REGULACJA URZĄDZEŃ ZABEZPIECZAJĄCYCH DO AKTYWACJI PRZY USTAWIONYM CIŚNIENIU

5.1. Dostosowanie urządzenia bezpieczeństwa dla uruchomienia przy zadanym ciśnieniu wykonuje się:

po zakończeniu instalacji kotła;

po kapitalnym remoncie, jeśli dokonano wymiany zawory bezpieczeństwa albo ich wyremontować(całkowity demontaż, odkręcenie powierzchni uszczelniających, wymiana elementów podwozia itp.), a dla PPK - w przypadku wymiany sprężyny.

5.2. Aby wyregulować zawory, w bezpośrednim sąsiedztwie zaworów należy zainstalować manometr o klasie dokładności 1.0, przetestowany w laboratorium z manometrem wzorcowym.

5.3. Zawory bezpieczeństwa są regulowane w miejscu pracy instalacji zaworu poprzez podniesienie ciśnienia w kotle do wartości zadanej.

Dopuszcza się regulację sprężynowych zaworów bezpieczeństwa na stanowisku parą o parametrach roboczych, a następnie kontrolę kontrolną kotła.

5.4. Działanie zaworu podczas regulacji jest określone przez:

dla IPU - do momentu działania GPC, któremu towarzyszy uderzenie i silny hałas;

dla zaworów pełnego skoku akcja bezpośrednia- przez ostry trzask, obserwowany, gdy szpula osiągnie górną pozycję.

W przypadku wszystkich typów urządzeń zabezpieczających działanie jest kontrolowane przez początek spadku ciśnienia na manometrze.

5.5. Przed regulacją urządzeń zabezpieczających należy:

5.5.1. Upewnić się, że wszelkie prace montażowe, naprawcze i regulacyjne zostały wstrzymane na instalacjach, w których wytworzone zostanie ciśnienie pary niezbędne do regulacji, na samych urządzeniach zabezpieczających oraz na ich rurach wydechowych.

5.5.2. Sprawdź niezawodność systemów odłączania, w których ciśnienie wzrośnie z sąsiednich systemów.

5.5.3. Usuń wszystkie osoby postronne z obszaru regulacji zaworu.

5.5.4. Dostarczać dobre oświetlenie stanowiska do montażu wyrzutni, platform serwisowych i przyległych przejść.

5.5.5. Utworzyć dwukierunkowe połączenie między punktami regulacji zaworu a panelem sterowania.

5.5.6. Poinstruować personel zmiany biegów i regulacji zaangażowany w prace związane z regulacją zaworów.

Personel powinien być świadomy cech konstrukcyjnych wyrzutni podlegających regulacji oraz wymagań instrukcji ich obsługi.

5.6. Regulacja zaworów dźwigniowych bezpośredniego działania odbywa się w następna sekwencja:

5.6.1. Ciężarki na dźwigniach zaworów przesuwają się do pozycji końcowej.

5.6.2. W chronionym obiekcie (bęben, przegrzewacz) ciśnienie jest ustawione na 10% wyższe niż obliczone (dozwolone).

5.6.3. Ciężar na jednym z zaworów przesuwa się powoli w kierunku ciała, aż do uruchomienia zaworu.

5.6.4. Po zamknięciu zaworu położenie ciężarka ustala się śrubą blokującą.

5.6.5. Ciśnienie w chronionym obiekcie ponownie wzrasta i sprawdzana jest wartość ciśnienia, przy której działa zawór. Jeżeli różni się od podanego w pkt 5.6.2, położenie obciążenia na dźwigni jest korygowane i ponownie sprawdzane jest prawidłowe działanie zaworu.

5.6.6. Po zakończeniu regulacji położenie obciążenia na dźwigni jest ostatecznie ustalane za pomocą śruby blokującej. Aby zapobiec niekontrolowanemu przemieszczaniu się ładunku, śruba jest uszczelniona.

5.6.7. Na dźwignię regulowanego zaworu nakładany jest dodatkowy ciężarek i pozostałe zawory są regulowane w tej samej kolejności.

5.6.8. Po zakończeniu regulacji wszystkich zaworów w chronionym obiekcie, ciśnienie operacyjne. Dodatkowe obciążniki są usuwane z dźwigni. W Dzienniku Napraw i Eksploatacji Urządzeń Zabezpieczających zapisuje się gotowość zaworów do pracy.

5.7. Regulacja bezpośredniego działania sprężynowych zaworów nadmiarowych:

5.7.1. Nasadka ochronna jest zdejmowana i sprawdzana jest wysokość naciągu sprężyny h 1 (tabela 6).

5.7.2. W chronionym obiekcie wartość ciśnienia ustawia się zgodnie z p. 5.6.2.

5.7.3. Obracając tuleję regulacyjną w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara, ściśnięcie sprężyny zmniejsza się do pozycji, w której zawór zostanie uruchomiony.

5.7.4. Ciśnienie w kotle ponownie wzrasta i sprawdzana jest wartość ciśnienia, przy której działa zawór. Jeżeli różni się od ustawionego zgodnie z pkt 5.6.2, ściśnięcie sprężyny jest korygowane i zawór jest ponownie sprawdzany pod kątem działania. Jednocześnie monitorowane jest ciśnienie, przy którym zawór się zamyka. Różnica między ciśnieniem uruchamiania a ciśnieniem zamykania nie powinna przekraczać 0,3 MPa (3,0 kgf/cm2). Jeśli ta wartość jest większa lub mniejsza, należy skorygować położenie górnej tulei regulacyjnej.

Dla tego:

w przypadku zaworów TKZ odkręcić śrubę blokującą znajdującą się nad pokrywą i przekręcić tuleję przepustnicy w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara – aby zmniejszyć różnicę lub zgodnie z ruchem wskazówek zegara – aby zwiększyć różnicę;

w przypadku zaworów PPK i SPKK Zakładu Zaworów Blagoveshchensk różnicę ciśnień między ciśnieniem załączania i zamykania można regulować poprzez zmianę położenia górnej tulei regulacyjnej, do której dostęp uzyskuje się przez otwór zamykany korkiem na bocznej powierzchni korpusu .

5.7.5. Wysokość sprężyny w wyregulowanej pozycji jest odnotowywana w Dzienniku napraw i eksploatacji urządzeń zabezpieczających i ściskana do wartości h 1, aby móc wyregulować resztę zaworów. Po zakończeniu regulacji wszystkich zaworów na każdym zaworze, wysokość sprężyny zarejestrowana w magazynku jest ustawiana w ustawionej pozycji. Aby zapobiec nieautoryzowanym zmianom napięcia sprężyn, na zaworze zamontowana jest nasadka ochronna, zakrywająca tuleję regulacyjną i koniec dźwigni. Śruby mocujące kołpak ochronny są zaplombowane.

5.7.6. Po zakończeniu regulacji w Księdze Napraw i Eksploatacji Zabezpieczeń dokonywany jest wpis o gotowości zaworów do pracy.

5.8. Impulsowe urządzenia zabezpieczające z IR wyposażone w napęd elektromagnetyczny są regulowane do pracy zarówno z elektromagnesami, jak iz elektromagnesami bez napięcia.

5.9. Aby zapewnić działanie IPU z elektromagnesów, ECM jest skonfigurowany:

5.9.1. Odczyty EKM są porównywane z odczytami standardowego manometru o klasie 1,0%.

5.9.2. EKM jest regulowany, aby włączyć elektromagnes otwierający:

gdzie h- poprawka na ciśnienie słupa wody

h= ρ D h 10-5 MPa,

tutaj ρ jest gęstością wody, kg/m3;

D h- różnica między znakami miejsca podłączenia linii impulsowej do chronionego obiektu a miejscem zainstalowania EKM, m.

5.9.3. EKM jest regulowany, aby włączyć elektromagnes zamykający:

r zkm = 0,95 r p+ h MPa.

5.9.4. Na skali EKM zaznaczono granice działania IR.

5.10. Regulacja MC do uruchamiania przy danym ciśnieniu za pomocą elektromagnesów bez zasilania odbywa się w tej samej kolejności, co regulacja zaworów z dźwignią bezpośredniego działania:

5.10.1. Ciężarki na dźwigniach IR są przesunięte w skrajne położenie.

5.10.2. Ciśnienie w walczaku wzrasta aż do ustawienia pracy IPU ( r Poślubić = 1,1 r b); na jednym z IR podłączonych do bębna kotła ładunek przesuwa się w kierunku dźwigni do pozycji, w której IPU zostanie wyzwolony. W tej pozycji ładunek jest mocowany na dźwigni za pomocą śruby. Następnie ciśnienie w bębnie ponownie wzrasta i sprawdza się, przy jakim ciśnieniu uruchamia się IPU. W razie potrzeby reguluje się położenie ładunku na dźwigni. Po regulacji obciążniki na dźwigni są mocowane śrubą i plombowane.

Jeżeli do bębna kotła podłączonych jest więcej niż jeden MC, na dźwignię regulowanego zaworu nakładany jest dodatkowy obciążnik w celu umożliwienia regulacji pozostałych MC podłączonych do bębna.

5.10.3. Przed kogeneracją ustawiane jest ciśnienie równe ciśnieniu pracy IPU za kotłem ( r Poślubić = 1,1 r R) . Zgodnie z procedurą przewidzianą w paragrafie 5.10.2 jest on regulowany dla działania IPU, z którego para w IR jest pobierana z kotła.

5.10.4. Po zakończeniu regulacji ciśnienie za kotłem zostaje zredukowane do wartości nominalnej i z dźwigni IK znikają dodatkowe obciążniki.

5.11. Napięcie jest przykładane do obwody elektryczne Zarządzanie IPU. Klawisze sterujące zaworami są ustawione w pozycji „Automatyka”.

