Przyjemność nie jest tania, ale każdy chce, aby jego podwórko było czyste i ładne, więc miałam takie wielkie pragnienie.

Nie mogłem kupić kostki brukowej w wymaganej ilości - okazało się za drogie, ale zrobić to samemu - spokojnie :) Chodzi o to, jak samemu wykonać kostkę brukową, którą Ci w tym opowiem artykuł, w pełni ilustrujący proces produkcyjny.

Wymagane materiały i urządzenia

Technologia produkcji kostki brukowej, podobnie jak jej receptura, znalazłem w Internecie, ponieważ informacji jest więcej niż wystarczająco, i zabrałem się do rzeczy.

Aby wykonać takie płyty chodnikowe, musisz kupić superplastyfikator i, w razie potrzeby, barwnik.

W sklepie kupiłem kilka worków cementu klasy 500 i superplastyfikatora: zwiększy wytrzymałość kostki i zwiększy jej odporność na niskie temperatury.

Oczywiście nie wielka, ale całkiem godna kupa piasku, przywieziona rok temu z miejscowego kamieniołomu, pozostała z nami po wybudowaniu domu.

I postanowiłem nie kupować barwnika-barwnika. Szczerze mówiąc jak dla mnie różnica między kolorową a szarą kostką jest niewielka, kolor nadal okazuje się odcieniem szarości!

Jako stół wibracyjny, bez którego produkcja wysokiej jakości kostki brukowej jest po prostu niemożliwa, postanowiono użyć starej pralki Siemens, która od dawna służyła, ale nadal bardzo działa. Jeśli ktoś nie wie, do czego służy stół wibracyjny, wyjaśniam - z jego pomocą uzyskuje się maksymalne zagęszczenie form dowolnych elementów betonowych, w naszym przypadku kostki brukowej, która staje się bardziej jednorodna i odpowiednio mocna.

O formularzach opowiem osobno i bardziej szczegółowo :)

O formach do samodzielnej produkcji kostki brukowej

Kiedy podzieliłem się z kolegami pomysłem samodzielnego wykonania kostki brukowej, niektórzy z nich sugerowali, żebym sam wykonał formy. Jedni proponowali składanie ich ze starych desek, drudzy radzili używać niepotrzebnych pojemników - tacek, naczyń itp., inni namawiali, aby zrobić je ze specjalnego polimeru. Ja oczywiście dziewczyna "z rękami", ale nie odważyłam się tego zrobić, postanowiłam kupić gotowe formularze... Są dość różnorodne, dzięki czemu możesz wybrać kształt z pięknym wzorem, który zostanie wydrukowany na powierzchni gotowego produktu, nadając mu szczególnego uroku i szyku.

Czy zrobić kostkę brukową własnymi rękami, czy nie, każdy sam decyduje, a ja mogę tylko powiedzieć, że jest to ekscytujące, a nie uciążliwe i opłacalne. Mam nadzieję, że moja mała pracownia kostki brukowej Ci się przyda, wypróbuj ją i pochwal się swoimi wynikami!

Bardzo reprezentacyjnie prezentuje się platforma pokryta płytami chodnikowymi lub ścieżkami wyłożonymi tym materiałem. Jednak koszt takiej powłoki sprawia, że ​​właściciele obszarów podmiejskich zastanawiają się trzy razy przed wyborem metody wykończenia. Dlatego w tym artykule rozważymy proces samodzielnej produkcji takiej powłoki. Dzięki tym informacjom możesz zaoszczędzić na kupowaniu płytek.

Jak powstają płyty chodnikowe?

W środowisku przemysłowym proces produkcji płytek jest zorganizowany przy użyciu dwóch technologii:

• Kompresja wibracyjna - wypełnianie matrycy mieszaniną roboczą przy jednoczesnym wywieraniu na nią nacisku i wibracji.
• Odlewanie wibracyjne - wypełnienie formy mieszanką, a następnie działanie wibracyjne.

W pierwszym przypadku uzyskuje się szczególnie trwałą płytkę, która może wytrzymać wszelkie obciążenia operacyjne. W drugim przypadku uzyskuje się płytki o akceptowalnej jakości, ale bez ekstremalnych właściwości wytrzymałościowych.

Ponadto technologia wibrokompresji wiąże się z użyciem tak drogich narzędzi jak prasa wibracyjna i komora susząca. Proces odlewania wibracyjnego wymaga użycia jedynie stołu wibracyjnego, który rozprowadza roztwór po matrycy i wyciska pęcherzyki powietrza z krzepnącej masy.

Doświadczony rzemieślnik domowy może złożyć stół wibracyjny z dostępnych narzędzi, oszczędzając na sprzęcie, a zamiast suszarni można skorzystać z dobrze wentylowanego pomieszczenia. Dlatego w większości przypadków do produkcji płytek w domu stosuje się właśnie proces odlewania wibracyjnego, który zostanie omówiony poniżej w tekście wraz z opisem konstrukcji stołu wibracyjnego.

Wybór rozmiarów i kształtowanie

Produkcja płyt chodnikowych rozpoczyna się od wykonania formy odlewniczej. Jednak przed wykonaniem podstawy do odlewania należy zdecydować o wielkości płytek. Co więcej, optymalna grubość gotowego produktu może wynosić zarówno trzy, jak i pięć centymetrów.

Trudniej jest zdecydować o szerokości i długości, ponieważ zbyt małe płytki komplikują proces układania, a duże i ciężkie elementy ulegają deformacji falującej grunt i wymuszają zastosowanie profesjonalnych stołów wibracyjnych, które wytrzymują znaczne obciążenia wagowe.

Rozmiary i kształty

Jednak optymalne wymiary szerokości i długości są od dawna znane i wynoszą 20 × 20 cm Takie płytki są łatwe w montażu - na metr kwadratowy mieści się tylko 25 elementów, a ich waga pozwala na samodzielne wykonanie całej pracy, bez przyciągania ludzi z zewnątrz. Ponadto znacznie łatwiej jest złożyć kwadratową formę do odlewania niż trójkąt lub sześciokąt.

