Oggi è diventato molto di moda realizzare pavimenti autolivellanti in casa. Se hanno un effetto 3d, la profondità strutturale totale non va sempre oltre lo strato di 5 mm. I materiali polimerici di ultima generazione con uno strato di 3 mm proteggono perfettamente il rivestimento e sono altamente resistenti. Il pieno consumo del pavimento autolivellante per 1m2, se si utilizza un massetto ben fatto, non avrà valori elevati.

Alcune caratteristiche

Quando si determina la portata del futuro pavimento autolivellante, è necessario tenere conto di diversi fattori importanti. In primo luogo, l'area della stanza in cui verrà colato il pavimento autolivellante. In secondo luogo, la massa del volume del polimero utilizzato. Secondo la tecnologia di costruzione di un rivestimento autolivellante, gli ingegneri consigliano di utilizzare 1 litro di composto con uno strato di 1 mm per 1 m² di superficie. Ad oggi sono noti componenti polimerici che consentono di realizzare pavimenti particolarmente sottili, e con la massima resistenza.Quando si realizza un rivestimento 3D trasparente e di ultima generazione, il consumo di materiale è simile al consumo di un pavimento autolivellante, che è necessario per 1 m² dello strato finale. Questo deve essere preso in considerazione in un tale accordo.

Se parliamo del minor consumo di pavimenti autolivellanti, che viene eseguito con il metodo del "riempimento", può essere determinato solo dalla fluidità del materiale. Nella maggior parte dei casi è pari a 2 kg per 1 m². Se il consumo del pavimento sfuso stesso è inferiore, le proprietà fluide del materiale si perdono, non si stende bene, non è possibile ottenere una superficie buona e uniforme. Il consumo di materiale può sempre essere aumentato, non ci sono restrizioni. Tuttavia, allo stesso tempo, non ci sono aumenti speciali delle caratteristiche tecnologiche, ma il costo del pavimento autolivellante diventa molto più alto.

Il consumo della composizione polimerica dipende in gran parte dallo spessore del rivestimento.È determinato in base ai requisiti tecnici, alle condizioni operative future. Se lo spessore dello strato di pavimento autolivellante è di un mm, il consumo è di 500 per 1 m² Quando si effettua un calcolo, è molto importante tenere presente che lo strato può essere applicato solo utilizzando strumenti speciali.

Per miscelare la miscela, utilizzare un trapano con ugelli speciali. Viene spesso utilizzata una pompa per la miscelazione della malta, che è più adatta per grandi edifici.

È abbastanza facile calcolare la portata dei pavimenti autolivellanti che non utilizzano riempitivi. 1 m², spessore 1 mm, necessita di 1 litro di pavimento autolivellante applicato. L'area deve essere moltiplicata per la densità, che è di circa 1,3 kg/l. Dopo il calcolo si ottiene un consumo di 1,3 kg, con uno spessore di 2 mm, il consumo sarà di 2,6 kg. Questi prodotti sono prodotti da diversi produttori, quindi la densità è diversa. Questo deve essere tenuto presente durante il calcolo.

I pavimenti autolivellanti con additivo epossidico hanno una densità di 1,5 kg per 1 litro. I pavimenti autolivellanti con additivo poliuretanico sono prodotti con una densità di 1,35 kg per 1 litro. Per ridurre il costo dei pavimenti autolivellanti, alcuni produttori aggiungono riempitivi pesanti come la barite. Allo stesso tempo, la densità di un tale pavimento autolivellante aumenta a 1,75 kg per 1 litro. Fondamentalmente, il costo di 1 kg di pavimento autolivellante è piuttosto contenuto. Ma tenendo conto dell'additivo, il consumo del pavimento autolivellante utilizzato aumenterà, saranno necessari 1,7 kg di questo materiale.

Se i pavimenti sottostanti hanno additivi a base di sabbia, il consumo del pavimento autolivellante utilizzato è quasi dimezzato. Allo stesso tempo, il suo aspetto rimane lo stesso, non vi è alcun deterioramento delle caratteristiche meccaniche. Il costo di un tale pavimento autolivellante diventa molto inferiore.

Cosa sono i pavimenti in massetto?

A seconda degli ingredienti che determinano le principali proprietà prestazionali di una varietà di pavimenti autolivellanti, sono suddivisi in diversi tipi.

1. miscele poliuretaniche. Hanno un'eccellente resistenza meccanica, si distinguono per un'eccellente elasticità, sono resistenti all'abrasione. Grazie alle loro proprietà uniche, questi pavimenti sono utilizzati negli edifici dove ci sono molte vibrazioni.
2. Pavimenti epossidici autolivellanti. Questo tipo di pavimento autolivellante ha un'ottima resistenza all'umidità, i pavimenti sono inerti agli attacchi chimici. Tali rivestimenti, a base di resine epossidiche, sono utilizzati in edifici con elevati requisiti igienici e dove si osserva un'elevata umidità.
3. Pavimenti in metacrilato di metile. Tali composizioni sono usate molto raramente, poiché hanno una tecnologia di rivestimento molto laboriosa. Il loro principale vantaggio è la possibilità di funzionamento in un ampio intervallo di temperatura, che va da -70 a +150 ° C.

Tutti i tipi di pavimenti autolivellanti noti hanno le stesse proprietà del materiale legante utilizzato. Pertanto la sua struttura non forma mai crepe durante la polimerizzazione, quando avviene l'indurimento.Realizzato secondo le ultime tecnologie, la composizione dei pavimenti autolivellanti consente di creare uno strato sottilissimo, assolutamente trasparente, che diventa una protezione affidabile per i tre quadro tridimensionale dipinto sul pavimento.

Metodi noti per la realizzazione di un pavimento autolivellante particolarmente sottile

Oggi è diventato molto più semplice realizzare pavimenti autolivellanti legati al tipo volumetrico. Il film 3D era in vendita. Devi solo seguire puntualmente le raccomandazioni che il produttore ha scritto nelle istruzioni allegate. L'ultimo rivestimento alla moda sarà sicuramente bello e attraente. Molto spesso, la produzione di pavimenti 3d viene eseguita in 5 passaggi. In questo caso, deve essere rispettata la sequenza del processo tecnologico.

Innanzitutto, la superficie è lucidata.

Dopo il suo completamento, il pavimento viene adescato e viene installato il film 3D. Nell'operazione successiva, viene applicato lo strato trasparente principale. Rifinisce la laminazione della superficie.

Perché queste operazioni devono essere eseguite, qual è il loro scopo? Il processo di carteggiatura è necessario per ottenere una superficie completamente piana. Solo su una superficie liscia può essere posato uno strato decorativo con un motivo tridimensionale. Questa operazione viene eseguita al meglio con una levigatrice eccentrica. Al termine della levigatura superficiale, il pavimento viene pulito a fondo.Dopo l'operazione di livellamento, il rivestimento viene primerizzato, che crea potenti proprietà adesive, il primer penetra nei micropori esistenti della base. I professionisti consigliano che tale operazione venga eseguita in sequenza in due passaggi, dando il tempo di asciugare lo strato precedente.

Secondo la sua struttura chimica, la resina epossidica è un composto oligomerico sintetico. I materiali in resina epossidica hanno trovato la loro applicazione in vari settori. Di norma, la resina epossidica non viene utilizzata in forma libera. Può mostrare le sue proprietà dopo la reazione di polimerizzazione in combinazione con l'indurente.

Combinando diversi tipi di resine epossidiche e indurenti, è possibile ottenere diversi materiali: duro e duro (più duro dell'acciaio) o morbido. Le resine epossidiche sono resistenti agli acidi e agli alcali chimici, agli alogeni, solubili in acetone ed esteri senza formazione di film. I composti epossidici non emettono sostanze volatili dopo l'indurimento e possono presentare un leggero ritiro.

Tipi di resine epossidiche

Tipi di resina epossidica

La resina epossidica è un tipo di resina sintetica. Ha ottenuto la sua distribuzione negli anni Cinquanta ed è diventato subito popolare grazie alle sue proprietà di consumo universali.