5.12. Ciśnienie pary za kotłem wzrasta do wartości, przy której powinna pracować IPU, a otwarcie kogeneracji wszystkich IPU jest sprawdzane w miejscu, impuls otwarcia pobierany jest za kotłem.

Podczas regulacji IPU w kotłach bębnowych klawisze sterujące IPU, wyzwalane impulsem za kotłem, są ustawiane w pozycji „Zamknięty”, a ciśnienie w bębnie wzrasta do wartości zadanej uruchomienia IPU. Działanie IPU HPC, działającego na impuls z bębna, jest sprawdzane lokalnie.

5.13. Impulsowe urządzenia zabezpieczające do podgrzewania pary, za którymi nie ma urządzeń odcinających, są ustawione na zadziałanie po instalacji podczas nagrzewania kotła do gęstości pary. Procedura ustawiania zaworów jest taka sama jak przy ustawianiu zaworów pary świeżej zainstalowanych za kotłem (punkt 5.10.3).

Jeśli po naprawie zajdzie potrzeba wyregulowania zaworów pulsacyjnych pary dogrzewającej, można to zrobić na specjalnym stojaku. W takim przypadku zawór uważa się za wyregulowany, gdy uniesienie trzpienia o wielkość skoku jest stałe.

5.14. Po sprawdzeniu działania IPU, klawisze sterujące wszystkich IPU muszą znajdować się w pozycji „Automatyczna”.

5.15. Po wyregulowaniu urządzeń zabezpieczających kierownik zmiany musi dokonać odpowiedniego wpisu w Dzienniku naprawy i eksploatacji urządzeń zabezpieczających.

Wymagania do ochronnyzawory

Wysoka niezawodność.

Zapewnienie stabilności pracy.

Bezpieczne i terminowe otwieranie zaworu w przypadku przekroczenia ciśnienia roboczego w układzie.

Zapewnienie zaworowi wymaganej przepustowości.

Wykonanie terminowego zamknięcia z wymaganym stopniem szczelności w przypadku spadku ciśnienia w układzie i utrzymanie ustalonego stopnia szczelności wraz ze wzrostem ciśnienia.

Zawory bezpieczeństwa z obciążeniem sprężynowym muszą być wykonane o średnicach nominalnych rur wlotowych i wylotowych (DN wlot/DN wylot) 25/40; 40/65; 50/80; 80/100; 100/150; 150/200; 200/300 i ciśnienie nominalne rury wlotowej PN 1,6 MPa, PN 2,5 MPa.

W przepompowni najszersze zastosowanie znalazł specjalny sprężynowy zawór bezpieczeństwa typu SPPK, pokazany na rysunku 6.15.

Parametry technologiczne zaworu reguluje pierścień nakręcany na dyszę. Na górze pierścionka znajduje się wąski płaski pasek. Podczas wkręcania pierścień zbliża się do płaszczyzny końcowej płyty. Poprzez regulację szczeliny pomiędzy płaszczyznami opasania pierścienia a końcem płytki można regulować ciśnienie pełnego otwarcia zaworu oraz ciśnienie jego zamknięcia w szerokim zakresie tj. ilość czyszczenia.

Instalacjazawory bezpieczeństwa

Montaż zaworów bezpieczeństwa na zbiornikach i aparatach pracujących pod nadmiernym ciśnieniem odbywa się zgodnie z obowiązującymi przepisami i materiałami technicznymi oraz zasadami bezpieczeństwa. Ilość, wykonanie, rozmieszczenie zaworów, konieczność montażu zaworów regulacyjnych oraz kierunek wypływu określa projekt.

W każdym przypadku instalacja zaworu musi mieć zapewniony swobodny dostęp w celu jego konserwacji, montażu i demontażu.

Przy wymianie zaworu współczynnik przepływu nowo zamontowanego zaworu nie może być niższy niż ten, który jest wymieniany.

Zawory bezpieczeństwa muszą być zainstalowane w pozycji pionowej w najwyższej części naczynia w taki sposób, aby w przypadku otwarcia w pierwszej kolejności z naczynia były usuwane opary i gazy.

Na poziomych aparatach cylindrycznych zawór bezpieczeństwa montuje się na długości górnej pozycji tworzącej, na aparatach pionowych - na górnych dnach lub w miejscach największego nagromadzenia gazów.

Jeżeli spełnienie tych wymagań jest niemożliwe ze względu na cechy konstrukcyjne, wówczas zawór bezpieczeństwa można zamontować na rurociągu lub specjalnym odpływie w bezpośrednim sąsiedztwie zbiornika, pod warunkiem, że pomiędzy zaworem a zbiornikiem nie ma urządzenia odcinającego .

Rysunek 2

1 - ciało; 2 - dysza; 3 - szpula; 4 - zapas; 5 - wiosna; 6 - śruba

Na aparatach kolumnowych z duża liczba płytki (ponad 40), jeśli istnieje możliwość gwałtownego wzrostu ich odporności z powodu naruszenia reżimu technologicznego, co może prowadzić do znacznej różnicy między ciśnieniem w dolnej i górnej części aparatu, jest to zaleca się zainstalowanie zaworu bezpieczeństwa w dolnej części aparatu w obszarze fazy parowej kostki.

Średnica złączki zaworu bezpieczeństwa nie może być mniejsza niż średnica rury wlotowej zaworu.

Przy określaniu przekroju łączącego rurociągi o długości większej niż 1 m należy wziąć pod uwagę wartość ich oporu.

Średnica rury wylotowej zaworu nie może być mniejsza niż średnica króćca wylotowego zaworu.

Łącząc rury wylotowe z kilku zaworów zainstalowanych na jednym aparacie, przekrój kolektora musi być co najmniej sumą przekrojów rur wylotowych z tych zaworów.

W przypadku łączenia rur wylotowych zaworów zainstalowanych na kilku urządzeniach średnicę wspólnego rozdzielacza oblicza się z maksymalnego możliwego jednoczesnego wypływu zaworów, określonego projektem.

Pion, który odprowadza odpływ z zaworu bezpieczeństwa do atmosfery, musi być chroniony przed opadami atmosferycznymi i mieć otwór drenażowy o średnicy 20 - 50 mm do odprowadzania cieczy.

Kierunek zrzutu i wysokość pionu zrzutowego określa projekt i zasady bezpieczeństwa.

Kolektor kombinowany, który służy do odprowadzania z zaworów bezpieczeństwa do atmosfery, musi być ułożony ze spadkiem iw najniższym miejscu mieć odpływ o średnicy 50 - 80 mm z odpływem do zbiornika drenażowego. „Torby” na takich rurociągach są niedozwolone.

Dobór czynnika roboczego z rur odgałęzionych oraz w odcinkach rurociągów łączących ze zbiornika do zaworu, na którym zainstalowane są zawory bezpieczeństwa, jest niedopuszczalny.

Zabronione jest instalowanie jakichkolwiek urządzeń blokujących, a także bezpieczników przeciwpożarowych pomiędzy aparatem a zaworem bezpieczeństwa.

Za zaworem można zainstalować urządzenia grzewcze, chłodzące, separujące i neutralizujące. W takim przypadku całkowita rezystancja resetowania nie powinna przekraczać wartości określonej w paragrafie

Rezystancja rurociągu tłocznego zaworu nie może być wyższa niż 0,5 kgf / cm2, biorąc pod uwagę instalację separatora, urządzeń grzewczo-chłodzących, neutralizację itp.

Przy ciśnieniu roboczym mniejszym niż 1 kgf / cm2 rezystancja układu odprowadzania nie powinna być wyższa niż 0,2 kgf / cm2.

Na urządzeniach o procesach ciągłych wyposażonych w zawory bezpieczeństwa, których czas trwania remontu jest krótszy niż okres remontu instalacji lub warsztatu, można zamontować zapasowe zawory bezpieczeństwa z urządzeniami przełączającymi.

Jeśli zawór bezpieczeństwa zostanie usunięty do kontroli ze zbiorników do przechowywania skroplonego gazu lub cieczy palnych o temperaturze wrzenia do 45 ° C, pod ciśnieniem, należy w jego miejscu zainstalować wcześniej przygotowany zawór. Zabronione jest zastępowanie wymontowanego zaworu zaworem lub korkiem.

Dostosowanie

Dopasowanie zaworów bezpieczeństwa do ciśnienia początku otwierania - nastawa ciśnienia (bawełna) dokonywana jest na specjalnym stojaku.

Nastawione ciśnienie jest określane na podstawie ciśnienia roboczego w naczyniu, aparacie lub rurociągu.

Ciśnienie robocze - maksymalne nadciśnienie, w którym dozwolona jest eksploatacja statku, aparatury lub rurociągu. Przy ciśnieniu roboczym (P p) zawór bezpieczeństwa jest zamknięty i zapewnia klasę szczelności określoną w odpowiedniej dokumentacji zaworu bezpieczeństwa (GOST, TU).

Nastawione ciśnienie zaworu bezpieczeństwa podczas wypuszczania z niego do układu zamkniętego z przeciwciśnieniem musi być brane pod uwagę, biorąc pod uwagę ciśnienie w tym układzie i konstrukcję zaworu bezpieczeństwa.

Wartość zadanego ciśnienia, częstotliwość przeglądów i weryfikacji, miejsce montażu, kierunek wypływów z zaworów bezpieczeństwa są wskazane w karcie ciśnienia zadanego. Oświadczenie sporządza dla każdej instalacji (warsztatu) kierownik i mechanik (starszy mechanik) instalacji (warsztatu), uzgodnione z dozorem technicznym, głównym mechanikiem i zatwierdzone przez głównego inżyniera przedsiębiorstwa.