Do produkcji trzech szalunków do płytek na ścieżki ogrodowe potrzebujemy dziewięciometrowego kawałka drewna o przekroju 4 × 4 centymetrów, metra kwadratowego blachy ocynkowanej i rolki taśmy klejącej. Cóż, sam proces wygląda następująco:

1. 1. Bierzemy dwa metrowe segmenty tak, jak są, a trzeci jest cięty na pięć pasków po 20 cm każdy.
2. 2. Zrzucamy prostokąt o wymiarach 100 × 28 cm z dwóch metrów i dwóch 20-centymetrowych segmentów (krótkie pręty są wkładane między długie i mocowane na końcu gwoździami)
3. 3. Trzy pozostałe krótkie słupki umieszczamy wewnątrz prostokąta, umieszczając je w odstępach co 20 centymetrów.
4. 4. Wszystkie pręty owijamy taśmą, tworząc trzy lub cztery warstwy, które izolują drewno od wilgoci zawartej w cemencie.
5. 5. Odciąć z blachy ocynkowanej pasek o wymiarach 100×28 cm i nałożyć na niego „drabinkę” uzyskaną z prętów. Możesz więc wykonać spód formy i ostatecznie przymocować drewniane klocki.
6. 6. Powtórz wszystkie powyższe kroki jeszcze dwa razy, uzyskując trzy formularze.

Za pomocą jednej takiej podstawy można jednocześnie wykonać cztery produkty o grubości do 4 cm Ponadto wszystkie trzy wyprodukowane formy można ułożyć na metrze kwadratowym stołu wibracyjnego, otrzymując łącznie 12 płytek o łącznej powierzchnia 0,48 "kwadrat". W domu ten występ będzie więcej niż wystarczający.

Przygotowanie zaprawy – punkt wyjścia do wykonania płytek

Do przygotowania roztworu do wylewania płytek nie potrzebujemy klasycznej mieszanki piaskowo-cementowej 4:1, ale nieco innego składu, który będzie zawierał następujące składniki:

• Klasa cementu 400 lub 500 (ten ostatni jest lepszy od pierwszego) - 1 część.
• Płukany drobny kamień łamany o uziarnieniu 1,0-1,5 cm - 2 części
• Przesiany piasek rzeczny bez gliny i zanieczyszczeń organicznych - 1 część.
• Włókno zbrojące wykonane z włókna bazaltowego lub polipropylenowego lub ciętego włókna szklanego - 1/1000 masy cementu.
• Plastyfikator (substancja zwiększająca wytrzymałość płytek) - do 1/100 wagi cementu.
• Czysta woda - od jednej czwartej do połowy masy cementu.

Wszystkie powyższe materiały są ładowane do betoniarki i mieszane. Ponadto do przygotowania roztworu można użyć beczki i miksera budowlanego. W takim przypadku na końcu dodaje się wodę z uprzednio rozcieńczonym plastyfikatorem.

Mieszanie roztworu

Gotowość mieszanki sprawdza się za pomocą kielni - roztwór powinien spłynąć, ale nie kapać.

Objętość zaprawy do płytek zależy od powierzchni przycinanej powierzchni lub liczby płytek. Wymiary jednego gotowego produktu to 20×20×4 cm, a więc objętość jednej ręcznie wykonanej płyty chodnikowej to 1600 cm3 lub 1,6 litra. A do produkcji jednego metra kwadratowego potrzebujemy co najmniej 40 litrów gotowego betonu.

Ponadto roztwór należy przygotować na końcu, tuż przed wylaniem płytek. W końcu jednorodność gotowej mieszanki utrzymuje się przez 10-15 minut i w tym czasie należy zakończyć nalewanie.

Szpachlowanie i późniejsza obróbka płytek

Proces wytwarzania (wylewania) płyt chodnikowych można podzielić na pięć etapów. Na pierwszym z nich odbywa się przygotowanie formy - jej wewnętrzna powierzchnia jest smarowana specjalnym związkiem ułatwiającym wydobycie gotowego produktu. Co więcej, taka kompozycja może z łatwością zastąpić każdy olej – od słonecznikowego po olej silnikowy (w tym górniczy).

W drugim etapie roztwór jest zagniatany i lepiej jest umieścić pojemnik do mieszania lub betoniarka w pobliżu stołu wibracyjnego. Pomoże to skrócić czas w kolejnym kroku, kiedy mieszanina wody, cementu, piasku, tłucznia kamiennego i dodatków jest przenoszona do form.

Trzeci etap rozpoczyna się od umieszczenia nasmarowanej formy na stole wibracyjnym pokrywającym co najmniej 70 procent jej powierzchni. W przeciwnym razie proces produkcyjny zajmie dużo czasu. Następnie za pomocą kielni lub kadzi roztwór wyławia się z betoniarki lub pojemnika i wlewa do formy. Co więcej, w procesie nalewania masa musi być zszyta. Aby to zrobić, użyj kielni, zanurzając czubek narzędzia w uformowanej formie.

Niektórzy mistrzowie zalecają umieszczenie w formie siatki wzmacniającej wykonanej z drutu stalowego o średnicy do 2 mm (przed wylaniem). Ale jeśli podczas mieszania roztworu zastosowano włókno wzmacniające, można zrezygnować z użycia siatki.

Po napełnieniu formy uruchamiany jest stół wibracyjny, który wyciśnie z masy wszystkie pęcherzyki powietrza i uszczelni nadzienie. W takim przypadku masa w formie może osiąść, dlatego w miarę jej kurczenia się mistrz będzie musiał dodać trochę betonu do każdej komórki i kontynuować obróbkę wibracyjną.

Czwarty etap poświęcony jest suszeniu produktów. Formy zdejmuję ze stołu, kładę na płaskiej powierzchni i zawijam w folię. Przy suchej pogodzie trzeba je zwilżyć, aby zrekompensować niedobór wilgoci w twardniejącym betonie. Co więcej, temperatura ulicy w tym czasie nie powinna spaść poniżej 10 stopni Celsjusza. W przeciwnym razie wytrzymałość produktu będzie wyraźnie niewystarczająca. Ponadto obszar suszenia będzie musiał być chroniony przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych i deszczem, więc w tym przypadku najlepszą opcją byłaby pozioma platforma pod baldachimem.

W piątym etapie produkt wyjmuje się z formy. Wcześniej płytka musi leżeć w filmie przez co najmniej tydzień. Po wyjęciu produkty są składane pod baldachimem na kolejne dwa tygodnie. Jednak betonowy odlew nabiera 100% wytrzymałości dopiero trzydziestego dnia. Po tym czasie może służyć jako materiał wykończeniowy, który służy do ozdabiania przestrzeni na dziedzińcu i w okolicy, a także ścieżek w ogrodzie.