Il regime di temperatura per l'indurimento della resina epossidica può variare da -10 a +200°C, a seconda del tipo di composizione utilizzata.

Gli epossidici possono essere suddivisi in tipi di polimerizzazione a freddo e a caldo:

• La resina epossidica a polimerizzazione a freddo viene utilizzata, di norma, nella vita di tutti i giorni, in aziende a bassa potenza e dove non è previsto un trattamento termico.
• Per la fabbricazione e la produzione di prodotti ad alta resistenza in grado di resistere a differenze di temperatura elevate e sostanze chimiche attive e additivi, viene utilizzato un tipo di indurimento a caldo. Con questo metodo si forma la rete più densa di molecole polimeriche. Le composizioni epossidiche sviluppate possono indurire in condizioni di umidità e umidità, nonché in acqua di mare.

Applicazione di resine epossidiche

I materiali epossidici sono diventati ampiamente conosciuti in tutto il mondo dalla metà del secolo scorso. Ma negli ultimi anni, la natura della loro applicazione è cambiata in modo significativo.

L'uso tradizionale delle resine epossidiche è nei seguenti settori:

Il concetto di indurente

La miscela epossidica comprende due componenti. Quando vengono miscelati, inizia il processo di polimerizzazione. In questo caso, il componente polimerizzante viene solitamente chiamato indurente.

Con varie combinazioni di resine e indurenti, si ottiene un'ampia varietà di composizioni epossidiche.

Ammine terziarie, fenoli e loro analoghi sono usati come indurenti. Il rapporto tra resine epossidiche e indurenti ha ampi limiti e dipende dalla loro composizione.

La resina epossidica è la cosiddetta termoplastica, cioè La reazione che avviene tra resine epossidiche e indurenti è irreversibile. La resina polimerizzata non si dissolverà e non si scioglierà come un termoplastico.

Resina e indurente

Con un eccesso o una mancanza di indurente nella composizione epossidica, può portare a conseguenze negative: la forza diminuirà, così come la resistenza al calore e agli additivi e alle sostanze chimiche attive. Se il livello di indurente è insufficiente, il prodotto potrebbe diventare appiccicoso a causa della resina epossidica non legata. Con un livello eccessivo di indurente libero, si ha un rilascio graduale sulla superficie del polimero. Nei composti moderni, il rapporto di 1:2 o 1:1 è sempre più comune.

Lavori preparatori per l'applicazione di resina epossidica

Indipendentemente dal tipo di superficie, quando si utilizza una composizione epossidica, è necessario osservare una serie di regole per un'adesione di alta qualità:

Vantaggi e vantaggi delle resine epossidiche

La resina epossidica presenta grandi vantaggi rispetto a materiali simili:

• legame adesivo ad alta resistenza;
• leggero restringimento;
• minima permeabilità all'umidità in forma di indurimento;
• maggiore stabilità e resistenza all'usura;
• eccellenti proprietà e parametri fisici e meccanici.

Adesivo epossidico. Le sue proprietà e applicazione

La resina epossidica ha guadagnato fama come adesivo.

Le resine epossidiche sono spesso utilizzate per creare strati protettivi speciali e per unire parti con una superficie non porosa.

Cosa può essere incollato con resina epossidica

Nella colla universale, di norma, vengono utilizzati composti epossidici speciali con elevata adesione a materiali diversi.

Le loro proprietà finali dopo l'indurimento variano ampiamente. La composizione dell'adesivo è elastica e dura. Quando si lavora a casa, ci sono composizioni che non richiedono l'esatta osservanza delle proporzioni della resina con l'indurente. Può essere dalle 100:40 alle 100:60. L'insieme di queste composizioni include un indurente di tipo freddo.

La colla epossidica è considerata uno strumento versatile e affidabile, grazie alla sua adesione e forza di adesione di alta qualità. Questa colla viene utilizzata in vari settori, dai negozi di scarpe alla costruzione di macchine e aerei.

Metodo per la produzione di adesivo epossidico

Proporzioni dell'indurente

Per ottenere l'adesivo, la resina epossidica deve essere miscelata con una piccola quantità di indurente a temperatura ambiente. Il rapporto standard di resina epossidica e indurente è 1:10. Durante la miscelazione, non sono richieste proporzioni esatte ed è accettabile un leggero sovradosaggio di indurente (1: 5). Un piccolo volume viene solitamente miscelato a mano.

Velocità di polimerizzazione epossidica

Molti credono che se si prende un indurente in più rispetto alla velocità richiesta, l'indurimento avverrà molto più velocemente. Ma il modo più semplice e comune per accelerare la polimerizzazione è aumentare la temperatura della miscela reagente. Con un aumento della temperatura di 10 ° C, può accelerare il processo di 2-3 volte. La temperatura della miscela e il tipo di indurente saranno i principali fattori che influenzeranno la velocità di polimerizzazione finale.

Prodotti sfusi a base di resine epossidiche

Per realizzare un prodotto di grandi dimensioni con resina epossidica, possono sorgere alcune difficoltà. Tale prodotto dovrebbe essere privo di bolle d'aria e la sua superficie dovrebbe essere trasparente.

Tavolo epossidico

Si precisa che la stagionatura nello spessore e in superficie deve procedere in modo uniforme. Con uno spessore del prodotto di 2 mm o più, il materiale viene applicato a strati dopo la solidificazione iniziale dello strato precedente.

Esistono stampi speciali per resine epossidiche. Prima dell'uso, la forma viene lubrificata con vaselina tecnica o altri grassi. Con l'aiuto di coloranti in polvere, al prodotto può essere dato qualsiasi colore. Al termine del lavoro, il prodotto viene inizialmente mantenuto a temperatura ambiente. Dopo 3 ore inizia il processo di polimerizzazione primaria, dopodiché il prodotto viene riscaldato in forno per un processo di polimerizzazione più veloce (fino a 6 ore). A temperatura ambiente, il processo di polimerizzazione completo può richiedere fino a 7 giorni e, con l'aggiunta di trietilentetramina, la superficie diventa appiccicosa. .

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Istruzioni su come diluire la resina epossidica con un indurente

La resina epossidica è un composto sintetico oligomerico ampiamente utilizzato nell'incollaggio di superfici, nella colata di pavimenti, nella realizzazione di prodotti di design e decorazioni. Il polimero è utilizzato sia nell'industria che nella vita di tutti i giorni. La resina ha valore pratico solo in combinazione con un indurente. La corretta scelta di quest'ultimo, il rispetto della tecnologia e il mantenimento delle proporzioni durante la miscelazione dei componenti influiscono direttamente sulla qualità finale del prodotto risultante.

Indurente epossidico

L'acquisizione delle caratteristiche fisiche e operative delle pitture e vernici convenzionali avviene a seguito della solidificazione accompagnata dall'evaporazione del liquido. In alcune vernici e resine, un tale processo è impossibile. L'indurimento della resina epossidica avviene a seguito di una reazione chimica, durante la quale avviene la polimerizzazione e la composizione acquisisce una struttura stabile.

L'indurente non è solo un catalizzatore, ma anche un partecipante a pieno titolo nella reazione. L'accuratezza del dosaggio di resina e indurente è determinata da proprietà del prodotto risultante come uniformità, durezza, trasparenza, durata. La miscelazione errata dei componenti porta a una diminuzione delle caratteristiche qualitative, riduce significativamente la durata sia del composto risultante che dei composti e degli elementi formati con esso.

Classificazione dell'indurente

Esistono diversi tipi di indurenti. Esistono due tipi di composti progettati per funzionare con composti epossidici:

• acido;
• ammina.

La reazione di polimerizzazione con composti acidi procede a temperature elevate comprese tra +100 e +200 gradi Celsius. Il gruppo di questo tipo di indurente comprende gli acidi dicarbici, comprese le loro anidridi.