Każdy korpus zaworu powinien być bezpiecznie przymocowany za pomocą płyty ze stali nierdzewnej lub aluminium, na którym jest wybijane:

a) miejsce instalacji – numer sklepu, nazwa warunkowa instalacji lub jej numer, oznaczenie aparatury zgodnie ze schematem technologicznym;

b) ustawione ciśnienie - usta P;

c) ciśnienie robocze w aparacie - P p.

Częstotliwość rewizji i weryfikacji.

Na statkach, aparatach i rurociągach przemysłu rafineryjnego i petrochemicznego przegląd i testowanie zaworów bezpieczeństwa należy przeprowadzać na specjalnym stanowisku z zaworem zdemontowanym. Jednocześnie częstotliwość przeglądów i przeglądów ustalana jest na podstawie warunków pracy, korozyjności środowiska, doświadczenia eksploatacyjnego i powinna wynosić co najmniej co:

a) dla ciągłej produkcji technologicznej:

24 miesiące - na naczyniach i aparatach ELOU, naczyniach i aparatach pracujących z mediami nie powodującymi korozji części zaworów, przy braku możliwości zamarzania, sklejania i polimeryzacji (zatykania) zaworów w stanie roboczym;

12 miesięcy - na naczyniach i aparatach pracujących z mediami powodującymi szybkość korozji materiału części zaworów do 0,2 mm/rok, przy braku możliwości zamarzania, sklejania i polimeryzacji (zatykania) zaworów w stanie roboczym;

6 miesięcy - na naczyniach i aparatach pracujących z mediami powodującymi szybkość korozji materiału części zaworu przekraczającą 0,2 mm/rok;

4 miesiące - na naczyniach i aparatach pracujących w warunkach możliwego zakoksowania medium, powstania osadu stałego wewnątrz zaworu, zamarznięcia lub sklejenia przesłony;

b) 4 miesiące - dla pośrednich i handlowych zbiorników magazynowych na skroplone gazy ropopochodne, a także łatwopalne ciecze o temperaturze wrzenia do 45 ° C;

c) dla produkcji okresowo działających:

6 miesięcy - z zastrzeżeniem wykluczenia możliwości zamarznięcia, sklejenia lub zatkania zaworu czynnikiem roboczym;

4 miesiące - na naczyniach i aparatach z mediami, w których możliwe jest zakoksowanie medium, wytrącenie się stałego osadu wewnątrz zaworu, zamarznięcie lub sklejenie przesłony.

Potrzebę i terminy sprawdzania zaworów w stanie roboczym określa główny inżynier przedsiębiorstwa.

Wartość szybkości korozji części zaworów określa się na podstawie doświadczeń eksploatacyjnych zaworów, wyników przeglądu ich stanu technicznego podczas rewizji lub badań próbek podobnej stali w warunkach eksploatacyjnych.

Sprawdzenie i rewizja zaworów bezpieczeństwa odbywa się zgodnie z harmonogramem sporządzonym zgodnie z pkt. 2.3.1. corocznie dla każdego warsztatu (instalacji), uzgadniana z dozorem technicznym, głównym mechanikiem i zatwierdzana przez głównego mechanika.

Główny inżynier przedsiębiorstwa ma prawo na swoją odpowiedzialność, w określonych technicznie uzasadnionych przypadkach, wydłużyć okres przeglądu okresowego zaworów bezpieczeństwa, ale nie więcej niż 30% ustalonego harmonogramu.

Każdy przypadek odstępstwa od harmonogramu audytów dokumentowany jest aktem, który zatwierdza główny inżynier zakładu.

Zawory otrzymane od producenta lub z magazynu rezerwowego, bezpośrednio przed montażem na naczyniach i aparaturze, należy wyregulować na stanowisku do zadanego ciśnienia. Po upływie okresu przechowywania określonego w paszporcie zawór należy sprawdzić z całkowitym demontażem.

Przewożenie i przechowywanie

Na miejsce montażu lub naprawy zawory bezpieczeństwa transportowane są w pozycji pionowej na drewnianych stojakach.

Podczas transportu zaworów zrzucanie ich z platformy w dowolnym miejscu transportu lub instalacji, nieostrożne przechylanie i instalowanie zaworów na ziemi bez okładzin jest surowo zabronione.

Otrzymane z fabryki zawory bezpieczeństwa, jak i zużyte zawory bezpieczeństwa, przechowywane są w pozycji pionowej, zapakowane na wykładzinach, w suchym wewnątrz. Sprężyna musi być poluzowana, złączki wlotowe i wylotowe zamknięte drewnianymi korkami.

Odpowiedzialny za eksploatację, magazynowanie i naprawę.

Kierownik instalacji (sklepu) jest odpowiedzialny za montaż zaworu po rewizji na odpowiednich urządzeniach, bezpieczeństwo plomb, terminową rewizję zaworu, prawidłową konserwację i zachowanie dokumentacji technicznej, a także przechowywanie zaworów w warunkach warsztatu procesowego.

Odpowiedzialny za przechowywanie zaworów otrzymanych do rewizji, jakość audyt i naprawy, a także stosowanie odpowiednich materiałów podczas napraw, jest mistrzem (kierownikiem) sekcji warsztatowej.

Za odbiór zaworów bezpieczeństwa z naprawy odpowiedzialny jest mechanik instalacji (warsztatu) lub inżynier mechanik działu dozoru technicznego.

Za transport zaworów bezpieczeństwa na miejsce montażu odpowiada mechanik instalacji (warsztat). Za montaż odpowiedzialny jest wykonawca instalacji (brygadzista, kierownik serwisu).

Przegląd i naprawa zaworów bezpieczeństwa

Rewizja. Rewizja zaworów bezpieczeństwa obejmuje demontaż zaworu, czyszczenie i usuwanie usterek części, testowanie korpusu pod kątem wytrzymałości, testowanie połączeń zaworów pod kątem szczelności, kontrolę szczelności zasuwy, testowanie sprężyny, regulację ustawionego ciśnienia.

Rewizja zaworów bezpieczeństwa wykonywana jest w specjalistycznym warsztacie naprawczym (sekcji) na specjalnych stanowiskach.

Zawory bezpieczeństwa zdemontowane w celu rewizji muszą być parowane i myte.

W przypadku zaworów, które zostały poddane audytowi i naprawie, sporządza się akt, który podpisuje brygadzista warsztatu (oddziału), wykonawca, mechanik obiektu, w którym montuje się zawory, lub inżynier mechanik dział nadzoru.

Demontaż

Zawór jest demontowany w następującej kolejności (rys. 5.1. dodatek 1):

zdejmij zaślepkę 1 zamontowaną na kołkach nad śrubą regulacyjną;

zwolnić sprężynę z napięcia, dla którego poluzuj nakrętkę zabezpieczającą śruby regulacyjnej 2 i odkręć ją do górnej pozycji;

równomiernie poluzować, a następnie odkręcić nakrętki z kołków 4 przytrzymujących pokrywę 3. Zdjąć pokrywę. Przed zdjęciem pokrywy należy nanieść oznaczenia na kołnierze pokrywy i korpusu lub pokrywy, separatora i korpusu w przypadku zaworu wykonanego z separatorem;

wyjąć sprężynę z podkładkami podtrzymującymi 6 i ostrożnie umieścić ją w bezpiecznym miejscu. Surowo zabrania się rzucania sprężyną, uderzania w nią itp.;

wyjmij suwak 7 z korpusu zaworu wraz z trzpieniem i przegrodą, ostrożnie odłóż go w bezpieczne miejsce, aby uniknąć uszkodzenia powierzchni uszczelniającej suwaka i ugięcia trzpienia.

Jeśli w zaworze znajduje się separator, najpierw wyjmij separator z korpusu, zwalniając go z zamocowania na korpusie;

zwolnić śruby blokujące 8 tulei regulacyjnych 9 i 10;

zwolnić tuleję prowadzącą 11 i wyjąć ją z korpusu wraz z tuleją regulacyjną 9. Jeżeli tuleja prowadząca jest mocno osadzona w gnieździe korpusu, należy uderzyć w korpus zaworu w pobliżu tulei prowadzącej młotkiem, aby ułatwić jej zwolnienie z korpusu ;

zdjąć tuleję regulacyjną 10 i dyszę zaworu 12. Jeśli powierzchnia uszczelniająca dyszy jest nieznacznie uszkodzona, zaleca się przywrócenie dyszy bez wykręcania jej z gniazda w korpusie.

montaż

Montaż zaworu rozpoczyna się po oczyszczeniu, rewizji i odrestaurowaniu wszystkich jego części. Kolejność montażu jest następująca (rys. 5.1. dodatek 1):

zainstalować dyszę 12 w korpusie zaworu 5, sprawdzić za pomocą nafty szczelność połączenia między dyszą a korpusem; zainstalować tuleję regulacyjną 10 dyszy;

zamontować tuleję prowadzącą 11 z uszczelką i górną tuleją regulacyjną w korpusie zaworu. Otwór do przepływu medium w tulei prowadzącej musi być zwrócony w kierunku rury tłocznej zaworu;

zainstaluj szpulę 7, połączony z trzpieniem, w tuleję prowadzącą;

zainstaluj partycję 13 i separator;

założyć sprężynę wraz z podkładkami podtrzymującymi 6 na pręcie;

umieść uszczelkę na sąsiedniej powierzchni korpusu i opuść pokrywę na korpus, uważając, aby nie uszkodzić trzpienia. Następnie wyśrodkuj pokrywę na występie tulei prowadzącej i przymocuj ją równomiernie do kołków. Sprawdzenie prawidłowego montażu pokrywy jest uwarunkowane równomierną szczeliną na obwodzie między kołnierzem pokrywy a korpusem.

Przed regulacją sprężyny upewnij się, że trzpień nie tkwi w prowadnicach. W przypadkach, gdy sprężyna jest swobodnie umieszczona w pokrywie, trzpień musi się swobodnie obracać ręcznie.