Sama ekstrakcja obejmuje następujące czynności: stary koc jest wysyłany na płaską powierzchnię, forma jest odwracana do góry nogami i delikatnie uderzana młotkiem. Wysuszone płytki łatwo wychodzą z gniazd i opadają na miękką powierzchnię. Na koniec luźne formy należy wystawić na słońce i suszyć w ciągu dnia.

Zbieramy domowy stół wibracyjny - dostępne narzędzia pomagają zaoszczędzić budżet

Do wykonania ramy domowego stołu wibracyjnego potrzebujemy 4 m narożnika o bokach 5 cm, 8 m listwy profilowej o bokach 25 × 25 milimetrów, stalowej 5-milimetrowej płyty o długości i szerokości 1,2 metra.

Jako źródło wibracji wykorzystamy ostrzałkę do noży kuchennych i innej broni domowej, na której trzonku umieścimy kamień ostrzący z segmentem wybranym na połowie promienia. Ponadto, aby wzmocnić wibracje, zastosowane zostaną cztery amortyzatory ze skutera.

Sama produkcja stołu wibracyjnego rozpoczyna się od wycięcia półfabrykatów do montażu podstawy (ramy). Aby to zrobić, musisz wyciąć róg na czterometrowe stojaki. Następnie wycinamy ośmiometrowe odcinki rury profilowej (po cztery na górną i dolną taśmę).

Następnym krokiem jest złożenie jednego segmentu ramy. Aby to zrobić, musisz wziąć dwa rogi i zespawać między nimi dwa metrowe odcinki rury profilowej. Pierwszy segment zostanie umieszczony równo z końcem przyszłych nóg (górna uprząż), a drugi - w odległości 20 centymetrów od wolnego końca. Drugi segment jest montowany w ten sam sposób. Następnie segmenty te są połączone ze sobą poprzeczkami dolną i górną, tworząc ramę stołu wibracyjnego.

Następnie musisz przygotować blat. W tym celu na środku stalowej płyty mocuje się maszynę do ostrzenia za pomocą śrub lub śrub włożonych w nawiercone otwory. Następnie płytkę montuje się na ramie stołu (maszyna do ostrzenia w dół), a położenie nóg zaznacza się na niej kredą (w tym celu należy obrysować koniugację kątową w obszarze górnego opasania). Następnie w zaznaczonym miejscu przyspawany jest 5-centymetrowy kawałek rury, tworząc miseczki na sprężyny. Średnica wewnętrzna rury powinna być o 2-3 milimetry większa niż wymiary amortyzatora.

W kolejnym etapie należy przymocować cztery amortyzatory od hulajnogi w rogach łóżka i postawić na nich blat, umieszczając górne zwoje sprężyny w miseczkach podporowych. Na koniec na wałki ostrzarki nakładane są ściernice z wybranymi segmentami, a przycisk startowy jest mocowany.

Po podłączeniu wtyczki maszyny do gniazdka, jej wał zacznie kręcić wyciętymi kołami, tworząc wibracje, które trafią na blat i zostaną wzmocnione przez sprężyny (amortyzatory). Długość tego ostatniego można dobrać na podstawie obciążenia roboczego, przy którym kubki blatu nie powinny dotykać górnej ramy łóżka.

Jak zabarwić cement?

Standardowy zestaw komponentów do płyt chodnikowych pozwala na uzyskanie produktów o wysokich parametrach wytrzymałościowych i zerowych walorach estetycznych. Aby wyeliminować to zniekształcenie, będziesz potrzebować barwnika cementowego, który zmienia kolor gotowej płytki.

Sam proces barwienia obejmuje dwa podejścia. Pierwszy to dodanie pigmentu do betonu na etapie mieszania zaprawy. Drugi to wypełnienie warstwa po warstwie, gdy 2/3 głębokości płytki jest wykonana z szarej masy, a pozostałą objętość wypełnia kolorowa kompozycja.

Technicznie są one realizowane w przybliżeniu w ten sam sposób - pigment rozpuszcza się w gorącej wodzie, we frakcji masowej równej pięciu procentom całkowitej masy roztworu. Tylko w pierwszym przypadku musimy pomalować cały beton, aw drugim tylko jedną trzecią kompozycji. W związku z tym wyłaniają się z tego wszystkie zalety i wady pierwszej i drugiej metody.

Zaletą pierwszej metody jest to, że cała płytka jest równomiernie wybarwiona, dzięki czemu nie zmienia koloru w miarę zużywania się. Ale tak pomalowana płyta traci swoje właściwości wytrzymałościowe. Dodatkowo na szarą masę można nałożyć ograniczoną paletę kolorów. A malowane płyty są znacznie droższe niż zwykłe (szare) produkty.

Inną sprawą jest odlewanie warstw. W takim przypadku zachowana jest wysoka wytrzymałość podstawy, a pieniądze właściciela domu zostają zaoszczędzone - tylko jedna trzecia objętości płytki zostaje podbarwiona. Dodatkowo kolorową część wypełnienia można mieszać na bazie nie szarego, a białego betonu, który przyjmuje dowolne kolory.

O technologii produkcji cementu i betonu wie każdy człowiek, który ma swój prywatny dom. Na tej podstawie wykonanie płyt chodnikowych w domu nie będzie dla niego innowacją.

Ponieważ istnieje kilka rodzajów produkcji, technika odlewania wibracyjnego będzie najbardziej opłacalna i prostsza do samodzielnej produkcji. W takim przypadku roztwór umieszcza się w formach i zagęszcza na specjalnym stole wibracyjnym.

Technologia domowej produkcji płyt chodnikowych

Technologia produkcji płyt chodnikowych jest bardzo prosta. Ale przy planowaniu procesu produkcyjnego musisz znać kilka punktów. Aby przeprowadzić proces produkcyjny, musisz znać 2 główne kierunki:.

Schemat wibroprasy

Mają między sobą pewne różnice. Następnie znajduje to odzwierciedlenie w przygotowanych produktach.

Technologia wytwarzania płyt chodnikowych w domu poprzez zakup drogiego kruszywa, a mianowicie: komory cieplnej i procesu wibracyjnego.