Gli indurenti amminici non richiedono l'uso di attrezzature specializzate, reagiscono a temperatura normale (ambiente). Varie ammine appartenenti a questo tipo di indurenti sono le più accessibili e comuni durante la diluizione di "epossidiche".

Indurenti tradizionali o modificati

Gli indurenti hanno un effetto molto più significativo sul risultato rispetto alla resina stessa. I più economici e ampiamente utilizzati erano e rimangono TETA e PEPA. Sono attraenti, prima di tutto, per il loro costo, ma in termini di caratteristiche sono significativamente inferiori a composizioni modificate molto più costose.

Gli svantaggi di PEPA e TETA sono:

• la stagionatura per TETA avviene a una temperatura non inferiore a 25-30 e per PEPA - 15 gradi Celsius;
• suscettibilità all'aumento dell'umidità, in particolare questo aspetto negativo è significativo quando si versa un pavimento o si impermeabilizza;
• rapido inizio della polimerizzazione, che rende difficile ottenere uno spesso strato di resina indurita.

I composti modificati sono privi di queste carenze, ma hanno anche un costo corrispondente. Quale indurente dare la preferenza dipende dagli obiettivi. Se la resina viene utilizzata in piccole quantità, la connessione inclusa con il composto o il sistema è abbastanza sufficiente. Quando si rende necessario acquistare o sostituire l'indurente, si seleziona il dosaggio testando piccole quantità.

Come diluire correttamente la resina epossidica con l'indurente?

La diluizione di sistemi e composti epossidici con un indurente richiede la corretta osservanza dei dosaggi e l'utilizzo dei seguenti strumenti:

• contenitori in cui verranno miscelati i componenti;
• bastoncino di legno per mescolare;
• due siringhe per la raccolta delle sostanze.

È importante ricordare che la reazione di polimerizzazione è irreversibile. È meglio fare un paio di "miscelazioni" di prova per calcolare il dosaggio esatto e il tempo di polimerizzazione della composizione risultante. Ciò è particolarmente conveniente nei casi in cui devi lavorare con grandi volumi.

Procedimento di cottura generale

1. Si consiglia di riscaldare la resina a una consistenza meno viscosa, evitando la cristallizzazione e l'ebollizione. Se si surriscalda, si forma della schiuma e diventa inutilizzabile. La resina cristallizzata può essere riportata al suo stato trasparente originale riscaldando la sostanza a +40 gradi Celsius, mescolando continuamente.
2. Innanzitutto, la resina viene aspirata in una siringa e schiacciata in un contenitore, l'indurente viene inserito nell'altra e aggiunto al composto.
3. Entrambi i componenti sono accuratamente miscelati insieme. Non devono essere utilizzati utensili elettrici. Un normale bastoncino di legno funziona meglio.

Preparazione di resina epossidica in piccoli volumi

Per ottenere una composizione adesiva convenzionale destinata all'uso domestico è sufficiente la miscelazione a freddo. Per una parte della resina vengono prese dieci parti dell'indurente, cioè in un rapporto di 1:10. Tutti i lavori vengono eseguiti a una temperatura non superiore a +25 gradi Celsius.

Non mescolare immediatamente l'intero numero di componenti. Fai prima una diluizione di prova in piccole quantità per assicurarti di ottenere le giuste proporzioni. Dopo aver ottenuto un campione della qualità desiderata, miscelare la quantità necessaria di entrambi i componenti, versandoli in un contenitore, mescolando accuratamente.

È impossibile ottenere una grande quantità di resina epossidica mediante miscelazione a freddo. La reazione procede con il rilascio di energia termica. E più grandi volumi vengono miscelati, più calore verrà rilasciato. Di conseguenza, la polimerizzazione può avvenire istantaneamente e la composizione diventa inutilizzabile.

La miscela risultante dovrebbe essere priva di bolle d'aria. Dovrebbe essere assolutamente trasparente, avere una consistenza viscosa uniforme.

Ottenere resina epossidica in grandi volumi

In modo artigianale si preparano solo riscaldando la resina a bagnomaria. La sostanza viene portata ad una temperatura di +50 gradi Celsius. Ciò consente non solo di ottenere più composizione rispetto al metodo di diluizione a freddo, ma anche di aumentarne l'idoneità al lavoro di circa una o anche due ore.

È necessario mantenere sempre uniforme la temperatura di riscaldamento. Se supera i +60 gradi, la polimerizzazione diventerà inevitabile. Non sarà più possibile utilizzare la resina così ottenuta. Si indurirà in pochi minuti. L'acqua non deve entrare nel componente. Ciò comporterà una perdita di proprietà adesive, che è indicata dalla foschia.

Come mescolare correttamente gli ingredienti

Si consiglia di diluire la resina epossidica con un indurente solo dopo aver aggiunto un plastificante. Utilizzare principalmente DEG-1 o DBP. Il suo rapporto con la massa totale della resina epossidica dovrebbe essere compreso tra il cinque e il dieci percento. Per la miscelazione, è meglio utilizzare un miscelatore da costruzione con un ugello speciale.

L'indurente viene aggiunto dopo la miscelazione. Viene versato gradualmente in un flusso sottile. Per ottenere una composizione densa, vengono prese cinque parti dell'indurente per parte della resina, non dieci. La trasparenza si ottiene solo quando l'introduzione di un composto acido o amminico è accompagnata dall'agitazione.

Non affrettarti a versare l'indurente. L'intero processo dovrebbe durare da cinque a dieci minuti. In caso contrario, la miscela bollirà all'istante.

Tempo di polimerizzazione epossidica

Determina il periodo durante il quale la resina mantiene viscosità e duttilità, ovvero è adatta per colare o incollare varie superfici. Se la composizione viene diluita secondo la ricetta classica (1:10), la durata di conservazione della "epossidica" va da mezz'ora a un'ora. Quando la quantità di indurente viene ridotta, la viscosità viene mantenuta per due o tre ore.

Anche la temperatura ambiente ha un effetto diretto sulla ritenzione della viscosità della resina. Se è negativo, il congelamento avviene quasi istantaneamente. Questo è il motivo dell'obbligo di rispettare il regime di temperatura durante la miscelazione dei componenti. Si consiglia di diluire la resina in un ambiente caldo, ma allo stesso tempo ben ventilato o ventilato.

Sicurezza

Una volta indurita, la resina epossidica è innocua e non emette sostanze tossiche e pericolose per l'uomo e l'ambiente, ma se miscelata con un indurente è necessario seguire alcune precauzioni:

• Il lavoro di allevamento composto viene svolto in un'area ben ventilata, alla quale durante il lavoro non hanno accesso animali domestici e bambini piccoli;
• La miscelazione si effettua meglio con guanti, respiratore, occhiali, evitando il contatto sia con l'indurente che con la resina sulla pelle, negli occhi;
• Per non macchiare i vestiti, si consiglia di indossare un grembiule;
• Gli oggetti circostanti devono essere protetti. In una forma congelata, è quasi impossibile rimuovere la "epossidica" da mobili, vestiti e altre superfici.

Se la sostanza viene a contatto con la pelle, l'area viene pulita con acetone e lavata con sapone. Non ha senso usare alcoli e altri solventi per la rimozione. La resina è resistente a loro e agli acidi aggressivi. Se viene a contatto con gli occhi, dovresti consultare immediatamente un medico.

La reazione di polimerizzazione procede con il rilascio di calore. È necessario preparare grandi volumi di resina epossidica a causa della possibile ebollizione della massa con cautela e non a casa.

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Resina epossidica: come applicarla correttamente

L'adesivo più forte che incollerà quasi tutto, ad eccezione di nylon, plexiglass, polietilene e altri materiali elastici non porosi, è una resina epossidica bicomponente. La sostanza viene utilizzata anche nel ricamo, nella fabbricazione di mobili, nel decoupage, nell'auto, nella creatività e nell'edilizia. Altrimenti, è chiamato un composto epossidico. L'epossidico non viene utilizzato nella sua forma libera, ma solo in combinazione con un indurente, il che rende possibile che le sue proprietà uniche appaiano dopo la reazione di polimerizzazione. Per questo motivo, è importante sapere come diluire correttamente la resina epossidica.