Jeżeli sprężyna ma wysokość nieco większą niż wysokość osłony i jest przez nią zaciśnięta po zamontowaniu, sprawdzenia dokonuje się również poprzez obrócenie pręta wokół osi. Równomierna siła uzyskana podczas obrotu trzpienia wokół jego osi pokaże prawidłowy montaż zaworu;

Stworzyć wstępne napięcie sprężyny za pomocą śruby regulacyjnej 2 i na koniec rozpracować ją na stojaku;

Załóż nasadkę 1, dokręć nakrętki zaworu.

Rysunek 2 - Schemat instalacji tulei regulacyjnych.

1 - tuleja prowadząca; 2 - szpula; 3 - dysza; 4 - dolna tuleja regulacyjna; 5 - górny rękaw regulujący.

Aby uruchomić zawór na gazie, tuleje regulacyjne są instalowane w następujący sposób:

dolna tuleja regulacyjna 4 musi być zamontowana w najwyższym położeniu ze szczeliną między czołem tulei a suwakiem zaworu w granicach 0,2 ¸ 0,3 mm;

górna tuleja regulacyjna 5 jest wstępnie zamontowana równo z zewnętrzną krawędzią szpuli 2; ostateczna instalacja wykonany jest w najwyższej pozycji, przy której podczas regulacji na statywie pojawia się ostry trzask.

Gdy zawór pracuje na cieczy, dolna tuleja regulacyjna ustawiona jest w najniższej pozycji, górna tuleja regulacyjna jak wyżej.

Jako medium sterujące dla zaworów działających na produktach para-gaz stosuje się powietrze, azot; dla zaworów pracujących na media płynne, - woda, powietrze, azot.

Medium kontrolne musi być czyste, bez zanieczyszczeń mechanicznych. Obecność cząstek stałych w medium testowym może spowodować uszkodzenie powierzchni uszczelniających.

Zawory są ustawiane na zadane ciśnienie za pomocą śruby regulacyjnej poprzez jej dokręcanie lub luzowanie. Po każdej regulacji sprężyny konieczne jest dokręcenie śruby regulacyjnej nakrętką kontrującą.

Pomiar ciśnienia podczas regulacji odbywa się za pomocą manometru o klasie dokładności 1 (GOST 8625-69).

Zawór uważa się za wyregulowany, jeśli otwiera się i zamyka z czystym ostrym trzaskiem przy danym ciśnieniu i wykorzystując powietrze jako medium sterujące.

Podczas regulacji zaworu na cieczach otwiera się bez wyskakiwania.

Testy

Szczelność grzyba zaworu sprawdzana jest przy ciśnieniu roboczym.

Szczelność przesłony oraz połączenie króćca z korpusem po regulacji sprawdza się w następujący sposób: do zaworu wlewa się wodę z kołnierza tłocznego, którego poziom powinien pokryć powierzchnie uszczelniające przesłony. Pod zaworem powstaje wymagane ciśnienie powietrza. Brak bąbelków w ciągu 2 minut wskazuje na całkowitą szczelność zaworu. Gdy pojawią się bąbelki, sprawdzana jest szczelność połączenia między dyszą a korpusem.

W celu określenia szczelności połączenia dyszy z korpusem należy obniżyć poziom wody tak, aby zawór znalazł się powyżej poziomu wody. Brak bąbelków na powierzchni wody w ciągu 2 minut wskazuje na całkowitą szczelność połączenia.

Jeżeli zawór nie ma szczelności w zasuwie lub w połączeniu między dyszą a korpusem, zostaje odrzucony i wysłany do dodatkowej rewizji i naprawy.

Próbę szczelności połączeń rozłącznych zaworu przeprowadza się każdorazowo poprzez doprowadzenie powietrza do przewodu tłocznego.

Zawory typu PPK i SPKK badane są ciśnieniem 1,5 R na kołnierzu rury tłocznej z czasem przetrzymania 5 minut, po czym następuje obniżenie ciśnienia do Ry i płukanie połączeń rozłącznych. Zawory z membraną - ciśnienie 2 kgf/cm2, zawory z mieszkiem - ciśnienie 4 kgf/cm2.

Testy hydrauliczne części wlotowej zaworów (rury wlotowej i dyszy) przeprowadza się przy ciśnieniu 1,5 R na kołnierzu wlotowym z czasem przetrzymania 5 minut, po czym następuje spadek ciśnienia do Ry i kontrola.

Częstotliwość hydrotestów ustalana jest przez służbę nadzoru technicznego przedsiębiorstwa w zależności od warunków eksploatacji, wyników audytu i powinna wynosić co najmniej 1 raz na 8 lat.

Wyniki badań zaworów są odnotowywane w protokole z przeglądu i naprawy oraz świadectwie eksploatacji.

Zawory skontrolowane i naprawione są plombowane specjalną plombą przechowywaną przez mechanika Śruby blokujące tulei regulacyjnych, przyłącza rozłączne pokrywa korpusu i pokrywa podlegają obowiązkowi plombowania.

Rozwiązywanie problemów i rozwiązywanie problemów

Wyciek medium - przechodzenie medium przez grzyb zaworu przy ciśnieniu niższym od ciśnienia zadanego. Przyczynami, które powodują wyciek środowiska mogą być:

opóźnienie na powierzchniach uszczelniających substancji obcych (kamień, produkty przetworzone itp.) jest eliminowane przez przedmuchanie zaworu;

uszkodzenie powierzchni uszczelniających jest naprawiane przez docieranie lub obracanie, a następnie docieranie i sprawdzanie szczelności. Docieranie eliminuje drobne uszkodzenia powierzchni uszczelniających dyszy i szpuli.

Odtworzenie powierzchni uszczelniających o głębokości uszkodzenia 0,1 mm lub większej należy przeprowadzić metodą obróbki mechanicznej w celu przywrócenia geometrii i usunięcia wadliwych obszarów, a następnie docierania. Wymiary naprawcze powierzchni uszczelniających szpul i dysz pokazano na ryc. 3.2. Linia przerywana wskazuje konfigurację powierzchni uszczelniającej po naprawie, liczby wskazują dopuszczalne wartości, dla których powierzchnie uszczelniające mogą być przetwarzane podczas naprawy;

niewspółosiowość części zaworów z powodu nadmiernego obciążenia - sprawdź przewody dolotowe i wydechowe, usuń obciążenie. Zrób zwężenie ćwieków;

deformacja sprężyny - wymienić sprężynę;

zbyt niskie ciśnienie otwarcia - ponownie wyreguluj zawór;

złej jakości montaż po naprawie - wyeliminuj wady montażowe.

Pulsacja to szybkie i częste otwieranie i zamykanie zaworu. Może się to zdarzyć z następujących powodów:

nadmiernie duży wydajność zawór - konieczna jest wymiana zaworu na zawór o mniejszej średnicy lub ograniczenie wysokości podnoszenia suwaka;

zwężony przekrój rurociągu dolotowego lub odgałęzienia urządzenia, co powoduje „głodzenie” zaworu i tym samym powoduje pulsacje - montuj rury wlotowe o polu przekroju nie mniejszym niż powierzchnia przekroju wlotowego zaworu.

Wibracja . Stożkowe i ciasne stosy promieni wytwarzają wysokie ciśnienie wsteczne na wylocie i mogą powodować wibracje zaworu. Wyeliminowanie tej wady osiąga się poprzez zainstalowanie rur wydechowych z przejściem nie mniejszym niż nominalny przelot rury wylotowej zaworu oraz z minimalną liczbą zagięć i zwojów.

Zatarcie ruchomych części może wystąpić, gdy zawór nie jest prawidłowo zmontowany lub zainstalowany z powodu niewspółosiowości i pojawienia się sił bocznych na częściach ruchomych (szpula, trzpień). Zatarcia muszą być usunięte przez obróbkę skrawaniem, a przyczyny ich powstawania usuwane są przez wykwalifikowany montaż.

Zawór nie otwiera się przy ustawionym ciśnieniu:

sprężyna jest źle wyregulowana - sprężyna musi być ustawiona na określone ciśnienie;

sztywność sprężyny jest wysoka - zainstaluj sprężynę o mniejszej sztywności;

zwiększone tarcie w prowadnicach szpuli - wyeliminuj zniekształcenia, sprawdź szczeliny między szpulą a prowadnicą.

Instrukcja dotycząca ochrony pracy jest głównym dokumentem określającym wymagania bezpieczne wykonanie konserwacja, naprawa i montaż zaworów bezpieczeństwa.

Niniejsza instrukcja została opracowana zgodnie z zalecenia metodologiczne uwzględnienie wymagań ustawowych i innych regulacyjnych aktów prawnych zawierających państwowe wymagania dotyczące ochrony pracy, międzysektorowe zasady ochrony pracy (zasady bezpieczeństwa).

Znajomość niniejszych instrukcji ochrony pracy dla zawodów wykonujących prace związane z konserwacją, naprawą i instalacją zaworów bezpieczeństwa jest obowiązkowa.

Ogólne wymagania dotyczące ochrony pracy.

Niniejsza instrukcja dotyczy zaworów bezpieczeństwa montowanych na zbiornikach ciśnieniowych i rurociągach technologicznych.

