struttura portante e il rivestimento resistente all'usura.
Molti fattori influenzano il design della piastra. Quando si progetta una lastra futura, vengono prese in considerazione le posizioni delle scaffalature e delle attrezzature per distribuire tutti i carichi.

• In fase di progetto, è necessario studiare in modo specializzato la fondazione e le sue caratteristiche.
• Quando si costruisce una struttura da zero, la sabbia sigillante funge da base per la pavimentazione.
• Deve seguire per il grado della sua compattazione al fine di evitare situazioni spiacevoli sotto forma di cedimenti e crepe in futuro.

Nella sua forma originale, il rivestimento in calcestruzzo è usato raramente a causa delle basse prestazioni, raccoglie la polvere e la sua resistenza all'usura è bassa. Per evitare questi inconvenienti, queste caratteristiche vengono aumentate con l'aiuto di varie composizioni che rafforzano la superficie (1-3 mm). Esistono anche compound cemento-polimero che, applicati su calcestruzzi non ancora induriti o non idonei (5-12 mm.)

Il dispositivo e la tecnologia di colata di pavimenti in cemento.

• Il livello è determinato punto più alto alla base, dopodiché scopriamo lo spessore della lastra. Lo spessore consigliato della lastra, che viene versata sul terreno compattato, è di 150-250 mm. se la base è una lastra monolitica, saranno sufficienti 100 mm. Si sconsiglia di realizzare una lastra più sottile, anche tenendo conto del risparmio. In futuro, questo risparmio non sarà giustificato e porterà alla distruzione e alle crepe.
• Quando tutte le informazioni di progettazione sono pronte, è necessario passare al layout e alla posizione dei grip. Se nella stanza sono forniti rack alti, vengono proposti requisiti speciali per l'uniformità del rivestimento. In questo caso, le impugnature devono essere posizionate tra le cremagliere per evitare irregolarità. La larghezza delle impugnature è impostata fino a 4 M. La lunghezza dipende direttamente dalla frequenza giornaliera del volume da eseguire. Per evitare inutili cuciture di "costruzione".
• Il prossimo passo nella produzione del piatto è guide di impostazione. Le guide sono un canale o un tubo profilato. Dalla qualità delle guide a vista, dipende l'uniformità dell'ulteriore costruzione. Per impostare le guide utilizzare una livella ottica convenzionale.
• Usato per rinforzare il pavimento tondo per cemento armato o fibra d'acciaio. A volte viene utilizzato il rinforzo combinato.
• Considerando tutte le sfumature della struttura fabbricata, il progettista sceglie il tipo di rinforzo. Il rinforzo è legato in una rete con un filo per maglieria o con l'aiuto di cuciture saldate. Quando si installa una rete di rinforzo, è necessario assicurarsi che sia installata correttamente, ciò aumenterà la durata della lastra di cemento. La rete posata in modo errato danneggerà solo la struttura fabbricata.
• Le giunture sedimentarie separano la soletta dai pilastri o dalle pareti portanti al fine di evitare fessurazioni durante il ritiro della fondazione. Inoltre, la miscela portata dalle autobetoniere viene livellata sulle impugnature. Lungo tutto il perimetro del materiale colato, viene compattato mediante un vibratore profondo e un massetto vibrante. Rimaniamo in piedi 3-5 ore e procediamo all'elaborazione.
• Dopo aver versato la soluzione Ad esso vengono applicati 2/3 della composizione rinforzante. Questa composizione è composta da diverse miscele che servono a scopi diversi. Per i pavimenti ultrasottili, i produttori di miscele indurenti producono miscele plastiche speciali. Sono progettati per proteggere da danni e crepe. Successivamente, la stuccatura viene eseguita con speciali rettificatrici. Quando l'intera area viene pulita, viene applicato il terzo rimanente della miscela di rinforzo. Allo stesso modo lo sovrascrivono. Successivamente, vengono trattati con una speciale vernice che trattiene l'acqua, che trattiene l'umidità nel calcestruzzo in modo che non si stacchi. Ora i giunti di dilatazione vengono tagliati a un terzo della profondità della lastra riempita. E quando la struttura riempita si restringe completamente, ciò accade per la prima volta in 3 mesi, i giunti di dilatazione vengono trattati con un sigillante.

Prezzo e scadenza I prezzi per questo tipo di lavori partono da I da 450 rubli al m. mq tutto dipende dalla regione e dalle qualifiche dei lavoratori. E lavorando con un team qualificato, puoi raggiungere il ritmo del lavoro 300 mq al giorno.

Per l'edilizia industriale, la lastra in calcestruzzo è la soluzione migliore. Nonostante tutte le sfumature nell'esecuzione del lavoro, servirà per molto tempo.

Posa di un pavimento in cemento in un capannone di produzione: