Паркет - это одно из самых дорогих покрытий для пола, исторически ставшее «аристократическим». Однако времена, когда паркетом устилали лишь полы дворцов и шикарных особняков, давно прошли. Сегодня пол из штучного паркета можно встретить в домах с самым разным уровнем достатка.

Паркет ценят за его красоту и долговечность, ведь его, в отличие от большинства других покрытий, можно восстанавливать и об­новлять с помощью шлифовки и циклевки.

Что такое паркет?

Качество паркета зависит от нескольких параметров: твердости, степени линейного расширения, типа распила, сортности, а так-же толщины паркетных планок. Эталоном твердости является дуб, то есть в шкале измерений его показатель 1. Самая твердая древесина у оливкового дерева -1,5, а самая мягкая - у сосны и ели (показатель твердости 0,4 и 0,3 соответственно). Несмотря на это олива не является лучшим материалом для паркета, так как она (также, например, как бук или ясень) слишком сильно впитывает влагу. Это значит, что при изменении влажности паркет может деформироваться. Именно этот показатель и называется "степенью линейного расширения". Качество паркета зависит также и от типа распил. При радиальном распиле дерево режут по радиусу. Такой паркет получается прочным, влагостойким и гладким (все древесные волокна расположены в продольном направлении). Тангенциальный распил с ярко выраженным древесным рисунком более экономичен. Но у него есть несколько недостатков: в таком паркете встречаются следы от сучков и участки с низкой плотностью (заболони), которые со временем деформируются и даже могут подгнивать. Распознать заболони можно по цвету - обычно они значительно светлее общего тона древесины.

На качество паркета также влияет его сортность Первый сорт называется "селект". Он изготавливается по радиальному типу, дощечки подбираются по тону и по рисунку, и в итоге покрытие выглядит как однородная древесная плита. Второй сорт паркета называется "натур". Он объединяет в себе плашки радиального и тангенциального распила, которые подобраны по тону, но различаются по рисунку. Третий сорт самый пестрый и называется "рустик". В нем собраны дощечки разного распила, тона и рисунка, поэтому такой паркет напоминает своим внешним видом лоскутный ковер.

Приведенная выше классификация сортности распространена в России, в Европе же она несколько отличается. Возможно, вам придется иметь дело с европейским паркетом, а потому рассмотрим иностранную классификацию.

1. "Селект", имеющий радиальный распил, обладает мелким однородным рисунком без сучков.

2. "Натур", "эксквизит" имеет однотипный рисунок, встречаются небольшие сучки, можно встретить различные, но неконтрастные цветовые оттенки.

3. "Гест" - контрастный по цвету материал, смешанный распил.

4. "Классик" - паркет, имеющий текстурированный рисунок.

5. "Универсал" - переменный рисунок, небольшие сучки.

6. "Антик" - затемненный рисунок, слегка меняющий цвет в зависимости от игры света.

Европейский паркет обычно более длинный, а отечественный - более широкий. Впрочем, толщина паркетных планок - индивидуальная особенность в зависимости от производителя. Выбирая паркет, в первую очередь покупатель все же обратит внимание на его внешний вид, цвет и фактуру. Я бы рекомендовал вам использовать древесину местных пород, которые лучше приспособлены к нашему климату, чем импортные. Это могут быть дуб, бук, ясень, граб, клен и груша. Самые прочные и пользующиеся наибольшей популярностью - дуб и бук.

Оттенок бука "теплый" - нежно-бежевый или красно-желтый, иногда сероватый. Правда, при повышенной влажности паркет из бука может деформироваться. Еще больше нежный и красивый паркет из груши - он имеет практически розовый оттенок и среднюю твердость. При грамотной укладке грушевого паркета можно добиться впечатления монолитности пола, так как текстура груши не слишком выделяющаяся. Дуб более темный, и паркет из него придает комнате более строгий вид. Дубовый паркет считается одним из самых долговечных покрытий.

Если вы увидите практически белый паркет, это будет клен. Столь светлый оттенок визуально увеличивает пространство комнаты и красиво контрастирует с темной мебелью. Однако со временем на кленовом паркете появляются маленькие трещинки. Чтобы этого не произошло, необходимо выдерживать определенные климатические условия: температуру около 22 С и влажность 45-60 %. Ясеневый паркет еще более прочный, чем дубовый. Но из-за слишком большого линейного расширения ясень может "повести". У паркета из ясеня ярко выраженный рисунок древесных линий.

Из экзотических пород дерева, используемых для изготовления паркета и имеющих твердую износоустойчивую древесину, можно выделить тик, оливу и мербау. Самая дорогая из перечисленных - олива, но как уже упоминалось выше, оливу все равно не назовешь лучшей из лучших, так как паркет из нее способен деформироваться при перемене влажности. Тик пользуется популярностью не только из-за своей твердости, но и благодаря необычному рисунку: белое основание покрыто четкими темно-коричневыми волнами. Цвет же паркета из мербау может быть и светло-, и темно-коричневым.

Технология изготовления штучного паркета

Технология изготовления штучного паркета:

1. Деревянную заготовку на пильном станке распиливают на доски заданной ширины и толщины.

2. Доски заданной толщины поперечно распиливают на заготовки определенной длинны, одновременно срезая дефектные места.

3. Полученные заготовки фрезеруют с четырех сторон для получения нужной геометрической формы и создания базовых поверхностей.

4. Доски фрезеруют с целью получения паза и гребня на продольных кромках заготовок с помощью фрез, а также повышения чистоты лицевой поверхности.

5. На фрезерном станке нарезают гребень и паз на торцах паркетной планки.

6. Полученные доски упаковывают.

Как видно из этого технологического процесса, палубную доску (штучный паркет) изготовить относительно просто. Технология производства паркетной доски значительно сложнее, ведь многослойная паркетная доска - это целая конструкция, состоящая из трех слоев различной древесины, склеенных между собой. Как правило, в такой конструкции малоценные породы дерева используются для создания подложки, а ценные - для создания лицевого слоя. От особенностей технологии производства паркетной доски, правильного подбора древесины, ее состояния, вида клея и лака будет зависеть ее надежность, долговечность и эстетический вид.

Технология изготовления паркетной доски

Технология изготовления паркетной доски:

1. Создание лицевого слоя паркетной доски: Обрезную доску из ценных пород дерева на пильном станке распиливают на доски заданных размеров (ламели). Доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности. Ламели промазывают клеем и склеивают из них верхний лицевой слой паркетной доски. В зависимости от желаемого вида поверхности лицевого слоя проводят строгание, отбеливание, термообработку и создание фаски.

2. Создание подложки паркетной доски: Обрезную доску из малоценных пород дерева, обычно из хвойных пород, на пильном станке распиливают на доски заданных размеров для формирования 2-ого слоя. Третий слой представляет собой цельное полотно из шпона хвойных пород деревьев, и призван стабилизировать всю трёхслойную конструкцию. Полученные доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

3. Склейка слоев паркетной доски: К лицевому слою паркетной доски поперечно приклеивают доски 2-ого слоя. Во втором слое на фрезерном станке формируется замковое соединение шип и паз, либо поворотно-угловой замок. Полотно третьего слоя приклеивается ко второму так, чтобы древесные волокна этих слоёв были взаимно перпендикулярны.

Принцип сегментной (ламельной) конструкции позволяет добиться высокой стабильности паркетной доски. Перпендикулярное расположение слоев придает паркетной доске значительную прочность, стойкость к перепадам температуры и изменениям уровня влажности. Паркетная доска такой конструкции была придумана и создана Густавом Чером в 1941 в компании Kahrs, которая и по сей день делает лучшую паркетную доску в мире.

Видео:Производство паркета

Tarkett/Синтерос (Швеция-Сербия-Россия)

На четвертом месте рейтинга — пожалуй, самый популярный производитель паркетной доски в России. Компания Таркет начала выпуск паркетной доски с начала 60-х гг. прошлого века. Изначально это был клеевой продукт, но в конце 90-х гг. разрабатывается один из наиболее удачных форм запатентованного бесклеевого замкового соединения, ныне имеющего название TС`Lock.

Шведский концерн смело можно назвать самым известным в России. Сегодня в ассортименте, помимо линолеума и ламината, имеется паркетная доска под брендами:

• Tarkett: люксовое напольное покрытие с верхним слоем из дуба, ясеня, бука, махагони, мербау поперечного и продольного спила. Толщина изделий - 14 мм, производство - Сербия, Швеция, Польша.
• Синтерос: бюджетная серия лакированной паркетной доски, шпонированной древесиной дуба, ясеня, бука. Сечение планок - 13,2 мм, изготавливается на заводах в Сербии и России.

Линейка Tarkett включает 11 коллекций. Это более 200 дизайнов традиционных и экстраординарных цветов, включая бронзу, графит многое другое. Все коллекции имеют защитное покрытие из лака или масла, дополненное восковой защитой замковых соединений AquaGuard. В некоторых дизайнах применены специальные методы обработки, такие как глубокое браширование, термокопчение, фаска и т.п.

В серии Синтерос есть 3 коллекции одно- и трехполосной доски с классической гладкой поверхностью спокойных оттенков под износостойким PU-лаком.

Паркетная доска выпускается для бытового, коммерческого и спортивного применения. Вся продукция имеет соответствующую сертификацию, в том числе:

• Полный пакет документов от Федеральной службы РФ по надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека;
• Официальное разрешение на использование эко-маркировки «Листок Жизни»;
• Подтверждённое соответствие стандартам ЕС «Cradle-to-Cradle» (экологический жизненный цикл продукции).

Основные плюсы:

• Богатейший выбор продуктов по текстурам, оттенкам и декорам:
• Для защиты поверхности от истирания, воды и грязи применяется весь спектр средств обработки. Это натуральные масла, воски, смешанные композиции и лаковые составы Proteco Strong с различной степенью блеска. Отдельные коллекции покрываются лаком со свойством Bacteria-Stop.
• Солидная линейка сопутствующих товаров, включающая пробковые и ЭППС-подложки, плинтусы, пороги, кольца для труб, герметики, ремонтные наборы, защитные коврики и накладки, профхимия и многое другое.
• Паркетная доска снабжена современным шпунтованно-защелкивающимся замком TC-lock, обеспечивающим прочное торцевое и продольное соединение всех планок без зазоров, перепадов и других дефектов.
• Эксплуатационный срок - до 25 лет.

При правильном изготовлении паркет может стать самым красивым, естественным и надежным напольным покрытием. Но, к сожалению, не всякий паркет одинаково хорош. Качество паркета зависит не только от качества используемых материалов, но и от особенностей технологического процесса производства. Паркет изготавливают примерно по одной технологической схеме, но каждый производитель использует в производстве свои рецепты и ноу-хау, которые в конечном итоге и определяют уровень качества выпускаемого паркета.

Технология изготовления штучного паркета в общих чертах

1. Деревянную заготовку на пильном станке распиливают на доски заданной ширины и толщины.
2. Доски заданной толщины поперечно распиливают на заготовки определенной длинны, одновременно срезая дефектные места.
3. Полученные заготовки фрезеруют с четырех сторон для получения нужной геометрической формы и создания базовых поверхностей.
4. Доски фрезеруют с целью получения паза и гребня на продольных кромках заготовок с помощью фрез, а также повышения чистоты лицевой поверхности.
5. На фрезерном станке нарезают гребень и паз на торцах паркетной планки.
6. Полученные доски упаковывают.

Как видно из этого технологического процесса, палубную доску (штучный паркет) изготовить относительно просто. Технология производства паркетной доски значительно сложнее, ведь многослойная паркетная доска – это целая конструкция, состоящая из трех слоев различной древесины, склеенных между собой. Как правило, в такой конструкции малоценные породы дерева используются для создания подложки, а ценные – для создания лицевого слоя. От особенностей технологии производства паркетной доски, правильного подбора древесины, ее состояния, вида клея и лака будет зависеть ее надежность, долговечность и эстетический вид.

Технология изготовления паркетной доски в общих чертах

1. Создание лицевого слоя паркетной доски:

a. Обрезную доску из ценных пород дерева на пильном станке распиливают на доски заданных размеров (ламели).

b. Доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

с. Ламели промазывают клеем и склеивают из них верхний лицевой слой паркетной доски.

d. В зависимости от желаемого вида поверхности лицевого слоя проводят браширование, строгание, отбеливание, термообработку и создание фаски.

2. Создание подложки паркетной доски:

a. Обрезную доску из малоценных пород дерева, обычно из хвойных пород, на пильном станке распиливают на доски заданных размеров для формирования 2-ого слоя.

b. Третий слой представляет собой цельное полотно из шпона хвойных пород деревьев, и призван стабилизировать всю трёхслойную конструкцию.

с. Полученные доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

3. Склейка слоев паркетной доски:

a. К лицевому слою паркетной доски поперечно приклеивают доски 2-ого слоя.

b. Во втором слое на фрезерном станке формируется замковое соединение шип и паз, либо поворотно-угловой замок.

c. Полотно третьего слоя приклеивается ко второму так, чтобы древесные волокна этих слоёв были взаимно перпендикулярны.

Принцип сегментной (ламельной) конструкции позволяет добиться высокой стабильности паркетной доски. Перпендикулярное расположение слоев придает паркетной доске значительную прочность, стойкость к перепадам температуры и изменениям уровня влажности. Паркетная доска такой конструкции была придумана и создана Густавом Чером в 1941 в компании Kahrs, которая и по сей день делает лучшую паркетную доску в мире.

Особенности технологии производства паркетной доски в компании Kahrs

1. Качество паркетной доски Kahrs достигается за счет скрупулезного подхода к каждому этапу создания доски, отлаженности производственного процесса, соблюдение традиций производства, сформированных за 150 лет существования компании.

2. Процесс производства паркетной доски Kahrs начинается с тщательного отбора сырья. Деревья срубают строго в определённое время года, не взирая на всё возрастающие потребности рынка. Затем на заводе происходит строгая выбраковка древесины, не отвечающей самым высоким требованиям.

3. Не менее важна при изготовлении паркета правильная сушка древесины. Перед тем как дерево попадает в сушильные камеры, оно сушится естественным образом под открытым небом в течение полугода-года, при необходимости и дольше. Этот аспект существенно отличает Kahrs от всех других производителей паркетной доски.

4. Для склеивания всех трёх слоёв конструкции паркетной доски используются самые качественные клеи. На заводе Kahrs используют пигментированный клей с добавлением специальных красителей, предназначенных для визуального контроля равномерности его нанесения.

5. Значимую роль в создании красивого эстетического вида паркета играет лак Kahrs, который служит еще и защитным покрытием, предохраняющим доску от воздействия влаги и легких механических воздействий. Лак Kahrs самый красивый и приятный глазу. Он не заглушает, а напротив всячески подчёркивает естественную красоту дерева.

6. Последним и немаловажным этапом в процессе создания паркета Kahrs является контроль качества. Каждая доска просматривается под разными углами, при специальном освещении двумя работниками, работающими не более 2-х часов в день на данном участке. Любое визуальное отклонение от нормы тут же внимательно изучается, в том числе и тактильным способом.

7. Серьёзным и очень важным отличием производства паркета Kahrs является то, что практически весь процесс, начиная с обработки кругляка и заканчивая упаковки готового паркета проходит в цехах одного завода под полным и тщательным контролем специалистов . Многие другие производители паркетной доски вынуждены использовать готовые заготовки, закупаемые у различных поставщиков. Таким образом, цикл их производства является далеко неполным, и очень сложно говорить о полном контроле качества с их стороны.

Вырубка леса в определенный период времени, естественная сушка на открытом воздухе, прочный клей, красивый лак, подчеркивающий естественность паркетной доски, строгий контроль производства и внимание на каждом этапе производства – вот отличительные особенности технологии изготовления , которые и делают его таким естественным, крепким и долговечным.

Итак, технология производства паркетной доски в общем виде одинакова на всех предприятиях, но различия могут заключаться в использовании различных материалов, последовательности этапов изготовления, способах обработки и общем отношении производителя к процессу создания паркетной доски – от них в основном и зависит качество выпускаемого паркетного пола. Если человек относится к своему делу с любовью и вниманием, так как это делает Kahrs, то результат просто обязан превзойти все ожидания.

Производство паркета лучше начинать, имея уже готовое деревообрабатывающее предприятие, причем более эффективно развивается не в центре страны, а в регионах. Малый бизнес на дереве по производству паркета сейчас находится на подъеме, потому самое время вкладывать деньги в это направление. А о том, что нужно знать при открытии своего завода или цеха можете .

Подготовительный этап открытия паркетного цеха может занять несколько месяцев. Вам необходимо получить разрешения от:

• комиссии по землеотводу;
• пожарной службы;
• санэпидемстанции;
• коммунальных служб;
• экологического ведомства.

Производство паркета должно соответствовать ДСТУ 3819-98, и зарубежным нормативам – серии ISO 9001 и DIN. Но они более требовательные, чем отечественные.

Также необходимы сертификат радиационной экспертизы и гигиеническое заключение.

Какой бывает паркет и куда его девать

Разновидность продукции:

1. “Штука” – комплект единообразных планок, толщина 15 – 22 мм, ширина – 3 – 150 мм, длина – 95 – 2 500 мм.
2. Многослойный паркет или паркетная доска: используется техника маркетри, 5 слоев лакировки.
3. Паркетный щит: похож на паркетную доску, но квадратный, дешевая укладка.
4. Мозаичный (художественный): изготавливают мозаичные пластины из разных пород дерева, а затем выкладывают узором.
5. Ламинат: водостойкий ДВП, ламинированный прочным пластиком с рисунком под дерево, имеет пропорции доски, очень популярен среди покупателей нашей страны.
6. Штучный двухслойный паркет: верхний слой из тонкой древесины, нижний – из фанеры, многослойная лакировка.
7. Лампаркет: тонкие штучные клепки без паза и гребня.

Также различают по типу:

• обычный;
• специфическая доска с разнонаправленными волокнами (не набухает при намокании);
• мозаичный (дорогостоящий).

По материалу:

• дуб: самый популярный в европейских странах, прочный, цвета от светло-коричневых до темных;
• бук: текстура слабо проявляется, теплые светлые рисунки, при специальной обработке становится красноватым;
• ясень: менее прочный, имеет фактурный рисунок;
• орех: красноватый оттенок, ценится для создании яркого напольного покрытия;
• береза: популярный паркет светлого оттенка.

В России наибольшим спросом пользуется паркетина небольшого размера (15х45х250 мм). Крупная паркетина требует качественной сушки и большей точности обработки.

Варианты сбыта

Максимальный сбыт продукции малого бизнеса на дереве осуществляется за счет профильных выставок. После презентации продукции вы можете заключать выгодные договора с отечественными и иностранными закупщиками. Также налаживайте продажи собственными представительствами через специализированные магазины. Дешевый товар можно сбывать строительным компаниям.

Конкуренцию вам составят уже зарекомендовавшие себя на большом рынке отечественные паркетные производители, такие как фабрика“Заря”, Обнинский завод (Калужская область). Существует много российских торговых марок, что в свою очередь делает этот бизнес коммерческим.

По опросам специалистов, Россия ощущает нехватку качественной продукции, 75% крупных компаний вынуждены искать новых поставщиков.

Открываем паркетный цех

Готовим сырье:

• дерево: дуб, ясень, бук, орех;
• паркетный клей: расход при выкладке на фанеру 600 – 800 г на 1 кв. м. для мелкого паркета, расход 400 г – для крупного; при выкладке на бетон расход увеличивается в 2,5 раза;
• лак: расход 1 кг на 10 – 17 кв. м.

Оборудование

Для полноценного бизнеса по производству паркета покупайте следующее :

• лесопилка: автоматическая подача сырья, распилка по лесорам, заточка для пил;
• : многорежимная, с влагомером;
• : задает толщину;
• торцовый станок: для порезки профилированных досок определенной длины;
• заточные центры: при условии масштабного производства; или при необходимости обращаться к фирмам, что предлагают подобные услуги;
• : соединение строгательного станка с шипорезом, можно использовать для погонажа и изготовления мебельных деталей.

Лучше покупайте оборудование от фирм Leitz, Freud. Для наблюдения за работой производственный линий достаточно 2-х работников.

Поэтапная технология производства паркета:

• закупка сырья;
• переработка на паркетные заготовки;
• сушка;
• переработка на готовую продукцию.

Производство можно дополнить изготовлением плинтусов и мебельных элементов.

Для обустройства среднестатистического паркетного паркета понадобится минимум 400 кв. м. Сюда входят обустройство цеха, склад для сырья и склад готовой продукции.

В идеале это должно выглядеть так:

• цех – 150 кв. м.;
• склад – 200 кв. м.;
• площадь под сушилки – 100 кв. м.;
• место под многопильный станок – 15 кв. м.;
• место для торцовки – 30 кв. м.;
• многопильный станок – 50 кв. м. или паркетная линия – 60 кв.м.

Как делают паркетную доску на заводе в Германии

Финансы

Все финансовые подсчеты зависят от масштабов паркетного производства. Если брать за основу среднестатистический паркетный бизнес, то он потребует 3 300 000 руб. на начальном этапе.

Сырье

Основное оборудование

Наименование	Стоимость, руб.	Эконом-вариант, руб.
Лесопилка	13 144 440	3 286 110
Сушилка	9 858 330	985 833
Многопильный станок	9 800 000	328 611
Торцовый станок	262888	131444
Заточные центры	657222 (покупка)	13 000 (разовая заточка)
Паркетная линия	13144440	3943332

Налаженное производство приносит такую прибыль:

Выручка в месяц – 13 196 749 руб.

Выручка в год – 158 361 177 руб.

Прибыль в месяц – 2 672 342 руб.

Распределение прибыли бизнеса:

• сырье – 60%;
• энергоносители – 15%;
• зарплаты – 20%.

Иногда на рынке появляется . Работающее предприятие можно купить за 40 500 000 руб.

Рентабельность бизнеса – 20%. Специалисты сообщают, что прибыльность может быть низкой, прежде всего, через не полную загрузку производства.

Малый бизнес на дереве

1. Популярность экоматериалов и свободная ниша способствует развитию деревообработки. А бизнес-план расскажет как именно открыть свой цех.

2. Возможность начать бизнес у себя в гараже и превратить его в цех по производству деревянных изделий и окупить всего за 7 месяцев.

3. Можно открывать бизнес, имея любой начальный капитал. Предлагаем вам начать со сборки мебели и постепенно расширяться до изготовления корпусной мебели.

Производство паркетной доски Karelia рассмотрим поэтапно. Каждый этап производства имеет две составляющие — производство и контроль. Контроль осуществляется визуально и средствами измерения.

1 этап — Входной контроль

Сырье, поступает на предприятие в виде заготовок, уложенных в паллеты. В каждой паллете осуществляется выборочный контроль заготовок древесины на наличие дефекта. При наличии дефекта вся партия возвращается поставщику сырья.

2 этап — Сушка сырья

Все заготовки закладываются в сушильные камеры и в течение полутора месяцев обрабатываются горячим воздухом с высокой температурой. Karelia , как и многие ведущие кампании, использует паровую сушку, так как данная технология проверена десятилетиями. На этом же этапе для получения заготовок из сосны, березы и бука с другими механическими (прочность) и физическими (цвет) свойствами, их подвергают термической обработке. Термообработка — это нагрев древесины до высокой температуры без доступа кислорода с последующим естественным охлаждением. В результате термообработки древесина темнеет, уплотняется, теряя гигроскопичность на всю толщину заготовки, что позволяет сократить последующие структурные деформации древесины на 10%. После такой обработки древесины паркетная доска, позиционируется в отборе, как «Янтарь».

3 этап — Распиловка и сортировка

Перед распиловкой заготовки из ценных пород на ламели, осуществляется торцевание. Данная операция необходима для получения прямых углов. После торцевания обязательный контроль на наличие трещин — если брак, то повторное торцевание заготовки до получения положительного результата. Этот процесс осуществляется до тех пор пока заготовка удовлетворяет требованиям по геометрии для изготовления ламелей.

После торцевания и контроля каждая заготовка распиливается на 5 ламелей толщиной 4 мм. и длиной в зависимости от типа будущей паркетной доски:

• для 3-х полосной паркетной доски — от 200 до 500 мм;
• для 2-х полосной — от 700 до 1400 мм;
• для цельной планки (Full Plank (FP)) — по всей длине паркетной доски.

После распиловки осуществляется сортировка ламелей визуально и ЭВМ. В программу ЭВМ заложены варианты отборов древесины для каждой породы древесины. В зависимости от сходства ламели с образцами отбора в памяти ЭВМ ламели сортируется в определенные группы, называемые отборами. Karelia сортирует ламели в категории — Селект, Натур и Полар. Для некоторых пород существуют специфичные отборы, например для дуба может быть Рустик и Робуст. В отличие от других Karelia производит отбор по ламелям, а не по фрезам.

Северная ель распиливается только на рейки идущие в средний слой паркетной доски: высотой 8 мм — для 14 мм паркетной доски и высотой 10 мм — для 22 мм паркетной доски.

Шпон распиливается для нижнего слоя: 2-х мм — для 14 мм паркетной доски и 8-ми мм — для 22 мм паркетной доски.

4 этап — Склеивание паркетной доски

Склеивание паркетной доски в единое целое осуществляется на автоматической линии склеивания. Верхний слой получают путем склеивания ламелей в торец без подложки. Затем на автоматической линии склеивания верхний, средний и нижний слои склеиваются в единое целое. По периметру всей паркетной доски устанавливается фанерная вставка со специальной пропиткой, которая в будущем увеличит жесткость и плотность соединения паркетной доски после ее монтажа.

После автоматической линии склеивания паркетная доска загружается в паровой пресс где прессуется и прогревается на всю толщину.

Завершает этот этап шпатлевка и шлифовка верхнего слоя паркетной доски. Karelia шпатлюет только необходимые для этой операции места, например сучки.

5 этап — Обработка верхнего слоя паркетной доски

Перед обработкой верхнего слоя паркетной доски лаком или маслом для некоторых FP Karelia проводит дополнительную механическую обработку верхнего слоя:

• снятие фасок шириной 1,5 мм на длинных сторонах. После укладки такой паркетной доски между досками остается V-образный паз шириной около 3 мм. Такая FP классифицируется в отборе как «Story».
• удаление мягких и слабых волокон специальными железными щетками, после такой операции дерево приобретает рельефную фактуру и выглядит действительно старинным. Этот вариант классифицируется как «Brushed». Покрытие лаком осуществляется 5-ю слоями, по следующей технологии: 1-й слой, затем на не до конца высохший, «мокрый» наносится 2-й слой, на 2-й высохший слой наносятся 3-й,4-й и 5-й слой с окончательным высыханием. Последние 4 слоя высушиваются под воздействием ультрафиолетовых (УФ) лучей. Использование метода «мокрый по мокрому» повышает адгезию, то есть сцепление древесины с лаком. Такая технология позволяет лаку приобрести еще большую твердость и сопротивление износу. Для лакировки Karelia использует эластичный и прочный лак Backers, который отвечает всем требованиям экологической безопасности, т.к. имеет акриловую основу и не содержит формальдегидные и фенолсодержащие компоненты.

Покрытие маслом также, как и лаком осуществляется 5-ю слоями: три слоя грунтовочного и 2 слоя поверхностного с ультрафиолетовым отвердением. Масло, проникая в поры древесины, как бы «запечатывает» их изнутри и создает влагостойкую преграду, предохраняющую верхний слой. Используемое масло — это сочетание натуральных растительных масел (льняного, кокосового, соевого, подсолнечного) и отверждаемого воска. «Karelia» осуществляет три варианта обработки маслом: Silky — бесцветное; Arctic- белое; Antique — темное.

6 этап — Изготовление элемента соединения паркетной доски

По типу элемента соединения Karelia классифицирует паркетную доску на:

• доску с элементом соединения T&G (англ. — Tongue and groove «язык и паз» сокращенно T&G), классический элемент соединения паркетных досок, как и в паркете. При таком соединении обязательно использование клея.
• доску с элементом соединения Profiloc — бесклеевая система соединения. Замковое соединение осуществляется стыковкой и «защелкиванием» элемента соединения. Такая система значительно облегчает укладку и дает шанс исправить ошибки, то есть разобрать и снова собрать пол, наподобие конструктора.

Для получения выше перечисленных типов соединения паркетных досок используются специальные фрезы. Во всех соединениях, кроме этого с 2004 года введена новая технология — это обработка торца воском, нагретым до температуры более 100 Со, что позволяет полностью «запечатать» стык паркетных досок после монтажа.

7 этап — Упаковка паркетной доски

Для упаковки применяются только те материалы, которые можно использовать в качестве вторичного сырья.