1.1. DO niezależna praca konserwacja, montaż i naprawa zaworów bezpieczeństwa są dozwolone dla osób, które ukończyły 18 lat, które przeszły:

• badanie lekarskie i brak przeciwwskazań do przyjęcia do ten gatunek Praca;
• instruktaż wprowadzający na temat ochrony pracy i bezpieczeństwo przeciwpożarowe;
• podstawowe informacje na temat ochrony pracy w miejscu pracy;
• odprawa wstępna z zakresu bezpieczeństwa pożarowego na obiektach MGP;
• szkolenia z zakresu ochrony pracy i bezpieczne metody i metody wykonywania pracy;
• staż od 2 do 14 zmian;
• szkolenie w zakresie użytkowania ŚOI;
• weryfikacja wiedzy teoretycznej z zakresu wymogów ochrony pracy oraz umiejętności praktycznych bezpieczna praca w branżowej komisji egzaminacyjnej o dopuszczenie do samodzielnej pracy;
• szkolenie i sprawdzenie wiedzy z zakresu udzielania pierwszej (przedmedycznej) pomocy ofiarom wypadków przy pracy;
• zapoznałeś się z wymaganiami niniejszego podręcznika;
• posiadanie zaświadczenia o ustalonej formie ze znakiem o dopuszczeniu do samodzielnej pracy;
• posiadanie zezwolenia na wykonywanie prac niebezpiecznych gazem zgodnie z wykazem GR;
• przeszkolenie i posiadanie zezwolenia na wykonywanie pracy w przeszkodach i pracy na wysokości;
• przeszkolonych i licencjonowanych do obsługi zbiorników ciśnieniowych.

• Główne niebezpieczne i szkodliwe czynniki które wpływają na pracownika w pracy to:

Tabela 1

Niebezpieczne i szkodliwe czynniki produkcji wpływające na pracownika	Możliwe zdarzenia niepożądane przy wdrażaniu czynników produkcji (zagrożenia)
1	2
Zagrożenie wybuchem i pożarem	Urazy i stłuczenia spowodowane rozrzuceniem elementów wyposażenia, rurociągów przez pracownika. Rany przez drzazgi, detale, drobiny. Brak tlenu, uduszenie. Oparzenia czterostopniowe: ja - zaczerwienienie skóry; II - tworzenie się bąbelków; III - martwica całej grubości skóry
Zapadające się struktury	Pracownik doznający urazów i stłuczeń w wyniku upadku elementów konstrukcyjnych budynków, ścian, konstrukcji, rusztowanie, drabiny, składowane materiały, uderzenia spadającymi przedmiotami i częściami (w tym ich fragmentami i cząstkami). Złamania, rany, zwichnięcia, krwawienia.
Ostre krawędzie, zadziory i nierówności na powierzchniach obrabianych przedmiotów, narzędzi i sprzętu	Dostaje mikrourazy, urazy, krwawienia, infekcje
Lokalizacja miejsca pracy na wysokości w stosunku do powierzchni ziemi (podłogi)	Zranienia i siniaki podczas upadku z powierzchni różne poziomy w wyniku poślizgnięcia, fałszywego kroku lub potknięcia. Złamania, rany, zwichnięcia, krwawienia
Podwyższone ciśnienie urządzeń, rurociągów, wysokie ciśnienie v Obszar roboczy i (lub) jego nagła zmiana	Urazy i stłuczenia spowodowane rozrzuceniem przez pracownika elementów wyposażenia, rurociągów, zranienia odłamkami, częściami, cząstkami. Rany, krwawienie. Brak tlenu, uduszenie
Podwyższona zawartość pyłów i gazów w powietrzu obszaru roboczego	Choroby płuc, ostre lub przewlekłe zatrucia, duszność, obniżona odporność organizmu choroba zakaźna, brak tlenu, uduszenie
Zwiększone zanieczyszczenie powietrza w miejscu pracy oparami cieczy palnych i toksycznych	Ostre lub przewlekłe zatrucia, intoksykacje, zaburzenia system nerwowy, choroby alergiczne rozwój raka Z łagodnym zatruciem - ból głowy, zawroty głowy, kołatanie serca, osłabienie, pobudzenie psychiczne, bezprzyczynowy letarg, lekkie drganie mięśni, drżenie ramiona wyciągnięte, skurcze mięśni
Podwyższona lub obniżona temperatura powietrza w obszarze roboczym	Upał lub udar słoneczny, naruszenie bilansu cieplnego, przegrzanie i ochłodzenie organizmu, naruszenie układu sercowo-naczyniowego, naruszenie metabolizmu wodno-solnego, przeziębienia
Podwyższony poziom hałasu w miejscu pracy	Uszkodzenie słuchu, częściowa lub całkowita utrata słuchu. Nerwica, zaburzenia ośrodkowego układu nerwowego, zmiany w procesach metabolicznych

1.3. W celu ochrony przed niebezpiecznymi i szkodliwymi czynnikami produkcji pracownik otrzymuje bezpłatnie certyfikowane środki ochrona osobista(ŚOI), w zależności od pory roku i warunków pracy, a także środki spłukujące i neutralizujące:

• kombinezon wykonany z żaroodpornej tkaniny antystatycznej z impregnacją olejoodporną o następujących właściwościach ochronnych: Do - ochrona przed otwartym ogniem; Es - ochrona przed ładunkami i polami elektrostatycznymi;

• bielizna bawełniana;

• skórzane buty;
• rękawice z powłoką ochronną.
• słuchawki przeciwhałasowe

W niskich temperaturach:

• kombinezon do ochrony przed niskie temperatury z przypinaną podkładką izolacyjną z antystatycznej tkaniny żaroodpornej z impregnacją olejoodporną i hydrofobową;
• czapka z nausznikami;

• filcowe buty;
• izolowane rękawice lub mrozoodporne rękawice z powłoką polimerową.

Aby chronić ręce pracownika, wydaje się:

Oczyszczająca pasta do rąk, regenerujący rewitalizujący krem ​​do rąk.

1.4. Prace związane z konserwacją, montażem i naprawą zaworów bezpieczeństwa należą do kategorii podwyższonego zagrożenia i muszą być wykonywane zgodnie z wykazem prac niebezpiecznych gazem opracowanym w serwisie wraz z wydaniem zezwolenia na pracę.

1.5. Podczas pracy pracownicy i pracownicy są zobowiązani do przestrzegania wewnętrznych przepisów pracy, reżimu pracy i odpoczynku ustanowionego w przedsiębiorstwie.

1.6. Podczas wykonywania prac konserwacyjnych, instalacyjnych i naprawczych na zaworach bezpieczeństwa należy używać narzędzia nieiskrzącego.

1.7. Pracownicy muszą znać i przestrzegać zasad higieny osobistej i warunków sanitarnych.

1.8 Wymagania niniejszej instrukcji są obowiązkowe. Nieprzestrzeganie tych wymagań jest traktowane jako naruszenie dyscypliny pracy i produkcji i jest podstawą do pociągnięcia pracownika do odpowiedzialności. Wszyscy pracownicy wykonujący prace konserwacyjne, instalacyjne i naprawcze zaworów bezpieczeństwa muszą zapoznać się z: ten podręcznik pod malowaniem.

1.9. Pracownik może wykonywać tylko pracę przewidzianą przez jego odpowiedzialność zawodowa lub w imieniu bezpośrednich przełożonych, a także do wykonywania innych zgodnych z prawem czynności w związku z: stosunki pracy z pracodawcą lub w jego interesie.

2. Wymagania ochrony pracy przed rozpoczęciem pracy.

2.1. Pracownik jest zobowiązany do otrzymania od bezpośredniego przełożonego zlecenia do wykonania określonego rodzaju pracy lub określonego rodzaju pracy, do zapoznania się z treścią zadania w dzienniku rozliczeń dziennych za wystawieniem zadań usługowych za podpisem.

Osoby wykonujące konserwację, montaż i naprawę zaworów bezpieczeństwa muszą przejść badanie lekarskie przez ratownika medycznego.

2.2. Przed rozpoczęciem prac należy wykonać wszystkie czynności przygotowujące do prowadzenia prac niebezpiecznych gazem. Należy wydać zezwolenie na wykonywanie prac niebezpiecznych gazem i wszystkie Praca przygotowawcza zgodnie z pozwoleniem na pracę:

• prowadzić ukierunkowane szkolenia;
• zmierzyć zanieczyszczenie gazu przed rozpoczęciem pracy;
• wyłączyć odcinek gazociągu zaworami odcinającymi (zgodnie z załączonym schematem do pozwolenia);
• podjąć środki przeciwko błędnym lub spontanicznym przegrupowaniom zawory odcinające;
• uwolnić gaz;
• znaki pocztowe „Nie otwierać”, „Nie zamykać”, „Prace niebezpieczne z powodu gazu”;
• zapewnić miejsce pracy z gaśnicami OP-10 (2 szt.).

2.3. Przed rozpoczęciem pracy pracownicy muszą zostać pouczeni o bezpiecznym przebiegu pracy i podpisać zezwolenie na pracę. Pracownicy muszą nosić atestowane aktualne przepisy kombinezony, obuwie ochronne, sprawdź i upewnij się, że stałe narzędzie i urządzenia są dostępne i w dobrym stanie. Zabronione jest używanie sprzętu ochronnego, którego okres testowania upłynął.

2.4. Pod kierunkiem osoby odpowiedzialnej za przygotowanie stanowiska pracy pracownicy muszą wykonać wszystkie czynności przygotowawcze określone w zezwoleniu na pracę. Niezbędne jest również wyposażenie miejsca pracy w podstawowy sprzęt gaśniczy zgodny z określonymi w zezwoleniu na pracę.

2.5. Montaż i demontaż na istniejących instalacjach jest dozwolony dopiero po całkowitym wyłączeniu aparatury i rurociągów oraz ich uwolnieniu z gazu.

2.6. Częstotliwość przeglądów i napraw sprzętu zależy od warunków pracy, cech sprzętu i jest określona w instrukcjach pracy sporządzonych na podstawie instrukcji naprawy i obsługi producentów. Częstotliwość sprawdzania działania zaworów bezpieczeństwa na sprzęcie zgodnie z STO Gazprom 2-3.5-454-2010 (punkt 17.2.35) co najmniej raz w roku.

3 Wymagania ochrony pracy podczas pracy.

3.1. Wymagania bezpieczeństwa pracy dotyczące instalacji zaworów bezpieczeństwa.

3.1.1. Rozpoczęcie pracy po wykonaniu czynności przygotowawczych i potwierdzeniu możliwości wykonywania pracy przez inżyniera ochrony pracy, inżyniera straż pożarna oraz uzyskanie pozwolenia na pracę od dyspozytora.

Podczas wykonywania pracy:

• kontrola zanieczyszczenia gazu w obszarze roboczym po 30 minutach.

3.1.2. Do wykonywania prac przy montażu zaworów bezpieczeństwa związanych z podnoszeniem na wysokość (1,3 m lub więcej od powierzchni gruntu lub posadzki) osoby posiadające specjalne przeszkolenie w UKK, przeszkolone w zakresie bezpiecznych technik i metod dla określonego rodzaju pracy, którzy opanowali wymagania „Instrukcji ochrony pracy podczas pracy na wysokości” nr VR. Bezpośrednio przed wykonaniem takiej pracy kierownik robót jest obowiązany przeprowadzić odprawę docelową dla pracowników z wpisem do księgi odpraw celnych i podpisem prowadzącego odprawę i osób, które ją odebrały. Podczas prac przy instalacji zaworów bezpieczeństwa związanych ze wspinaniem się na wysokość pracownik musi być w specjalnym obuwiu, kombinezonie antystatycznym, kasku ochronnym oraz mieć zapięty pas bezpieczeństwa. Aby wspiąć się na wysokość, użyj sprawdzonych drabin, drabin schodkowych. Pracownicy muszą być poinformowani o lokalizacji najbliższej apteczki pierwszej pomocy, wiedzieć i być w stanie udzielić pierwszej (przedmedycznej) pomocy poszkodowanemu.

3.1.3 Liczbę zaworów bezpieczeństwa, ich wymiary i przepustowość należy dobrać zgodnie z obliczeniami wskazanymi w paszporcie i instrukcji obsługi urządzeń procesowych.

3.1.4. Zawory bezpieczeństwa montuje się bezpośrednio na zbiorniku/urządzeniu/w pozycji pionowej. Jeżeli ze względu na charakter konstrukcji statku lub warunki produkcji taka instalacja jest niewykonalna, zawory bezpieczeństwa należy zamontować w bezpośrednim sąsiedztwie statku na rurociągu lub specjalnym odgałęzieniu, pod warunkiem, że nie odłączenie urządzenia między nimi a statkiem i monitorowanie go nie będzie trudne dla osób obsługujących statek.

3.1.5 Średnica przez otwór złączka wlotowa, na której montowany jest zawór, musi mieć co najmniej średnicę otworu przelotowego kołnierza łączącego po stronie wlotu produktu do zaworu bezpieczeństwa.

3.1.6 W niektórych przypadkach należy zastosować krótką pionową rurę spustową wyprowadzoną bezpośrednio do atmosfery. Średnica rury wylotowej nie może być mniejsza niż średnica króćca wylotowego zaworu.

3.1.7 Tam, gdzie nie jest to możliwe, należy zastosować urządzenia spustowe, aby zapobiec gromadzeniu się mediów korozyjnych w korpusie zaworu. Instalacja na wylocie i rury drenażowe urządzenia blokujące nie są dozwolone.

3.1.8. Zawory sprężynowe muszą być wyposażone w specjalne blokowane kołpaki, które zamykają dostęp do śrub regulacyjnych sprężyny.

3.1.9. Obciążniki dźwigniowego zaworu nadmiarowego muszą być wyregulowane i zablokowane na dźwigni, tak aby nie było możliwe przesunięcie ciężaru. Montaż zaworów dźwigniowych na statkach ruchomych jest niedozwolony.

3.1.10. Konstrukcja zaworów bezpieczeństwa powinna zawierać urządzenie do sprawdzania poprawności działania zaworu w stanie roboczym poprzez przymusowe otwarcie go podczas pracy zbiornika /urządzenia/

3.1.11. Rurociągi łączące zaworów bezpieczeństwa muszą być w nich zabezpieczone przed zamarzaniem. środowisko pracy.

3.1.12. Zawory bezpieczeństwa zainstalowane na urządzeniach technologicznych pracujących pod ciśnieniem nie mogą naruszać ich szczelności. Po zamontowaniu należy sprawdzić szczelność instalacji za pomocą wykrywacza nieszczelności, myjąc złącze lub w inny sposób.

3.1.13. Wyniki kontroli i regulacji należy odnotować w dzienniku pokładowym. Zawory bezpieczeństwa służące do odprowadzania czynnika roboczego muszą być wyposażone w środki zabezpieczające ludzi przed narażeniem na odprowadzany czynnik: ekrany, zbiorniki płynu. Ich przydatność jest sprawdzana przed każdą kontrolą zaworu.

3.1.14. Autonomiczny test wytrzymałościowy zaworów bezpieczeństwa wysokie ciśnienie krwi i szczelności, a także sprawdzenie regulacji zaworów bezpieczeństwa należy przeprowadzić na specjalnie wyposażonym stanowisku, które zapewnia ochronę personelu przed emisją czynnika czynnego i skutkami zniszczenia badanych wyrobów.

3.2. Wymagania bezpieczeństwa pracy dotyczące konserwacji zaworów bezpieczeństwa.

3.2.1 Rozpoczęcie pracy po wykonaniu czynności przygotowawczych i potwierdzeniu możliwości wykonywania pracy przez inżyniera ochrony pracy, inżyniera ochrony przeciwpożarowej oraz uzyskaniu zezwolenia na wykonywanie pracy od dyspozytora LPUMG.

Podczas wykonywania pracy:

• kontrolować ciśnienie w krwawionym obszarze za pomocą standardowych instrumentów;
• praca zgodnie z harmonogramem przedsiębiorstwa w kombinezonach antystatycznych, obuwiu specjalnym;
• używać środków ochrony indywidualnej narządu słuchu;
• wykonywać pracę za pomocą sprawnego narzędzia nieiskrzącego;
• stała obecność osoby odpowiedzialnej za wykonywanie pracy;
• dostępność sprzętu gaśniczego OP-10;
• kontrola gazu po 30 minutach.

3.2.2. Wszystkie zawory bezpieczeństwa przed uruchomieniem należy wyregulować na specjalnym stole do ustawionego ciśnienia.

3.2.3. Zawory bezpieczeństwa, których ciśnienie robocze wynosi do: 3 kgf/cm² są ustawione na 0,5 kgf/cm² powyżej P pracy; od Z-x do 60 kgf / cm² są dostosowywane do 15% więcej niż praca R; powyżej 60 kgf / cm² są ustawione na 10% więcej niż praca P.

3.2.4. Sprawdzenie i regulację zaworu bezpieczeństwa należy przeprowadzać co najmniej raz w roku zgodnie z harmonogramem PPR.

3.2.5. Sprawdzenie i regulacja zaworów musi być udokumentowana odpowiednim aktem, zawory są plombowane i oznakowane datą regulacji, a następnie datą kontroli i danych regulacji.

3.3. Wymagania bezpieczeństwa pracy dotyczące naprawy zaworów bezpieczeństwa.

3.3.1. Zawory bezpieczeństwa zainstalowane na sprzęcie, zbiorniki pracujące pod ciśnieniem powyżej 0,7 kgf / cm² są poddawane próbie hydraulicznej wytrzymałości korpusu przy ciśnieniu równym ciśnieniu próbnemu odpowiedniego sprzętu, przy każdej regulacji zaworu.

3.3.2. Prace związane z demontażem i montażem zaworu bezpieczeństwa na

sprzętu, odnoszą się do prac niebezpiecznych gazem zgodnie z wykazem GKS, wykonywanych na podstawie zezwolenia na prace niebezpieczne gazem, z zachowaniem wszelkich środków zapewniających bezpieczeństwo pracy.

3.3.3. Naprawa i regulacja zaworów bezpieczeństwa odbywa się na specjalnym stojaku w pomieszczeniu aparatury i warsztacie A. Dla zapewnienia bezpieczeństwa, przy demontażu zaworu bezpieczeństwa należy zdjąć plombę, kapturek bezpieczeństwa, poluzować sprężynę za pomocą śrubę kalibracyjną i zdemontuj zawór bezpieczeństwa.

3.3.4. Podczas rewizji zaworu bezpieczeństwa jego sprężyna jest dokładnie myta i sprawdzana:

• oględziny zewnętrzne w celu wykrycia wad powierzchniowych oraz sprawdzenia prostopadłości końców osi sprężyny, przy czym powierzchnia sprężyny nie powinna mieć uszkodzeń mechanicznych, wgnieceń, wyszczerbień, rys. Surowo zabrania się rzucania sprężyną, uderzania w nią:
• trzykrotne ściskanie przez obciążenie statyczne powodujące maksymalne ugięcie, przy czym sprężyna nie powinna ulegać trwałemu odkształceniu. Za maksymalne ugięcie uważa się takie ściśnięcie sprężyny, w którym szczelina między zwojami w obszarze środkowego zwoju sprężyny nie powinna przekraczać 0,1 średnicy pręta sprężyny.

3.3.5. Sprężyny ściskane są na ręcznym stojaku mechanicznym. Rama stojaka musi być ograniczona przed możliwym wyrzuceniem sprężyn podczas ściskania.

3.3.6. Wszystkie części zaworu należy oczyścić z brudu, myjąc je w nafcie. Następnie sprawdź, aby zidentyfikować wady szczegółów dyszy i szpuli. Wadliwe należy wymienić lub naprawić poprzez obróbkę skrawaniem w celu przywrócenia geometrii i usunięcia wadliwych obszarów, a następnie szlifowanie. Docieranie powierzchni uszczelniających szpuli i dyszy należy przeprowadzić oddzielnie i szczególnie ostrożnie, przy użyciu specjalnych docierań wykonanych z żeliwa.