Cos'è la resina epossidica

Le resine epossidiche sono oligomeri che contengono gruppi epossidici e, se esposti agli indurenti, formano polimeri reticolati. Gli indurenti possono essere poliammine e altri composti. Le resine epossidiche più comuni sono prodotti di policondensazione con bisfenolo A o policondensazione con epicloridrina fenoli.

La resina epossidica liquida può essere di varie tonalità: dal bianco, trasparente, al rosso vino. Ma di solito ha l'aspetto di un liquido trasparente giallo-arancio, di consistenza simile al miele, o di una massa solida, marrone (come il catrame).

Composto

La composizione chimica della resina epossidica è un composto oligomerico sintetico. Tali sostanze sono oggi richieste in quasi tutti i settori. Dopo aver unito la resina epossidica con gli indurenti, si ottiene:

• materiali durevoli e morbidi;
• duro e duro;
• materiali simili alla gomma.

La resina epossidica è resistente agli acidi, agli alogeni, agli alcali, ma si dissolve in acetone ed esteri senza formare una pellicola. Dopo l'indurimento, le sostanze volatili non vengono rilasciate, c'è un leggerissimo restringimento della composizione.

Come lavorare con la resina epossidica

Per lavorare con la resina epossidica, avrai bisogno di un indurente, una tazza usa e getta, 2 siringhe e un bastoncino di agitazione.

Suggerimento: versare l'indurente nella resina, non il contrario. Di solito l'indurente ha una consistenza liquida e può schizzare quando si preme la siringa con decisione, quindi fallo con attenzione.

Istruzioni per l'uso:

1. Prendi una siringa, riempila con la quantità necessaria di resina e rilasciala in un bicchiere. Fai lo stesso con l'indurente. I rapporti di miscelazione variano da produttore a produttore, quindi leggere attentamente le istruzioni per l'uso prima di iniziare il lavoro. La resina epossidica diluita in modo errato non si indurisce bene.
2. Mescolare accuratamente la resina con l'indurente, la massa dovrebbe diventare omogenea. È necessario mescolare lentamente e con attenzione, se lo fai con movimenti bruschi e rapidamente, nella massa appariranno delle bolle. La consistenza liquida della composizione assicurerà che le bolle fuoriescano rapidamente all'esterno, rimarranno nei componenti inizialmente spessi. La densità della resina dipende dal produttore. Componenti non sufficientemente ben miscelati causeranno una scarsa impostazione della composizione.
3. La polimerizzazione non avviene istantaneamente, è necessario attendere un po' finché la massa non acquisisce la consistenza necessaria per lavorare.
4. Versare in uno stampo o fare una lente.
5. Attendere il tempo specificato dal produttore nelle istruzioni fino a quando la resina epossidica non è completamente polimerizzata.

ConsiglioDurante la solidificazione particelle di polvere e sporco vario aderiscono bene alla massa. L'uso di contenitori e scatole con coperchio aiuterà a prevenirlo. Prepara il prodotto in una scatola e chiudi il coperchio mentre la composizione si indurisce.

La resina epossidica ha fasi di solidificazione condizionali:

1. All'inizio la massa è molto liquida e scorre facilmente, il che la rende la più adatta per essere versata in uno stampo. La consistenza liquida consente alla resina epossidica di penetrare nei recessi più piccoli, una composizione più densa non può farlo e il rilievo non sarà molto chiaro.
2. Dopo qualche tempo, la resina epossidica diventa più densa ed è adatta per realizzare lenti convesse su una base piatta. Non sarà possibile realizzare una lente del genere dalla resina liquida: la composizione rotolerà dal pezzo. In questa fase, è meglio compilare a casa moduli non in rilievo.
3. La consistenza meno adatta della miscela per il lavoro è come il miele denso. Quando si digita resina epossidica su un bastoncino, si formano facilmente bolle, che sono molto difficili da rimuovere. In questa fase, la composizione è adatta per incollare le parti insieme. L'epossidico è caratterizzato da un'eccellente adesione e aderisce bene alla maggior parte dei materiali (sulla base di questa proprietà è stata sviluppata la colla EDP.), Ma si stacca facilmente da polipropilene, polietilene, silicone, gomma, superfici ricoperte da un film di grasso.
4. La resina epossidica diventa molto densa e appiccicosa, è problematico separarsi leggermente dalla massa principale.
5. La fase successiva è la gomma. La resina epossidica non si attacca alle mani, ma si increspa e si piega facilmente, ne puoi ricavare un sacco di cose, ma se vuoi che si indurisca nella giusta posizione, aggiustala, altrimenti tornerà all'originale stato.
6. Resina epossidica completamente indurita. Non può essere premuto con un'unghia, al tatto sembra plastica.

Consiglio Se non c'è uno stampo fatto di un materiale speciale, quindi lubrificare quello esistente con olio vegetale, ma prima controlla come reagirà questa particolare composizione epossidica ad esso.

La resina epossidica di diversi produttori ha tempi di indurimento diversi. Il tempo di inizio degli stadi è determinato esclusivamente dall'esperienza. C'è una resina epossidica morbida che rimane gommosa anche dopo che è completamente indurita, che è l'ideale per alcuni prodotti.

Come allevare

È necessario diluire le proporzioni con molta attenzione, poiché una quantità insufficiente o eccessiva di indurente nella miscela influisce negativamente sulla qualità del polimero risultante.

Un eccesso di indurente è caratterizzato dal fatto che la composizione rimane resistente al calore, agli agenti chimici e all'acqua, ma diventa meno durevole. Inoltre, l'eccesso viene rilasciato sulla superficie durante il funzionamento del prodotto, quindi è necessario sapere esattamente come diluire correttamente la resina epossidica.

Una quantità insufficiente di indurente rende la resina appiccicosa, poiché una parte di essa rimane non legata.

Per ottenere miscele diverse, l'indurente e la resina epossidica vengono miscelati in proporzioni diverse, come imparerai leggendo le istruzioni per l'uso. Una composizione moderna viene solitamente eseguita in questo modo: vengono prese 2 parti di resina per 1 parte dei componenti di polimerizzazione, oppure un indurente e una resina vengono miscelati 1 a 1.

La velocità di polimerizzazione è influenzata dal tipo di indurente e dalla temperatura della composizione. Per accelerare il processo, riscalda leggermente la massa. Aumentando la temperatura di 10°C si accelera la polimerizzazione di 3 volte. Ci sono mescole che includono acceleratori di indurimento, ci sono anche quelli che induriscono a basse temperature.

La resina epossidica diventa solida a temperature da -10 a +200 ° C, che dipende dal tipo di composizione utilizzata. Molto spesso, un indurente di tipo freddo viene utilizzato nella vita di tutti i giorni, si trova in condizioni di produzione a bassa potenza e dove il trattamento termico è inaccettabile.

Gli indurenti a caldo vengono utilizzati nella produzione di prodotti ad alta resistenza, che saranno soggetti a carichi significativi e temperature elevate. La polimerizzazione a caldo contribuisce alla formazione di una fitta rete di molecole, che garantisce la stabilità della composizione.

Consumo per 1m2

Quanta resina epossidica verrà consumata dipende dallo scopo del suo utilizzo. Se si utilizza la resina epossidica come colla, le proprietà delle superfici da unire influiranno sul consumo:

• porosità;
• rugosità;
• capacità di assorbire le sostanze.

Suggerimento Applicare la quantità minima accettabile di resina epossidica sulle superfici da incollare, quindi premere insieme e fissare in questa posizione fino a quando l'adesivo non si è completamente asciugato.

Il consumo per area è di grande importanza nella produzione, ad esempio, di pavimenti. Se è necessario coprire un pavimento liscio in cemento, solo per non spolverare, saranno sufficienti 100 g per 1 m2. Nella produzione di un rivestimento più durevole, rinforzato e perfettamente uniforme, saranno necessari fino a 3,5 kg di resina epossidica per 1 m2.

Nella costruzione di pavimenti autolivellanti polimerici vengono utilizzati epossidici modificati di varie tonalità. Il polimero viene versato dal contenitore sul pavimento e si diffonde per gravità. Tale applicazione comporta un consumo di 1 kg di resina epossidica per 1 m2 per strato.

Quanto si asciuga

L'indurimento completo della resina epossidica di solito avviene dopo 24 ore. I prodotti (ad esempio spille, forcine per capelli), che non sono soggetti a stress significativi, sono pronti per l'uso dopo 12 ore.

Che temperatura può sopportare

La temperatura di fusione della resina epossidica indurita è fino a + 150-180 ° C, mentre la sua forza diminuirà leggermente. Alcune marche di colla resistono al riscaldamento a breve termine fino a +400°C e al riscaldamento a lungo termine fino a +250°C.

È dannoso per la salute

Dopo l'indurimento, la resina epossidica in normali condizioni operative è assolutamente innocua per il corpo umano. Ma il suo utilizzo è limitato dal fatto che una volta indurito in condizioni di produzione industriale, nella composizione rimane un piccolo residuo solubile (frazione sol). È questo residuo che può causare gravi danni alla salute se viene lavato via dai solventi ed entra nel corpo umano. Le resine epossidiche sono velenose prima della polimerizzazione e possono influire negativamente sulla salute.

1. Prima di iniziare il lavoro, coprire il tavolo con un involucro di plastica per evitare perdite e contaminazione della sua superficie. La carta non protegge dalle macchie poiché la resina epossidica la impregna.
2. Non permettere all'acqua di entrare nell'indurente, nella resina epossidica o nella miscela di queste sostanze. Se lavori con la composizione ad alta umidità nella stanza, la solidificazione avverrà male.
3. Puoi dare alla resina epossidica qualsiasi sfumatura. Questo viene fatto aggiungendo toner speciali alla composizione, ma il loro costo è relativamente alto. Un'opzione più conveniente è l'inchiostro delle penne gel, la vernice all'interno di pennarelli, pennarelli o vetri colorati.
4. Non lavorare con la resina epossidica a temperatura ambiente inferiore a +22°C, poiché esiste la possibilità che il composto non indurisca bene.
5. Se la resina viene conservata in una stanza fredda, ad esempio su un balcone, possono comparire scaglie o grani. Per riportare la composizione allo stato originale, riscaldarla a 40-60 ° C.
6. Posizionando il prodotto su un termosifone, si riducono i tempi di polimerizzazione della resina epossidica. Assicurarsi che l'aumento della temperatura non sia troppo forte in modo che la composizione non bolle con la formazione di molte bolle.
7. Se si è formata una bolla vicino alla superficie della resina epossidica, soffiaci sopra attraverso un tubo da cocktail o una penna non attorcigliata. La bolla risultante scoppierà.
8. L'epossidico è caratterizzato da una maggiore fluidità, per questo motivo non utilizzare la composizione come rivestimento (vernice) per prodotti goffrati.
9. Sarà possibile realizzare lenti di alta qualità su grezzi con superficie piana solo posizionandoli in posizione perfettamente orizzontale. Altrimenti, le lenti risulteranno irregolari: da un lato è più alto, dall'altro è più basso.
10. Se la lente scorre verso il centro e non copre i bordi del pezzo, significa che è stata versata poca resina epossidica o che è molto liquida. Prova a versare un altro strato, questo risolverà la situazione.
11. Per evitare che la resina epossidica ingiallisca nel tempo a causa dell'esposizione alla luce solare e al calore, acquista un prodotto che contenga un filtro UV.
12. Se la resina epossidica viene a contatto con la pelle delle mani, pulire la contaminazione con alcol, quindi lavarsi le mani con acqua e sapone.
13. Se la resina viene a contatto con gli occhi o viene ingerita, consultare un medico.

Le resine epossidiche sono tossiche in misura maggiore o minore, a seconda della composizione. Per questo motivo devono essere maneggiati in un locale ben ventilato o sotto una cappa aspirante. Puoi proteggerti completamente dall'inalazione di vapori di acidi organici lavorando con resina epossidica in un respiratore.

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Errori comuni durante la miscelazione di resina epossidica

Questo tipo di polimero è stato originariamente sviluppato esclusivamente per applicazioni industriali. Tuttavia, le proprietà uniche della resina epossidica hanno attirato molto rapidamente l'attenzione dei maestri fatti a mano. Ora è usato quasi ovunque: dalla colata di pavimenti alla creazione di decorazioni in miniatura.

La complessità tecnologica di questo composto risiede nella necessità di una sua preparazione preliminare. Non viene venduto finito, per ottenerlo è necessario unire due componenti: la materia prima stessa e l'indurente.

La polimerizzazione che inizia subito dopo il contatto porta alla creazione di un forte polimero trasparente.

Proporzioni

Si forma a seguito di una complessa reazione di polimerizzazione chimica, in cui le caratteristiche della plastica risultante dipendono dal rapporto numerico dei componenti. Questo processo è irreversibile, l'indurimento inizia quando i componenti entrano in contatto. È impossibile fermare la reazione e restituire lo stato liquido per correggere gli errori di calcolo effettuati.

La resina epossidica non viene ammorbidita da solventi o calore. Pertanto, è così importante scegliere immediatamente il giusto rapporto tra gli elementi iniziali.

Le proporzioni richieste devono essere indicate sulla confezione del produttore. Se alla composizione viene aggiunto meno dell'indurente raccomandato, la plastica risultante non si indurirà affatto o rimarrà appiccicosa e torbida. Ciò è dovuto al fatto che a causa della mancanza di un elemento, il secondo non reagirà completamente e rimarrà slegato.

Se, al contrario, viene aumentata la quantità di questo reagente, con un leggero eccesso, la miscela potrebbe indurirsi, ma la forza diminuirà. Inoltre, con un eccesso del componente, dopo la solidificazione, potrebbe risaltare in superficie e dovrà essere rimosso. Ciò influenzerà anche la qualità del prodotto.

Ottenere grandi volumi richiede cure particolari, perché il rilascio di calore è direttamente proporzionale alla quantità di sostanza miscelata. Per le cose voluminose (ad esempio, la creazione di pavimenti autolivellanti), sono state sviluppate composizioni speciali che non si surriscaldano anche con una grande quantità di materiale di consumo.

Errori di miscelazione importanti

• Artigiani esperti consigliano di non mescolare più di 50 ml contemporaneamente. Se provi a cucinare una grande porzione in una volta, e anche con una violazione, non solo è possibile l'ebollizione, ma anche la combustione spontanea con il rilascio di fumo tossico. Quando si realizzano oggetti di grandi dimensioni (ad esempio controsoffitti), è necessario studiare le istruzioni, che indicheranno il volume massimo consentito da questo marchio.
• I contenitori di plastica non devono essere utilizzati quando si lavora con grandi volumi, anche con un errore involontario, è possibile un forte riscaldamento della sostanza con il contenitore che si scioglie e versa tutto intorno con un liquido viscoso caldo.
• Se uno dei componenti si è esaurito nel prodotto acquistato, non dovresti sperimentare e introdurre nella composizione il componente mancante da un altro set: il risultato è imprevedibile.
• Anche le impurità estranee possono violare la proporzionalità e quindi le proprietà. Quindi, l'acqua che penetra all'interno porta alla torbidità e alla solidificazione incompleta della sostanza. Pertanto, non dovrebbe essere consentita la miscelazione anche di piccole dosi di acqua.
• Inoltre, non è consigliabile lavorare ad alta umidità: la condensa dell'acqua interagirà con la massa non indurita, il che comporterà un indurimento di scarsa qualità. In questa situazione, il riscaldamento con una fonte di calore esterna può aiutare: l'acqua evapora e la polimerizzazione può arrivare alla fine.
• A volte è necessario modificare le proprietà del prodotto finale, ad esempio è necessario dare una sfumatura a una massa trasparente Per fare ciò, è consentito introdurre vari additivi e coloranti, ma solo dopo aver accuratamente miscelato i due principali componenti.

Miscelazione

Secondo specialisti esperti, il 90-95% del verificarsi di problemi è associato a una miscelazione disonesta della sostanza. Per una corretta fabbricazione, un liquido viene versato con cura in un altro mescolando continuamente. I movimenti dovrebbero essere fluidi e lenti in modo che non si formino inclusioni d'aria. Nel processo, è necessario raschiare via le particelle aderenti dalle pareti e dal fondo dei piatti in modo da non violare il rapporto richiesto degli elementi reagenti. Il tempo di elaborazione approssimativo per 50 ml è da uno e mezzo a due minuti.

Piccole porzioni sono facili da preparare a mano. Per fare ciò, i due liquidi di origine vengono mescolati accuratamente in un apposito contenitore e mescolati continuamente con una spatola di legno fino a quando non sono completamente trasparenti ed omogenei. Con porzioni ingombranti, è difficile raggiungere l'uniformità richiesta in un tempo abbastanza breve, quindi è razionale utilizzare un apposito miscelatore.

La miscela mal fatta si indurisce male, rimane appiccicosa. A volte gli utenti inesperti riempiono un tale rivestimento con un altro strato: "per ripararlo". Questo è inutile, il rivestimento difettoso può solo essere rimosso e l'intero lavoro è rifatto.

Striature poco appariscenti sulla superficie di un prodotto polimerico possono essere considerate un difetto minore di una miscelazione di qualità insufficientemente elevata. Si formano a causa della manifestazione di un reagente non legato. Questo difetto è correggibile. Il prodotto deve essere lasciato asciugare completamente, quindi pulire le macchie con carta vetrata fine e coprire l'area pulita con un altro strato di sostanza polimerica.

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Resina epossidica: caratteristiche e scopo

La resina epossidica è un materiale familiare a quasi tutte le persone in età cosciente. Apparso sul mercato delle costruzioni negli anni Cinquanta del secolo scorso, ha preso un meritato posto in molti cantieri, per le sue caratteristiche di consumo universale. Lo scopo dell'oligomero sintetico, che è la resina epossidica, è piuttosto ampio e comprende la costruzione navale, la produzione industriale e le industrie domestiche. Lo sviluppo delle moderne tecnologie e il costante sviluppo di nuove composizioni contribuiscono alla costante espansione di questo elenco e, di conseguenza, alle possibilità di utilizzare resine epossidiche. Nonostante ciò, questo materiale non viene mai utilizzato nella sua forma pura e acquisisce le sue preziose proprietà solo dopo la miscelazione con un indurente, che contribuisce al completamento delle reazioni di polimerizzazione. A causa della domanda di resina epossidica nei moderni cantieri, nonché nel campo della casa e della creatività, in questo articolo considereremo le caratteristiche tecniche di questo materiale e sostanza, che utilizza la resina epossidica.

1. Vantaggi delle resine epossidiche

Composizione epossidica: rapporto tra resina e indurente

La resina epossidica, richiesta in quasi tutte le industrie, dal punto di vista della sua struttura chimica, è un composto oligomerico sintetico che viene utilizzato in combinazione con indurenti che contribuiscono al completamento dei processi di polimerizzazione. Sono questi processi, dopo i quali la resina epossidica è pronta per l'uso, che ne determinano le caratteristiche tecniche e operative. Con questo in mente, possiamo concludere che la resina epossidica non può essere utilizzata nella sua forma pura.

Nel processo di combinazione di diversi tipi di resine epossidiche e indurenti, si formano varie sostanze che a volte hanno proprietà opposte. Alcuni di essi possono essere duri e rigidi, la cui forza supera la resistenza dell'acciaio, mentre altri, al contrario, saranno morbidi, simili alla gomma nella consistenza. A seconda dei componenti iniziali della miscela epossidica, la resina epossidica può essere polimerizzata in un ampio intervallo di temperature: da -10 a +200 gradi e anche il materiale stesso è diviso in due varietà: resina a polimerizzazione a caldo ea freddo, determinata principalmente dal tipo di materiale utilizzato indurente.

La resina epossidica in combinazione con un indurente a polimerizzazione a freddo viene utilizzata per scopi domestici, in piccole condizioni di produzione e nei casi in cui il trattamento termico non è accettabile.

Quando la resina epossidica viene utilizzata per realizzare prodotti che inizialmente devono essere resistenti alle alte temperature, alle sollecitazioni meccaniche e agli agenti chimici aggressivi, viene integrata con un indurente a polimerizzazione a caldo. Ciò è dovuto al fatto che l'uso di indurenti a indurimento a caldo favorisce la formazione di un reticolo molecolare più denso, che ha costituito la base per la produzione di sistemi epossidici, la cui polimerizzazione è realizzata in condizioni di elevata umidità o in acqua di mare.

L'indurente resina epossidica funge da componente polimerizzante. Come indurenti possono essere utilizzate ammine terziarie e loro analoghi e fenoli. Il rapporto tra resina epossidica e indurente può essere residualmente variabile ed è determinato direttamente dalla composizione dei componenti iniziali. Essendo una resina termoplastica, la resina epossidica entra in una reazione di polimerizzazione irreversibile con un indurente, che contribuisce alla produzione di una sostanza durevole, insolubile in acqua e sotto l'influenza delle alte temperature.

Nel processo di miscelazione dei componenti, è importante osservare le proporzioni necessarie che sono rilevanti per un particolare tipo di resina, poiché un eccesso o una mancanza di un indurente ha un effetto negativo sulla qualità del polimero finito, riducendone la resistenza, resistenza all'umidità, alla temperatura e agli agenti chimici aggressivi. Il rapporto dei componenti nelle moderne composizioni epossidiche è 1:2 o 1:1.

Importante! Uno dei miti comuni sulla resina epossidica è che se si utilizza più della quantità di indurente utilizzata, la resina si indurisce molto più velocemente. Per sfatare, notiamo che la quantità in eccesso di indurente non influisce sulla velocità di polimerizzazione del materiale. L'unico modo possibile per accelerare la polimerizzazione della resina è aumentare la temperatura della miscela reagente. È stato dimostrato che un aumento della temperatura di 10 gradi accelera il processo di indurimento di 2-3 volte. Questa proprietà ha costituito la base per la produzione di composti, la cui struttura contiene acceleratori di polimerizzazione. Sono state sviluppate anche formulazioni epossidiche che polimerizzano a temperature più basse.

Pertanto, i principali e unici fattori che influiscono sulla velocità di indurimento sono la temperatura della miscela e il tipo di indurente.

I principali tipi di resina epossidica

Esistono diversi tipi di resine epossidiche, ognuna delle quali comprende diverse sottospecie.

• Le resine epossidiane sono un concetto collettivo che include diverse sottospecie di resine epossidiche - materiali etichettati ED-20 e ED-22.

• La resina epossidica ED-20 è la varietà più comunemente usata di resine liquide, che ha caratteristiche prestazionali universali. È ampiamente utilizzato sia nell'industria che nella vita di tutti i giorni come parte di composti per colata e impregnazione, nonché nella produzione di sigillanti e adesivi. Può essere utilizzato come legante per la produzione di plastiche rinforzate e rivestimenti protettivi.
• La resina epossidica ED-22 è un altro rappresentante delle resine epossidiche liquide, caratterizzata da viscosità relativamente bassa e tendenza a cristallizzare durante lo stoccaggio. Come ED-20, ha proprietà prestazionali universali.
• La resina epossidica ED-16 è un materiale ad alta viscosità, per cui viene utilizzato solo nella produzione di fibra di vetro come legante;
• Le resine epossidiche ED-10 e ED-8 sono sostanze solide utilizzate nell'ingegneria elettrica e radio.

• Le resine epossidiane per pitture e vernici sono un gruppo di resine epossidiche, compresi i gradi E-40 ed E-40r, che vengono utilizzate per la produzione di vernici, pitture, stucchi e rivestimenti che dimostrano resistenza all'aumento dell'esposizione a sostanze chimiche e ambienti aggressivi fattori. La resina epossidica E-41, così come i marchi precedenti, viene utilizzata come parte delle composizioni di colata, mastici, smalti e adesivi.
• Le resine epossidiche del marchio EPOFOM sono materiali utilizzati per la produzione di composti epossidici utilizzati come rivestimenti protettivi nella costruzione di pavimenti autolivellanti e riparazioni di tubazioni.

Il gruppo delle resine epossidiche modificate comprende i gradi EPOFOM-1,2,3. Sono materie prime per la produzione di materiali che svolgono la funzione di rivestimenti protettivi, la cui funzione principale è quella di prevenire strutture in calcestruzzo e metalliche. Protegge i cantieri dall'esposizione a sostanze chimicamente aggressive.

Le resine epossidiche per usi speciali sono un gruppo di materiali utilizzati per la produzione di composizioni con particolari caratteristiche fisiche, meccaniche e tecnologiche e operati in condizioni estreme, nonché prodotti utilizzati in vari settori ed esposti a fattori ambientali aggressivi. Le resine più famose del gruppo per usi speciali sono:

• Resina EHD (contenente cloro), utilizzata come base nella produzione di sigillanti, adesivi e legante per carbonio e fibra di vetro, caratterizzata da stabilità meccanica, ridotta infiammabilità e resistenza all'umidità;
• La resina UP-637, che contiene resorcina, è il materiale principale utilizzato come base per la produzione di impregnanti e composti di colata. Un'altra varietà del marchio UP-631 è un componente strutturale di composti non combustibili per colata e impregnazione.

Resina epossidica ED-20: una breve descrizione

Dal punto di vista della struttura chimica, la resina epossidica ED-20 è un composto oligomerico a base di difenilolpropano diglicidil etere. Una varietà di sostanze bioorganiche, come resine fenolo-formaldeide, anidridi dell'acido policarbossilico, ammine aromatiche e alifatiche, poliammidi e altre sostanze, possono essere utilizzate come indurenti per questa marca di resina epossidica. A seconda dell'indurente utilizzato, le caratteristiche tecniche e operative della resina ED-20 variano notevolmente.

In quest'ottica si determina anche l'ambito della sua applicazione, che si caratterizza anche per la versatilità:

• Il grado di resina epossidica ED-20 è una delle poche varietà di resine epossidiche che possono essere utilizzate nella produzione industriale e come parte di materiali compositi, ad esempio composti per colata e impregnazione, e in forma pura;
• ED-20 viene utilizzato per la produzione di adesivi e sigillanti epossidici;
• Agisce come legante nella produzione di plastiche rinforzate e rivestimenti protettivi.

Importante! Essendo assolutamente non esplosiva, la resina ED-20 non brucia in un fuoco aperto. La composizione del materiale contiene sostanze volatili - epicloridrina e toluene, che appartengono alla seconda classe di pericolo in termini di grado di impatto sul corpo umano.

Vantaggi delle resine epossidiche

• Resistenza alle sostanze abrasive e, di conseguenza, all'usura;
• La forza del legame adesivo nel caso di utilizzo di composizioni adesive a base di resina epossidica;
• Ottime caratteristiche fisiche e meccaniche;
• Dopo l'indurimento, la resina epossidica è caratterizzata da una minima permeabilità all'umidità;
• Ritiro minimo durante e dopo l'indurimento.

Ambito di applicazione della resina epossidica: principali aree di utilizzo

Per la prima volta, l'uso della resina epossidica iniziò negli anni '50 del secolo scorso: a quei tempi, la resina prendeva il posto che le spettava in molte industrie. Da allora, la natura del suo utilizzo ha subito molti cambiamenti, ma le principali aree di utilizzo sono rimaste invariate:

• Fibra di vetro e resina epossidica è una direzione costante per l'uso di quest'ultima. La resina epossidica viene utilizzata come composizione impregnante per fibra di vetro e fibra di vetro, nonché per l'incollaggio di parti in molte industrie ingegneristiche e tecniche: radioelettronica, ingegneria elettrica, industria aeronautica e automobilistica, cantieristica navale e ingegneria meccanica, nonché nella produzione di vetroresina e officine che praticano la riparazione di carrozzeria di elementi di scafo di automobili e barche;

• La resina epossidica, versatile quanto le sue proprietà, può essere utilizzata come rivestimento impermeabilizzante per pavimenti, piscine e pareti interrate;
• L'inclusione di rivestimenti chimicamente resistenti nella composizione: l'uso di resina epossidica è alla base della produzione di vernici e materiali destinati alla decorazione interna ed esterna di edifici, ad esempio impregnazioni che aumentano la forza e la resistenza all'umidità dei materiali porosi: legno, cemento e altri;
• Resina epossidica trasparente destinata alla colata negli stampi, dopo la polimerizzazione, viene lavorata mediante taglio e molatura. Gli articoli lavorati possono essere utilizzati nell'industria elettronica, nella casa, nel lavoro di progettazione e persino nella gioielleria.

Importante! I gioielli realizzati con materiali naturali sono ora all'apice della popolarità. Usando la resina epossidica per gioielli, che è una massa plastica, puoi realizzare prodotti che imitano completamente il vetro. Per rendere più attraenti le decorazioni in resina epossidica, nella resina vengono versati materiali naturali: fiori secchi, foglie, coni o persino insetti.

Colla epossidica: una breve descrizione

La versatilità della resina epossidica viene alla ribalta quando viene utilizzata come adesivo, mettendo in mostra la bellezza della materia prima utilizzata. La colla epossidica è una composizione universale per l'incollaggio di materiali caratterizzati da una superficie non porosa: alluminio, maiolica, ceramica, legni duri come quercia, teak, eucalipto, ecc. È ugualmente popolare nei negozi di scarpe e nell'industria aeronautica. Ciò è dovuto all'elevata adesione e resistenza del giunto formato. Esistono due tipi di composizioni adesive a base di resina epossidica: elastiche e rigide.

Importante! Se prevedi di eseguire lavori a casa, gli esperti consigliano di dare la preferenza a composizioni adesive che non richiedono un'aderenza precisa al rapporto tra resina e indurente. Un insieme di tali composizioni è integrato con un indurente di tipo freddo.

Per preparare un adesivo epossidico, la resina deve essere miscelata con una piccola quantità di indurente (pochi grammi) a temperatura ambiente. Fondamentalmente, la resina epossidica e l'indurente sono presi in un rapporto di 1: 10, tuttavia, è consentito superare la norma dell'indurente, contribuendo a cambiare il rapporto a 1: 5. I componenti della composizione vengono miscelati manualmente.

Preparazione fai da te di grandi volumi di resina epossidica

La resina epossidica ha una serie di proprietà specifiche, la cui ignoranza può portare a problemi nel processo di produzione di grandi volumi di composizione epossidica. È importante essere consapevoli del fatto che quando si lavora con grandi quantità di resina epossidica si genera calore e se la resina non è progettata per essere miscelata con un indurente in grandi quantità, subito dopo che i componenti sono stati combinati, polimerizzerà e indurirà, diventando inutilizzabile . Nel peggiore dei casi, la miscela bolle con rilascio di fumo acre e va incontro a combustione spontanea, che si spiega con il riscaldamento a valanga della resina, durante il quale viene accelerata la reazione di polimerizzazione e si verifica un'intensa generazione di calore.

Importante! Al momento dell'acquisto di resina epossidica e indurente, verificare con uno specialista a quale scopo è destinato. Con una speciale composizione studiata per la preparazione di grandi volumi di impasto, si otterrà una colata pulita, trasparente, uniformemente stagionata, caratterizzata dall'assenza di bolle d'aria.