Roztwór z wodą wlewa się do formy, następnie następuje zagęszczanie za pomocą wibracji i ciśnienia. Po zakończeniu tych procedur obrabiany przedmiot jest przesyłany do komory suszącej. Wytrzymałość uzyskuje się dzięki dość wysokiej wilgotności i temperaturze, która doskonale nadaje się do układania w miejscach o dużym obciążeniu.

Wykonywanie płyt chodnikowych własnymi rękami pomaga ubijać mieszankę pod wpływem wibracji, to znaczy rozprowadza się ona miarowo i jest zagęszczana. Na stojakach następuje przeniesienie formy do suszenia.

Obrabiany przedmiot jest suszony w formach

Po dwóch dniach gotowa płytka jest wyciągana.

Odlewanie wibracyjne w domu

Do produkcji płyt chodnikowych w domu odpowiednie jest odlewanie wibracyjne. Wymaga to zakupu niedrogiego sprzętu i narzędzi. Jeśli chodzi o stół wibracyjny, nie jest trudno go samemu zbudować. Aby rozpocząć tworzenie płytek, musisz wykonać następujące kroki:

• przygotowanie form;
• mieszanie roztworu;
• kształtowanie na stole wibracyjnym;
• przetrzymywanie i suszenie w formach;
• zdejmowanie płytek.

Płyty chodnikowe, które zostały wyprodukowane w technologii wibracyjnej, doskonale nadają się na ścieżki ogrodowe. Jeśli chodzi o parking, najlepiej używać produktów prasowanych.

Płytki prasowane najlepiej nadają się do montażu w salonach samochodowych.

Sprzęt i narzędzia do produkcji płyt chodnikowych

Na początku pracy konieczne jest przygotowanie sprzętu i narzędzi. Jeśli dana osoba może samodzielnie wykonać stół wibracyjny, należy kupić gotową maszynę wibracyjną.

Następnie musisz wybrać kształt płytki. Zgodnie ze standardem jest to kwadrat lub w formie cegły. W przypadku tego typu konieczne jest wykonanie szalunku ze sklejki lub drewna. Jeśli uznamy produkcję płyt chodnikowych w domu za bardziej złożone opcje, lepiej zastosować formy poliuretanowe lub silikonowe. Z ich pomocą płytka jest pozyskiwana jak w sklepie. Możliwe jest również wykonanie płytek na wzór kamienia naturalnego.

Materiał do robienia

Podstawą każdej technologii jest beton. Wymaga to następujących komponentów:

• woda;
• cement;
• skruszony kamień;
• piasek rzeczny;
• wapno gaszone lub inny plastyfikator;
• dodatki i kolory.

Aby uzyskać jednorodną masę, należy użyć dodatkowych narzędzi: betoniarki lub betoniarki budowlanej. Pierwsze narzędzie jest przeznaczone do dużych ilości.

Przed przygotowaniem betonu należy przygotować barwnik. Jest wymagany do wykonania kolorowych płytek. Jeśli wykonane są zwykłe szare płyty chodnikowe, nie trzeba stosować schematu kolorów.

Instrukcja produkcji

Ściany betoniarki muszą być lekko wilgotne, więc wnętrze spłukamy wodą, a następnie osuszymy. Proporcja wody i cementu do uzyskania wymaganego roztworu musi być dokładna, w przeciwnym razie produkt betonowy będzie kruchy.

Proporcje do produkcji płyt chodnikowych

Wykonywanie płyt chodnikowych własnymi rękami wymaga wymieszania betonu na pół mokrego. Odbywa się to w następujący sposób: woda musi być o 30% mniejsza niż cement. Na przykład 3 wiadra cementu są wypełnione 2 wiadrami wody.

Najpierw do betoniarki dodaje się wodę, a następnie wymaganą ilość cementu. Następnie składniki należy wymieszać i doprowadzić do jednorodnej masy. Dodaje się skrining, po czym otrzymuje się gotowy roztwór. Po dokładnym wymieszaniu wsypuje się wapno gaszone, wcześniej dobrze wymieszane, a także w razie potrzeby barwnik.

Musisz mieszać, aż do uzyskania jednorodnej masy. Mieszanie roztworu jest łatwe do wykonania ręcznie. Wymaga to dobrej sprawności fizycznej, a także marginesu czasu.

Aby późniejsze czyszczenie i wyjmowanie z formy nie powodowało dodatkowego zamieszania i nie zabierało czasu, konieczne jest nasmarowanie formy specjalnym smarem.

Pamiętaj, aby nasmarować formę w celu dalszego łatwego wydobycia.

Grubość warstwy nie może być zbyt duża, ponieważ produkt ulegnie pogorszeniu pod wpływem pęcherzyków. Aby pomyślnie wdrożyć proces, lepiej jest stosować smary w aerozolu.

Szybsza i lepszej jakości płytka własnymi rękami jest wykonywana, jeśli dana osoba korzysta z pomocy innego asystenta. Pomoże ci szybko przynieść potrzebne narzędzie lub rzecz.

Jeśli chodzi o barwnik, należy go wcześniej rozpuścić w gorącej wodzie.

Możesz wykonać płyty chodnikowe w domu bez stołu wibracyjnego, tylko w tym przypadku jakość nie będzie działać.

Po wypełnieniu formularzy roztworem na stole wibracyjnym należy je wyjąć i umieścić na stojaku. Utwardzanie następuje w ciągu 2 dni. Na początku upału formy należy zwilżyć sprayem, aby zapobiec przedwczesnemu stwardnieniu betonu.

Proces kończy się etapem takim jak stripping.

Występuje trzy dni po zalaniu. Tutaj powinna być schludność, ponieważ płytka nie wyschła jeszcze całkowicie i nie zyskała wystarczającej wytrzymałości.

Aby produkt był jak najbardziej wytrzymały, zaleca się zanurzenie form w gorącej wodzie o temperaturze od 50 do 70 stopni. Po 5 minutach płyty chodnikowe są usuwane, ale wcześniej trzeba je uderzyć gumowym młotkiem.

Po zakończeniu procesu płytki powinny wyschnąć i leżeć przez kolejne 7-8 dni. W tym celu przeznaczona jest folia termokurczliwa.

Niuanse samodzielnego barwienia kostki brukowej

Do malowania płytek należy użyć pigmentów organicznych lub mineralnych. Sztuczne kolory mają dość dużą moc barwiącą, odporność na zmiany temperatury. Naturalne pigmenty mogą być używane do tworzenia stonowanych naturalnych tonów.

Dostępne są 2 opcje barwienia:

• rozcieńczenie barwnika w mokrej masie;
• malowanie na gotowym produkcie.

Malowanie płyt chodnikowych

Pierwsza metoda będzie wymagała dużych inwestycji gotówkowych. Cena suchych barwników, które mają właściwości hydrofobowe, jest dość wysoka. Aby kolor przekroczył wszelkie oczekiwania, musisz dodać 7% całkowitej masy betonu.

Drugi sposób jest trudniejszy. Jakość obrazu zależy tylko od czasu. Aby sobie to ułatwić, zaleca się użycie pistoletu natryskowego. Ta opcja ma jedną wadę - bardzo trudno będzie uzyskać jednolitą kolorystykę.

Forma jest wypełniona kolorowym betonem, ale tylko do połowy. Na wierzchu jest zwykły cement. Czas między napełnieniami nie powinien przekraczać 20 minut.

Zalety płyt chodnikowych

W tym momencie płyty chodnikowe są bardzo poszukiwane. Ma kilka zalet:

• przepuszczalność pary i przepuszczalność wilgoci powłoki;
• samodzielne wykonanie budowy ścieżek bardziej złożoną metodą;
• przydatność naprawy;
• estetyka. Pojawia się dzięki przeróżnym kolorom i kształtom. W razie potrzeby rzemieślnicy mogą ułożyć ozdobę lub jakiś wzór na ścieżce w ogrodzie lub domku.

Schematy układania płyt chodnikowych

Płytki dekoracyjne z kamieniem

Dość interesująco wygląda kostka brukowa w stylu krajobrazowym prywatnego domu. Technika wykonywania płyt chodnikowych w domu jest dość prosta. Zwykła kompozycja rozwiązania pomoże zbudować atrakcyjne ścieżki wiejskie. Jest często używany w połączeniu z naturalnymi materiałami.

Aby wykonać produkcję płytek dekoracyjnych z kamieniem, należy przygotować kształty o różnych rozmiarach. Deski pomogą Ci zrobić duże kwadraty, a plastikowe pojemniki świetnie nadają się do miniaturowych płytek. Kamienie rzeczne muszą być dokładnie oczyszczone i wszystkie niezbędne składniki muszą być przygotowane do przygotowania mieszanki.

Bardzo ważne jest przestrzeganie proporcji, mieszając piasek z betonem, wodą i barwnikiem. Po przygotowaniu rozwiązania powinieneś wypełnić formularz. Wymagane jest ułożenie poziomej platformy z desek, umieszczenie polietylenu pod szalunkiem.

Samą formę dokładnie pokryć olejem maszynowym. Mieszanka powinna być równomiernie rozłożona na obszarze formy, przyda się do tego kielnia. Następnie układa się kamienie, należy je wybrać pod względem koloru i wielkości, a następnie umieścić na całej powierzchni mieszanki. Po zakończeniu kamienie należy dodać do roztworu.

Formy pokrywa się celofanem i suszy przez 4 dni. Przedmioty należy spryskiwać wodą 2 razy dziennie. W momencie, gdy płytka zacznie odsuwać się od szalunku należy ją wyciągnąć i wysuszyć już bez formy.

Wykonywanie płyt chodnikowych własnymi rękami to dość fascynujący proces. Z pomocą precyzyjnego prowadzenia każda osoba może z łatwością wykonać wysokiej jakości i oryginalne płytki. Będzie służyć przez długi czas w ogrodzie lub na podwórku. Jeśli dana osoba nie jest pewna, czy produkt okaże się trwały podczas procesu produkcyjnego, należy bardziej szczegółowo przestudiować temat.

Wideo: płyty chodnikowe DIY

Trudno wyobrazić sobie osobistą działkę bez ścieżek wyłożonych betonowymi płytkami, która w ostatnim czasie cieszy się coraz większą popularnością. Płyty chodnikowe „zrób to sam” może wykonać każdy, nawet ten, kto nie ma umiejętności w zakresie prac budowlanych. Algorytm produkcji jest dość prosty i nie wymaga drogiego sprzętu i materiałów. Płyty chodnikowe, wykonywane ręcznie, jako materiał na ścieżki, alejki i miejsca parkingowe dla samochodów wypada korzystnie w porównaniu z asfaltem, betonem czy żwirem.

Wypełnione (żwirowe) ścieżki nie są zbyt wygodne w użytkowaniu, asfalt wymaga użycia specjalnego sprzętu, a beton wymaga użycia zbrojenia i wcześniej przygotowanego szalunku. Produkcja płyt chodnikowych w domu znacznie zaoszczędzi pieniądze i nada Twojej witrynie niepowtarzalny wygląd.

Wymagane narzędzia

W produkcji płytek betonowych stosuje się dwie metody: wibrocasting i wibrokompresję. Ta ostatnia metoda wymaga użycia drogiego sprzętu (prasy wibracyjnej) i jest uzasadniona głównie w celach komercyjnych. Technologia produkcji płyt chodnikowych metodą odlewania wibracyjnego jest najbardziej odpowiednia do produkcji domowej. W takim przypadku będziesz potrzebować:

• Betoniarka (mechaniczna lub elektryczna), która często jest już własnością wielu właścicieli domów.
• W przypadku braku betoniarki można skorzystać z betoniarki budowlanej lub wiertarki elektrycznej ze specjalną przystawką i dowolnym pojemnikiem (umywalka, koryto, część plastikowej beczki) o odpowiedniej objętości, który będzie potrzebny do przygotowania roztworu .

• Stół wibracyjny, który możesz kupić lub wykonać samodzielnie.
• Formy do płytek.
• Kielnia lub uchwyt, szczotka i wiadro.

Ważny! Jak bezpiecznie wykonać płyty chodnikowe w domu - w tym celu musisz użyć środków ochrony osobistej: gumowych rękawic, okularów i respiratora!

Robienie stołu wibracyjnego własnymi rękami

Jak samemu zrobić urządzenie do odlewania wibracyjnego? Najłatwiejszym sposobem wykonania stołu wibracyjnego jest użycie starej pralki, do której przymocowany jest arkusz płyty wiórowej, płyty pilśniowej lub MDF o odpowiednim rozmiarze, z listwami lub prętami przymocowanymi na krawędziach. Włącz maszynę w trybie „wirowania”, a wykonany stół wibracyjny już działa. Boki zapobiegają spadaniu obrabianych przedmiotów ze stołu podczas wibracji. Wydajność i produktywność takiej instalacji jest całkiem odpowiednia do wykonywania płyt chodnikowych w domu.

Możesz zrobić swój własny stół wibracyjny ze zwykłej temperówki, która z reguły jest zawsze dostępna w gospodarstwie, lub dowolnego innego silnika elektrycznego o odpowiedniej mocy. Wykonana jest drewniana tarcza, pasuje do kilku opon samochodowych. Za pomocą śrub na środku tarczy od dołu mocujemy ostrzałkę. Na szpilce montujemy ciężki metalowy krążek z niecentrycznym środkiem (łatwo go wykonać z pokrywki z patelni o żądanym rozmiarze). Zdjęcie pomoże ci ustalić szczegóły.

Urządzenie do procesu wibracyjnego do samodzielnego wykonywania płyt chodnikowych, gotowe do użycia. Proces demontażu konstrukcji nie będzie trudny i nie zajmie dużo czasu.

Technologia produkcji

Cały proces wytwarzania płyt chodnikowych można podzielić na kilka etapów, z których każdy jest równie ważny i wpływa na jakość gotowych produktów. Produkcja płytek nie jest zbyt pracochłonna i żmudna, a może nawet sprawiać przyjemność.

Przygotowanie formularza

Jak wykonać płyty chodnikowe i jednocześnie zaoszczędzić pieniądze? Możesz wykonać formy zrób to sam w domu z drewna, poliuretanu lub blachy.

Formy drewniane wykonywane są zgodnie z zasadą szalunkową. Nadaje się do dna pojemnika i wygodnie jest używać drewnianych klocków po bokach. Przedmioty są łączone za pomocą metalowych narożników i śrub. Ale ta metoda pozwala tworzyć kształty tylko w postaci prostych kształtów geometrycznych.

Do wykonania form z blachy będziesz potrzebować spawarki. Jeśli już taki posiadasz, to ta metoda pozwoli Ci stworzyć najtrwalsze pojemniki do odlewania kostki brukowej.

Bardzo ekonomicznym rozwiązaniem jest stosowanie pojemników na żywność o odpowiednich rozmiarach i objętościach. Plastikowe butelki do wody pitnej (o pojemności 5 lub 10 litrów) z powodzeniem można wykorzystać do samodzielnej produkcji kształtów kwadratowych, prostokątnych i okrągłych. Ostrożnie odcinając spód uzyskujemy gotowy kształt.

Wykonanie własnoręcznie wykonanych form z poliuretanu do układania płyt betonowych jest dość trudne i zajmie dużo czasu. Jako podstawę pobierana jest próbka (gotowe płytki lub kostka brukowa, kawałek płyty, gips lub półfabrykat metalowy). Szalunki wykonane są z materiału dostępnego pod ręką (sklejka lub twarda tektura), który przekracza wielkość próbki o 10-15 mm. Do szalunku wlewa się dwuskładnikową mieszankę poliuretanową i tam opuszcza się próbkę. Proces suszenia trwa zwykle około 24 godzin. Następnie próbkę ostrożnie usuwa się, a następnie gotową formę wyjmuje się również z szalunku.

Ale jeśli nie masz czasu i chęci na samodzielne tworzenie form do płyt chodnikowych, możesz je kupić w sklepach ze sprzętem. Szeroka gama tych produktów z tworzyw sztucznych, gumy i poliuretanu jest dostępna w wielu różnych konfiguracjach.

Aby dalsza praca i proces rozformowania nie były skomplikowane, zaleca się przed wylaniem zaprawy wylanie formy zawierającej smar za pomocą pędzla lub pistoletu natryskowego. Jako smar można użyć oleju roślinnego, roztworu mydła do prania lub specjalnego płynu (na przykład tectol Supercast ES 100).

Ważny! Nie nakładaj płynu grubą warstwą - może to prowadzić do powstawania nierówności, porów i ubytków na powierzchni gotowego produktu.

Przygotowanie rozwiązania do wypełniania formularzy

Zgodnie z technologią wykonywania betonowych płyt chodnikowych w domu, do produkcji 1 m² o grubości około 4-5 cm potrzebne będą:

• 20 kg cementu klasy M500 (w ostateczności M400);
• 30 kg przesianego piasku;
• 30 kg drobnego pokruszonego kamienia lub żwiru (wielkość frakcji od 3 do 8 mm);
• plastyfikator (np. MasterGlenium 51; 0,6% wag. cementu), który zwiększa mrozoodporność, ułatwia proces mieszania mieszanki i przyspiesza wysychanie;
• 0,3-0,5 kg włókna wzmacniającego (włókno polipropylenowe), co znacznie zwiększa wytrzymałość, a w rezultacie żywotność;
• 700 gramów barwnika w proszku (ilość zależy od pożądanego nasycenia koloru), jeśli chcesz wykonać płyty chodnikowe w różnych odcieniach;
• 15-17 litrów wody z wcześniej rozpuszczonym plastyfikatorem.

Kolejność przygotowania mieszanki jest następująca:

• dokładnie przesiewamy piasek;
• wymieszać piasek z cementem;
• dodaj drobny żwir i włókno szklane;
• wlać wodę małymi porcjami, ciągle mieszając.

Konsystencja mieszanki powinna być dość gęsta, ale jednocześnie łatwo się rozprowadza. Zaprawa do płyt chodnikowych jest całkowicie gotowa do użycia.

Uwaga! Jeśli ściśle przestrzegasz technologii i proporcji przygotowania mieszanki, płyty chodnikowe nie poddadzą się próbkom fabrycznym w swoich cechach jakościowych.

Chcąc wykonać kolorowe płytki, należy na wstępnym etapie dodać barwnik w proszku mieszając go z piaskiem. Możesz malować gotową płytkę za pomocą pistoletu natryskowego, ponieważ pozwala na równomierne nakładanie farby.

Zagęszczanie masy i wstępne suszenie produktów w formach

Przygotowane i nasmarowane formy kładziemy na stole wibracyjnym, napełniamy je gotową mieszanką (nadmiar można usunąć kielnią) i rozpoczynamy proces wibracyjny, który trwa dokładnie tak długo, jak powietrze (pustki) są całkowicie usunięte z roztworu (około 5-10 minut).

Po zagęszczeniu mieszanki betonowej wyjmujemy produkty z form w suchym miejscu pod baldachimem i przykrywamy folią, aby zapobiec szybkiemu odparowaniu wilgoci. Wstępne suszenie płyt chodnikowych trwa 1-2 dni pod warunkiem, że temperatura powietrza wynosi co najmniej 15°C.

Usuwanie produktów i końcowe suszenie

Po wstępnym wyschnięciu gotowe produkty są ostrożnie wybijane z form gumowym młotkiem na przygotowaną miękką powierzchnię (na przykład dywanik turystyczny lub stary koc). Aby ułatwić proces odformowania, formy można opuścić do pojemnika z gorącą wodą o temperaturze około 45-50 °C na 2-3 minuty.

Następnie półfabrykaty umieszczamy w suchym i chronionym przed słońcem miejscu na okres od jednego do dwóch tygodni (im dłużej tym lepiej).

Cały cykl powtarza się wiele razy, dopóki nie zarobisz wymaganej kwoty na swój projekt. Teraz rozumiesz, że tworzenie płyt chodnikowych w domu to zabawny, nieskomplikowany i niskobudżetowy proces.

W areszcie

Jakość wykonanej pracy będzie zależeć tylko od użytych materiałów i ścisłego przestrzegania kolejności procesu. Sprawdzona od dziesięcioleci technologia wytwarzania płyt chodnikowych pozwala właścicielom terenów podmiejskich nie tylko znacznie zaoszczędzić pieniądze przy aranżacji ścieżek, terenów rekreacyjnych czy parkingów, ale także uczynić teren wyjątkowym zgodnie z osobistymi upodobaniami i upodobaniami.

Płyty chodnikowe (kostka brukowa, figurowy element kostki brukowej) to jedno z najlepszych rozwiązań w projektowaniu chodników i ścieżek ogrodowych, placów zabaw i miejsc do rekreacji. Ten trwały i nietoksyczny materiał budowlany umożliwia układanie na terenach o różnych rozmiarach i kształtach, nadaje obszarom podmiejskim zadbany wygląd i działa jako wysokiej jakości i przystępna cenowo alternatywa dla nawierzchni asfaltowych.

Wysokiej jakości płyty chodnikowe wytrzymują ponad 200 cykli zamrażania/rozmrażania, po podgrzaniu nie odparowują z nich szkodliwe substancje.

- kreatywny, nieskomplikowany i przystępny finansowo proces nawet dla osób niezaznajomionych z budownictwem.

Domowa produkcja pozwala zaoszczędzić pieniądze, uzyskać gwarancję jakości (z zastrzeżeniem technologii) i stworzyć ekskluzywną wersję toru na stronie. Wysoka jakość wytrzymuje ponad 200 cykli zamrażania/rozmrażania, po podgrzaniu nie odparowują z niej szkodliwe substancje. Prostota, przystępna cena, bogactwo kształtów, rozmiarów i kolorów sprawiają, że ten rodzaj materiału jest popularny do wykonania w domu.

Wybór technologii produkcji

Stół wibracyjny zawiera ruchomy stół z wibratorem. Wszystko to jest sztywno zamocowane na łóżku. Instalacja obsługiwana jest przez 2 osoby.

Dostosowanie własnego zakładu technologicznego opiera się na wykorzystaniu technologii z wyspecjalizowanych fabryk. Istnieją dwie metody produkcji:

1. Prasowanie wibracyjne mieszanek betonowych o dużej twardości z niską zawartością wody.
2. Odlewanie wibracyjne z dodatkiem plastyfikatorów.

Metody te pozwalają na wykonanie różnorodnych elementów betonowych, które charakteryzują się niską porowatością i doskonałym wykończeniem powierzchni. Właściwości te uzyskuje się dzięki niskiej zawartości wody w mieszance betonowej, która jest ciasno upakowana pod wpływem wibracji lub wibrokompresji.

Żadna z metod nie ma fundamentalnych zalet. Aby zachować zgodność z technologią prasowania wibracyjnego, producent musi dysponować specjalnym drogim sprzętem. Gwarantowaną jakość płyt chodnikowych łatwiej osiągnąć stosując metodę odlewania wibracyjnego i stosując dodatki uplastyczniające. Ta metoda lepiej nadaje się do płytek wykonanych własnoręcznie.

Istotą metody odlewania wibracyjnego jest to, że mieszanka betonowa jest zagęszczana w formach na specjalnych stołach pod wpływem wibracji, którą wywołują wibratory elektromechaniczne. Ta technologia produkcji stosowana jest wszędzie w budownictwie (płyty żelbetowe wibrowane, słupy, podpory, krawężniki itp.). W zależności od wykonywanych operacji rozróżnia się jednowarstwowe i dwuwarstwowe technologie produkcji.

Powrót do spisu treści

Czego potrzebujesz?

Na niezawodność produkowanych płytek ma wpływ jakość surowców, prawidłowe proporcje składników w składzie mieszanki betonowej oraz organizacja suszenia w warunkach naturalnych.

Na niezawodność produkowanych płytek ma wpływ jakość surowców, prawidłowe proporcje składników w składzie mieszanki betonowej oraz organizacja suszenia w warunkach naturalnych. Do produkcji płyt chodnikowych potrzebny będzie prosty i niedrogi sprzęt, a także surowce. Używane jako wyposażenie:

1. Betoniarka. Zaleca się stosowanie nie grawitacyjnej betoniarki, ale działanie wymuszone.
2. Stół wibracyjny. Możesz go kupić gotowy lub sam złożyć.
3. Formy do płytek. Producenci oferują gotowe formy w różnych rozmiarach i stylach. Możesz sam zrobić formę.
   Łopata zbierająca, wiadro (10 L), gumowe rękawice.

Składnikami mieszanki betonowej do produkcji kostki brukowej są:

• kamień łamany frakcji 3-10 mm, lepszy niż twarde skały niemetaliczne (alternatywa - przesiewanie żwiru lub granitu);
• piasek;
• cement bez dodatków gat. 500 (w skrajnych przypadkach nie niższy niż 400);
• dodatki chemiczne (plastyfikatory, modyfikatory betonu itp.);
• suche pigmenty (barwniki);
• smar do pleśni;
• czysta woda.

Powrót do spisu treści

Cykl produkcji

Cały proces tworzenia płyt chodnikowych można podzielić na kilka etapów:

1. Przygotowanie formularzy.
2. Przygotowanie mieszanki betonowej.
3. Kształtowanie na stole wibracyjnym.
4. Ekspozycja w formach (1-2 dni).
5. Usuwanie gotowych płytek i nowe przygotowanie form.

Powrót do spisu treści

Przygotowanie form do produkcji wyrobów wibrocastowych

Materiały, z których wykonane są formy pozwalają na ich wielokrotne użytkowanie. Formy gumowe wytrzymują do 500 razy wielokrotne użycie w domu, plastik - do 250, poliuretan - do 100. Do produkcji form do płytek stosuje się również silikon, włókno szklane i inne surowce pierwotne. Możesz wykonać własne formy z drewna lub metalu ocynkowanego.

Formy gumowe wytrzymują do 500 razy wielokrotne użycie w domu, plastikowe - do 250, poliuretanowe - do 100.

Aby ułatwić dalszą pracę z formami i proces zdzierania, przed wylaniem zaprawy „szablony” należy posmarować specjalną masą. Smarowanie wydłuża żywotność formy i ułatwia czyszczenie przed kolejnym użyciem. Warstwa powłoki powinna być cienka, na powierzchni gotowej płytki mogą tworzyć się pory z nadmiaru tłuszczu. Nie używaj smarów zawierających produkty ropopochodne.

Warunki domowe pozwalają samemu przygotować smar. W tym celu rozcieńczyć 50 g oleju silnikowego w 1,5 litra wody i długo mieszać. Ważne jest eksperymentalne dobranie idealnej równowagi tłuszczu. Jako smar często stosuje się olej roślinny lub mydło do prania rozpuszczone w wodzie. Podczas pracy bez smarowania nowe formy są traktowane środkiem antystatycznym, a po usunięciu, jeśli to konieczne, myte 5-10% roztworem kwasu solnego.

Powrót do spisu treści

Mieszanie mieszanki betonowej

Pigmenty, a także plastyfikator dodaje się do betonu z masy cementu, ale nie więcej niż 3%. Kolor pigmentu jest używany w taki sposób, w jaki chcesz wykonać kolorowe płyty chodnikowe.

Musisz najpierw przygotować dodatkowe składniki - plastyfikator i barwnik do betonu. Barwnik będzie potrzebny w przypadku wykonywania kolorowych płyt chodnikowych, przy produkcji zwykłych szarych produktów nie ma takiej potrzeby.

Plastyfikator powinien stanowić około 0,5% ilości wszystkich składników mieszanki w postaci suchej. Aby wymieszać 40 litrów betonu, potrzebujesz 200 g plastyfikatora. Nie można go dodawać na sucho, 200 g substancji rozcieńcza się małymi porcjami w 1 litrze wody o temperaturze 70-80 stopni Celsjusza. Co najmniej 2% wszystkich suchych składników powinno być barwnikiem. 800 g barwnika dodaje się stopniowo do wody (3 l) o temperaturze 40-50 stopni Celsjusza, dokładnie mieszając.

Ściany betoniarki muszą być wilgotne, w tym celu przepłucz wnętrze maszyny wodą i spuść wodę. Wytrzymałość wyrobów betonowych zależy od stosunku cementu do wody. Do mieszania na wpół mokrego betonu. Aby uzyskać ten efekt konieczne jest dodanie 30% mniej wody niż cementu. Dla jasności: 3 wiadra cementu (w tym plastyfikator i barwnik) weź 2 wiadra wody.

Najpierw do betoniarki wlewa się wodę, następnie dodaje się porcję cementu, do jednorodnej emulsji otrzymanej po wymieszaniu dodaje się przesiewanie i otrzymuje się roztwór. Jest dobrze wymieszany i wlany jest wstępnie rozcieńczony plastyfikator i barwnik. Konieczne jest ugniatanie, aż do uzyskania jednorodnej masy.

Możesz również przygotować mieszankę betonową w domu, mieszając ręcznie. Wymaga to dużego wysiłku fizycznego i dodatkowego czasu.

Powrót do spisu treści

Formowanie, trzymanie i rozbieranie

Gotowa mieszanka betonowa ma urabialność OK = 3-4 cm, dlatego do jej zagęszczenia stosuje się krótkotrwałą obróbkę wibracyjną.

Formy napełniane są betonem towarowym i umieszczane na stole wibracyjnym. Wysokość umieszczenia betonu w formie nie powinna przekraczać 4 cm Aby zaoszczędzić pieniądze, mieszankę betonową można układać w formie warstwami. W takim przypadku beton na warstwę zewnętrzną (kolorową) i podstawową miesza się osobno.

Jeśli z jakiegoś powodu w mieszance betonowej nie stosuje się żwiru lub tłucznia, ze względu na wytrzymałość produktu należy je zastąpić metalowym wzmocnieniem (wzmocniona siatka lub drut). Układa się go w procesie wypełniania form betonem między pierwszą a drugą warstwą.

Intensywność drgań w dużej mierze zależy od ilości umieszczonych form, sprężyny stołu nie powinny być zbytnio przeciążone lub osłabione. Po włączeniu stołu wibracyjnego i rozpoczęciu oddziaływania drgań na formy wypełnione roztworem pojawia się w nich wolna przestrzeń, którą należy dodatkowo wypełnić. Czas trwania wibracji wynosi 4-5 minut, aż na betonie pojawi się biała piana, co wskazuje na zakończenie procesu uwalniania powietrza.

Formy należy zdjąć ze stołu wibracyjnego i umieścić na płaskiej powierzchni w pomieszczeniu chronionym przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Niska zawartość wody oraz obecność plastyfikatora umożliwiają szybkie wysychanie płytek. Po 1-2 dniach możesz wykonać stripping. Przed „wybiciem” płytek należy na kilka minut zanurzyć formę w wodzie o temperaturze około 50-70 stopni Celsjusza. Następnie umieść formę na stole wibracyjnym i lekko uderz w ściany gumowym młotkiem, aby zapobiec pękaniu formy. Żywotność każdej formy ulega skróceniu o około 30% w przypadku korzystania z form bez podgrzewania. Takie usuwanie produktów jest szczególnie niebezpieczne w przypadku cienkich płytek, może prowadzić do odrzutów.

Po zakończeniu zdejmowania, gotowe produkty pozostawić „leżeć” przez 5-6 dni na paletach, po uprzednim przykryciu ich folią termokurczliwą w celu dalszego utwardzenia. Przygotuj formularze do następnego cyklu.