3.3.7. Powierzchnie uszczelniające po ich szlifowaniu muszą mieć powierzchnię zapewniającą szczelność uszczelnienia zaworu.

3.3.8. Podczas montażu zaworu bezpieczeństwa upewnij się, że: prawidłowy montaż części zaworu bezpieczeństwa. Przed regulacją sprężyny ustawić nacisk, musisz upewnić się, że trzpień nie wbija się w prowadnice.

3.3.9. Po rewizji i regulacji zawór musi być zaplombowany, włączony zawory dźwigniowe pokrywa ochronna jest zaplombowana.

3.3.10. Każdy zawór nadmiarowy musi być przymocowany do metalowej płytki o wymiarach 150 mm x 70 mm, na której znajduje się nazwa zaworu, ciśnienie, na które zawór jest ustawiony, oraz data następnej regulacji.

3.3.11. Dla każdego zaworu bezpieczeństwa należy sporządzić kartę danych technicznych. Wyniki rewizji i regulacji zaworu bezpieczeństwa są zapisywane w paszporcie technicznym.

4.Wymagania ochrony pracy w sytuacjach awaryjnych.

4.1. Podczas wypadku pracownik musi:

• w przypadku pożaru należy natychmiast przerwać pracę, zgłosić pożar telefonicznie, podać adres obiektu, miejsce pożaru, a także nazwisko i przystąpić do gaszenia pożaru dostępnym sprzętem gaśniczym;
• w razie wypadku należy udzielić poszkodowanemu pierwszej pomocy zgodnie z „Instrukcją udzielania pierwszej pomocy w razie wypadku”, wezwać ambulans i zgłosić incydent bezpośredniemu przełożonemu lub kierownikowi służby. Miejsce wypadku powinno pozostać niezmienione, o ile nie zagraża to pracownikom i nie prowadzi do wypadku.

4.2. Po wykryciu nagły wypadek wyrażone w fałszywie pozytywny zawór i odciążenie przez odpływ, pracownik musi:

• zgłoś problem osobie odpowiedzialnej praca niebezpieczna gazem;
• na polecenie osoby odpowiedzialnej za kierowanie pracami niebezpiecznymi gazami dokonać niezbędnych wyłączeń w celu odcięcia sprzętu, na którym zainstalowany jest zawór bezpieczeństwa;
• na polecenie osoby odpowiedzialnej za kierowanie pracami niebezpiecznymi gazami, po podjęciu niezbędnych środków bezpieczeństwa, przystąpić do demontażu, naprawy i regulacji zaworu bezpieczeństwa.

5. Wymagania ochrony pracy po zakończeniu pracy.

5.1. Po zakończeniu instalacji, naprawy lub konserwacji zaworu bezpieczeństwa personel musi:

• posprzątaj miejsce pracy, oczyść sprzęt z zanieczyszczeń;
• usunąć narzędzia i osprzęt;
• przekazać stanowisko pracy, osprzęt, narzędzia i sprzęt ochronny kierownikowi robót;
• wyczyść i umieść specjalne ubrania w specjalnym miejscu;
• podjąć niezbędne środki higieny osobistej.

5.2. Po zakończeniu prac osoba odpowiedzialna za ich wykonanie wraz z dyspozytorem zmianowym muszą sprawdzić jakość ich wykonania, obecność plomb, tabliczek informacyjnych.

5.3. Sprawdź wypełnienie paszportu technicznego zaworu bezpieczeństwa.

5.4. Sporządzić raport z kontroli zaworu bezpieczeństwa, wskazując wartość nastawy, datę następnej kontroli zaworu.

5.5 Kierownik robót, po oddaniu sprzętu do stanu roboczego, musi odnotować w zezwoleniu na pracę czas wykonania pracy.

Typowy zakres prac konserwacyjnych

W objętości Utrzymanie zawory bezpieczeństwa obejmują: inspekcję zewnętrzną; czyszczenie powierzchni zewnętrznych z zanieczyszczeń; kontrola szczelności, pulsacji i wibracji.

Oznaki nieprawidłowego działania zaworu i konieczność wykonania prace naprawcze są:

Przeciek;

Wyciek medium - przepływ medium przez grzyb zaworu przy ciśnieniu niższym od ciśnienia zadanego

Pulsacja - szybkie i częste otwieranie i zamykanie zaworu

Brak działania (zawór nie otwiera się) przy zadanym ciśnieniu (z powodu źle ustawionej sprężyny, dużej sztywności sprężyny, zwiększonego tarcia w prowadnicach szpuli).

Niesprawny zawór zostaje zastąpiony sprawnym, wyregulowanym na stole do ustawionego ciśnienia. Częstotliwość konserwacji zaworów bezpieczeństwa wynosi 1 raz na 3 miesiące.

Przeglądy techniczne zaworów bezpieczeństwa przeprowadzane są:

Personel dyżurny - 2 razy na zmianę;

Inżynierowie serwisowi - 1 raz dziennie;

zastępca szefa PS - 1 raz w 2 dni;

Kierownik PS - 1 raz w miesiącu z ogólnym obejściem PS.

Typowy zakres prac dla bieżących napraw i przeglądów

Częstotliwość trzymania bieżąca naprawa i rewizja zaworów bezpieczeństwa - raz w roku.

Podczas bieżącej naprawy zaworów bezpieczeństwa wykonywane są wszelkie prace konserwacyjne, a także demontaż, kontrola wizualna sprężyn (na brak pęknięć, wrzodów korozyjnych, wyszczerbień), uszczelnianie powierzchni dyszy i suwaka, tuleje regulacyjne, wymiana wadliwe części. Gwint śruby regulacyjnej musi być czysty i wolny od wyszczerbień. Wszystkie łączniki z uszkodzonymi gwintami należy wymienić.

Sprężyny są odrzucane, jeśli podczas kontroli zostaną znalezione wgniecenia, zagrożenia poprzeczne, pęknięcia. W przypadku stwierdzenia śladów korozji lub zużycia korpus zaworu poddawany jest pomiarowi grubości.

Bieżącą naprawę można połączyć z rewizją zaworów. Rewizja zaworów bezpieczeństwa odbywa się na specjalnym stanowisku i obejmuje demontaż zaworu, czyszczenie i rozwiązywanie problemów części, hydrauliczne testowanie korpusu pod kątem wytrzymałości przy ciśnieniu 1,5 Ru przez 5 minut, a następnie spadek ciśnienia do Ru (gdzie Ru jest ciśnieniem warunkowym kołnierza rury tłocznej), próba szczelności połączeń zaworów, próba sprężyn, regulacja ciśnienia zadanego, sprawdzenie szczelności uszczelnienia.

Testowanie sprężyny zaworu nadmiarowego obejmuje:

a) trzykrotne ściskanie przez obciążenie statyczne powodujące maksymalne ugięcie, przy czym sprężyna nie powinna mieć trwałego odkształcenia;

b) sprawdzenie braku pęknięć powierzchni za pomocą środków magnetycznych, barwnych lub innych. Uważa się, że zawór przeszedł próba hydrauliczna jeśli nie znaleziono: przecieki, pęknięcia, pocenie się w połączenia spawane i na metalu nieszlachetnym; przecieka w odłączane połączenia; widoczne szczątkowe odkształcenia, spadek ciśnienia na manometrze.

Zawór i jego elementy, w których w trakcie próby wykryto wady, po ich usunięciu poddawane są powtórnym próbom hydraulicznym.

W przypadku pozytywnego wyniku testu zawory bezpieczeństwa są dopasowywane do ciśnienia początku otwierania (ciśnienia nastawczego) na specjalnym stojaku. Dozwolona jest regulacja zaworów bez demontażu pod warunkiem, że są zawory odcinające, a także odgałęzienia z zaworami do podłączenia stanowiska probierczego. Ustawione ciśnienie jest wskazane w mapa technologiczna NPS.

Częstotliwość konserwacji, przeglądu i regulacji zaworów bezpieczeństwa wynosi 1 raz w ciągu 12 miesięcy.

Typowy zakres prac podczas remontów kapitalnych

Podczas remontu kapitalnego przeprowadzane są wszelkie bieżące naprawy, a także: całkowity demontaż, detekcja usterek, renowacja lub wymiana zużytych części; wymiana elementów złącznych z wadliwymi gwintami; docieranie powierzchni uszczelniających szpuli i dyszy; montaż, regulacja, testowanie na stanowisku, malowanie zaworów.

Remont zaworów bezpieczeństwa przeprowadza się raz na 15 lat, a także na podstawie wyników badania technicznego.

1. Postanowienia ogólne

1.1. Niniejsza Instrukcja zawiera podstawowe wymagania i określa procedurę obsługi, kontroli i regulacji zaworów bezpieczeństwa (dalej - PC) zainstalowanych na zbiornikach i rurociągach agregatu sprężarkowego (dalej - CU) PS.

1.2. Instrukcja ma na celu poprawę bezpieczeństwa eksploatacji zbiorników ciśnieniowych, rurociągów i sprężarek.

1.3. Instrukcja została sporządzona na podstawie „Zasad dotyczących urządzenia i bezpieczna operacja zbiorniki ciśnieniowe”, „Zasady projektowania i bezpiecznej eksploatacji stacjonarnych” agregaty sprężarkowe, gazociągi i gazociągi”.

1.4. Znajomość niniejszej Instrukcji jest obowiązkowa dla osób odpowiedzialnych za wdrożenie kontroli produkcji nad przestrzeganiem wymagań BHP podczas eksploatacji zbiorników ciśnieniowych, odpowiedzialnych za dobry stan i bezpieczną eksploatację zbiorników, elektryka ds. konserwacji instalacji reaktora ( zwaną dalej elektrykiem), personel konserwacyjny uprawniony do naprawy i obsługi zbiorników oraz agregatu sprężarkowego.

2. Podstawowe terminy i definicje

W niniejszej instrukcji stosowane są następujące terminy i definicje:

2.1. Ciśnienie robocze (PP) - maksymalne nadciśnienie wewnętrzne lub ciśnienie zewnętrzne występujące podczas normalnego przebiegu procesu roboczego;

2.2. Maksymalne dopuszczalne ciśnienie (Pdop) - maksymalne nadciśnienie w chronionym zbiorniku, dopuszczalne przez przyjęte normy, gdy medium jest z niego odprowadzane przez PC;

2.3. Ciśnienie początkowe otwierania (Pno) - nadciśnienie, przy którym komputer zaczyna się otwierać;

2.4. Ciśnienie odpowiedzi (Рср) - nadciśnienie, które jest ustawiane przed komputerem, gdy jest on całkowicie otwarty;

2.5. Ciśnienie zamykania (Pz) - nadciśnienie, przy którym PC zamyka się po uruchomieniu (nie powinno być mniejsze niż 0,8 * Pp).

2.6. Przepustowość - zużycie środowiska pracy, resetowane, gdy komputer jest w pełni otwarty.

3. Ogólne wymagania do zaworów bezpieczeństwa

3.1. Sprężynowe zawory bezpieczeństwa są stosowane jako urządzenia zabezpieczające dla zbiorników, rurociągów i sprężarek węzła cieplnego KU.

3.2. Projekt zawór sprężynowy musi wykluczać możliwość dokręcenia sprężyny powyżej ustawionej wartości, a sprężyna musi być chroniona przed niedopuszczalnym nagrzewaniem (chłodzeniem) i bezpośrednim narażeniem na środowisko pracy, jeśli tak szkodliwe działanie na materiale wiosennym.

3.3. Konstrukcja zaworu sprężynowego powinna zawierać urządzenie do sprawdzania poprawności działania zaworu w stanie roboczym poprzez przymusowe otwarcie go w miejscu instalacji.

3.4. Konstrukcja komputera nie powinna umożliwiać arbitralnych zmian w ich regulacji. W przypadku PC śruba regulująca napięcie sprężyny musi być uszczelniona.

3.5. Zawory muszą zamykać się automatycznie bez awarii przy ciśnieniu zamknięcia, które nie przeszkadza proces technologiczny w chronionym systemie, ale nie mniej niż 0,8*Pwork.

3.6. W pozycji zamkniętej przy ciśnieniu roboczym zawór musi zachować wymaganą szczelność zasuwy na zadaną specyfikacje ratunek.

4. Montaż zaworów bezpieczeństwa

4.1. Montaż PC na zbiornikach, aparatach i rurociągach pracujących pod ciśnieniem odbywa się zgodnie z „Zasadami projektowania i bezpiecznej eksploatacji zbiorników ciśnieniowych” oraz inną aktualną dokumentacją regulacyjną i techniczną. Ilość, projekt, miejsce instalacji komputera PC, kierunek wyładowania określają powyższe przepisy, schemat podłączenia statku oraz projekt instalacji.

4.2. Liczbę komputerów, ich wymiary i przepustowość należy dobrać obliczeniowo tak, aby ciśnienie w zbiorniku nie przekraczało ciśnienia obliczonego o więcej niż 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) dla zbiorników o ciśnieniu do 0,3 MPa (3 kgf / cm2), o 15% - dla naczyń o ciśnieniu od 0,3 do 6,0 MPa (od 3 do 60 kgf/cm2) oraz o 10% - dla naczyń o ciśnieniu powyżej 6,0 MPa (60 kgf/cm2).

Podczas pracy komputera PC dozwolone jest przekroczenie ciśnienia w naczyniu o nie więcej niż 25% ciśnienia roboczego, pod warunkiem, że przekroczenie to jest przewidziane w projekcie i znajduje odzwierciedlenie w paszporcie naczynia.

4.3. Komputery muszą znajdować się w miejscach dostępnych do ich konserwacji.

4.4. Komputery PC muszą być instalowane na rurach rozgałęzionych lub rurociągach bezpośrednio podłączonych do statku.

4.5. Montaż zaworów odcinających między zbiornikiem a komputerem, a także za nim, jest niedozwolony.

4.6. Jeśli możliwe jest zwiększenie ciśnienia powyżej obliczonego, na rurociągach muszą być zainstalowane urządzenia zabezpieczające.

4.7. Na wejściu rurociągu do hal produkcyjnych, zespołów technologicznych i instalacji, jeżeli maksymalne możliwe ciśnienie robocze medium procesowego w rurociągu przekracza ciśnienie projektowe sprzęt technologiczny do którego jest skierowany, konieczne jest wyposażenie urządzenia redukcyjnego (automatycznego dla procesów ciągłych lub ręcznego dla procesów wsadowych) z manometrem i PC po stronie niskiego ciśnienia.

6. Organizacja eksploatacji, przeglądów, napraw i konserwacji zaworów

6.1. Konserwację i eksploatację zaworów bezpieczeństwa należy przeprowadzać zgodnie z dokumentacją regulacyjno-techniczną, niniejszą instrukcją oraz przepisami procesu produkcyjnego.

6.2. Całą odpowiedzialność za stan, eksploatację, naprawę, regulację i testowanie komputera PC spoczywa na kierowniku grupy PS, który prowadzi zainstalowane zawory i prowadzi dokumentację techniczną.

6.3. Aby kontrolować działanie komputera, musi być dostępna następująca dokumentacja operacyjna:

Ta instrukcja;

Paszporty fabryczne lub operacyjne zaworów bezpieczeństwa.

Harmonogram sprawdzania komputera na stanowisku pracy metodą ręczną detonacyjną na statkach i sprężarkach w podstacji;

6.4. Sprawdzanie stanu komputera.

6.4.1 Sprawdzenie poprawności działania PC metodą detonacji ręcznej przeprowadza się zgodnie z rocznym harmonogramem zatwierdzonym przez głównego mechanika. Sprawdzanie odbywa się co najmniej raz na 6 miesięcy.

6.4.2 Komputer jest sprawdzany przez elektryka poprzez ręczną detonację pod ciśnieniem roboczym.

6.4.3 Przed sprawdzeniem sprawności działania PC kolektorów powietrza naczynie, na którym zainstalowany jest PC, jest wycofywane z eksploatacji.

6.4.4 Wyniki kontroli zdatności KS są odnotowywane w dzienniku zmianowym eksploatacji jednostek pływających oraz w harmonogramie kontroli KS na stanowisku pracy metodą detonacji ręcznej.

6.5. Zaplanowane monitorowanie stanu (rewizja) i naprawa komputera przeprowadzane są jednocześnie z naprawą sprzętu, na którym są zainstalowane.

6.5.1 Monitorowanie stanu komputera obejmuje demontaż zaworu, czyszczenie i wykrywanie usterek części, sprawdzanie szczelności przesłony, testowanie sprężyny, regulację ciśnienia zadziałania.

6.5.2 Wyprodukowane przez siły wyspecjalizowana organizacja licencjonowane dla tego rodzaju działalności.

6.5.3 Personel wykonujący monitorowanie stanu i naprawę komputera musi mieć doświadczenie w naprawie zaworów, znać cechy konstrukcyjne zawory i ich warunki pracy. Personel naprawczy powinien otrzymać rysunki robocze zaworów, części zamiennych i materiałów niezbędnych do szybkiego i naprawa jakości zawory ze specjalnym stojakiem.

6.5.4 Przed przeglądem części zdemontowanego PC są oczyszczane z brudu i myte w nafcie. Następnie są dokładnie badane w celu wykrycia wad.

6.5.5 Po montażu próba szczelności zaworów bezpieczeństwa jest połączona z regulacją ciśnienia na stanowisku, równy ciśnieniu wyzwalanie. Po wyregulowaniu komputer PC musi być zaplombowany.

6.5.6 Regulacja zaworów bezpieczeństwa do uruchomienia odbywa się:

Po zainstalowaniu statku

Po naprawie (jeśli zawór został wymieniony lub po remoncie)

W przypadkach nieprawidłowej obsługi.

6.5.7 Ciśnienie robocze PS nie powinno przekraczać wartości podanych w tabeli 5.1.

6.5.8 Po zakończeniu naprawy sporządza się akt naprawy i regulacji zaworu bezpieczeństwa.

7. Transport i przechowywanie

7.1. Komputery PC otrzymane z fabryki, jak również komputery używane, muszą być transportowane i przechowywane w opakowaniach. Przechowuj komputer w suchym, zamkniętym miejscu. Rury wlotowe i wylotowe muszą być zamknięte korkami. W przypadku komputerów sprężynowych sprężyny należy poluzować podczas transportu i przechowywania.

8. Wymóg bezpieczeństwa

8.1. Niedozwolona jest obsługa komputera bez dokumentacji określonej w punkcie 7.2.

8.2. Nie wolno eksploatować PC przy ciśnieniach wyższych niż podane w dokumentacji technicznej.

8.3. Niedopuszczalne jest eliminowanie wad PC w obecności ciśnienia pod szpulą.

8.4. Podczas naprawy zaworów używaj narzędzi serwisowych.

8.5. Podczas regulacji zaworów nie wolno zwiększać ciśnienia na statywie powyżej ciśnienia odpowiedzi PS.

8.6. Wszelkie prace należy wykonywać zgodnie z Przepisami Bezpieczeństwa Pożarowego.

8.7. Zużyte szmaty należy przechowywać w specjalnym pojemniku i niezwłocznie wysłać do utylizacji.