La tecnologia per preparare grandi volumi di resina epossidica, ad esempio diversi chilogrammi di una miscela, è diversa dall'impastare una piccola quantità di colla epossidica. Consideriamo questo processo in modo più dettagliato.

• Spesso, durante la conservazione a lungo termine della resina, diventa più viscosa, diventa anche torbida e cristallizza. Per eliminare questi fenomeni, prima di aggiungere l'indurente e il plastificante, riscaldare la resina a bagnomaria, che ne ridurrà la viscosità. Per fare ciò, abbassare il contenitore con la resina nell'acqua e riscaldarlo a una temperatura di 50-60 gradi;

Importante! Nel processo di riscaldamento della resina, ricorda che un aumento della temperatura di 10 gradi accelera il processo di polimerizzazione di 2-3 volte. Di conseguenza, è importante monitorare la temperatura della resina, poiché se bolle, diventerà biancastra e schiumosa, diventando inutilizzabile.

Importante! Spesso artigiani inesperti utilizzano un solvente per aumentare la viscosità della resina, tuttavia anche una piccola concentrazione di essa (non superiore al 5-7%) comporterà una pronunciata diminuzione delle caratteristiche di resistenza e resistenza al calore del prodotto. Inoltre, durante il funzionamento del prodotto, il solvente spesso "suda" dal polimero, degradando anche la qualità del materiale.

• Eliminare completamente la presenza di acqua nella resina epossidica e nell'indurente. Quando l'acqua entra, la resina epossidica diventa torbida, perdendo le sue proprietà. Tuttavia, lo sviluppo delle moderne tecnologie consente di produrre composti epossidici a base acquosa, che vengono diluiti con acqua distillata;
• La preparazione della composizione epossidica inizia con l'aggiunta di un plastificante. Se si utilizza DBP, riscaldare lentamente la resina plastificante e, quando si utilizza DEG-1, miscelare semplicemente la composizione utilizzando un miscelatore da costruzione o un trapano. La proporzione del plastificante e della resina utilizzati è determinata dalla plasticità richiesta della miscela, tuttavia, nella maggior parte dei casi, la proporzione del plastificante nella miscela non supera il 5-10%;
• Prima di aggiungere un indurente alla miscela di resina e plastificante, raffreddarlo a 30 gradi, in modo da impedirne l'ebollizione. Successivamente, aggiungi un indurente alla miscela, in base a un rapporto di 1: 10. A volte è consentito modificare le proporzioni da 1:5 a 1:20. Per ottenere una dissoluzione uniforme dell'indurente nella resina, è necessario mescolare costantemente la composizione, altrimenti, se l'indurente è distribuito in modo non uniforme, rimarrà sciolto e suderà. Per ottenere una miscela omogenea, versare lentamente e gradualmente l'indurente in un flusso sottile, mescolando costantemente la composizione.

Importante! Anche un aumento a breve termine della concentrazione dell'indurente farà bollire la resina: diventerà bianca opaca, ricoperta di schiuma e diventerà inutilizzabile. Cerca di evitare un sovradosaggio di indurente, poiché in alcuni casi potrebbe verificarsi un indurimento istantaneo della resina.

Realizzare un prodotto sfuso con resina epossidica: raccomandazioni dei maestri

• Il prodotto sfuso in resina epossidica deve essere trasparente, senza bolle d'aria. La stagionatura del materiale deve essere uniforme, sia nello spessore che sulla superficie del prodotto. Se lo spessore del prodotto finito supera i 2 mm, la resina deve essere applicata a strati, dopo che è avvenuta la polimerizzazione primaria dello strato precedente.
• La resina epossidica può anche essere versata negli stampi. Affinché dopo la polimerizzazione della resina, il prodotto finito possa essere facilmente rimosso dallo stampo, deve essere lubrificato con vaselina tecnica. Per dare il colore al prodotto, viene utilizzato un colorante in polvere.
• Dopo aver ultimato i lavori, il prodotto deve essere mantenuto ad una temperatura leggermente superiore a quella ambiente. Dopo 2-3 ore dalla polimerizzazione primaria, il prodotto viene riscaldato in un forno, che accelererà il processo di polimerizzazione fino a 5-6 ore. A temperatura ambiente, il processo di polimerizzazione dura 7 giorni.
• Successivamente, il prodotto colato in resina epossidica viene sottoposto a lavorazioni meccaniche: taglio e molatura.

Importante! La resina epossidica di produzione nazionale nella maggior parte dei casi non è adatta per la fabbricazione di prodotti sfusi, che è determinata dalla sua polimerizzazione irregolare nello spessore del prodotto.

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Perché malta epossidica in bagno?

Va bene usare la malta epossidica in un bagno? La domanda non è inattiva: la differenza di prezzo tra una miscela epossidica e cementizia dello stesso colore e del produttore raggiunge cinque volte.

Inoltre, una tale malta è destinata ad altri casi.

Ci sarà lo stesso eccesso di cinque volte in termini di qualità e proprietà, ed è così necessario nella doccia? Possiamo discuterne usando l'esempio di "LITOCHROM STARLIKE" di Litokol, prendendo come base i vantaggi dichiarati.

1. “103 colori esclusivi…”

Questa frase può essere espressa diversamente (di seguito il testo è di Litokol) “aggiungendo speciali additivi (paillettes, ecc.) alla gamma di colori base (26 colori), è possibile ottenere 103 nuove sfumature, che …..” . Cioè, gli stessi colori di base della maggior parte delle miscele, ma con l'aggiunta di scintillii.

1. “Costanza del colore. La malta non sbiadisce, non è suscettibile ai raggi UV.

Non c'è luce solare intensa nel bagno. E quanta malta cementizia di alta qualità sbiadisce al sole è un punto controverso.

1. “Applicato con LITOCHROM STARLIKE, non dà macchia su piastrelle di ceramica, mosaici, pietre naturali.”

- nelle stesse istruzioni, ma un po' oltre, c'è un'avvertenza su granito, mosaico e pietra naturale con superficie porosa e alto potere assorbente. ”…le superfici sono difficili, possono essere macchiate e può essere difficile da pulire. Pertanto, è necessario testare la stuccatura delle fughe ed evitare l'uso di colori contrastanti”.

1. “Resistenza delle cuciture a macchie di tè, caffè, vino e altre macchie. Questa proprietà è infatti inerente alle miscele epossidiche. A causa della penetrazione dell'umidità quasi nulla. Nelle fughe cementizie a debole effetto idrorepellente, il colore del vino o del caffè (se non immediatamente rimosso dalla superficie) penetra in profondità. È difficile rimuoverli in seguito con i detersivi. Ma tali macchie sono rilevanti, piuttosto per i controsoffitti in mosaico in cucina che in bagno. Anche se, sotto la doccia, la tintura per capelli può lasciare tali tracce.

1. "Il fungo non si forma sulle cuciture" - Il fungo non si forma su tutte le superfici - questo è vero. Ma se non c'è muffa sulle cuciture, ma appare sul soffitto in cartongesso, non sarà più facile per te. È necessario rimuovere le condizioni per la formazione di funghi: bassa temperatura e alta umidità. E poi non sarà da nessuna parte.
2. “…non si restringe una volta indurito”

C'è un restringimento nella miscela epossidica, ma meno. Avere tolleranza al cemento< 2 мм, а для эпоксидных <1/5мм/м2. Этот показатель важен для плитки и мозаики без фасок. Где неправильная технология заполнения приводит к визуально глубоким швам.

1. "Resistenza della malta alla deformazione."

“Completa assenza di crepe o gusci sulle cuciture usurate.”

“Ottima resistenza delle cuciture usurate agli sbalzi termici, da -20°C a +100°C. *” - Questa è la stessa proprietà, ma in versioni diverse della presentazione. La plasticità è il principale vantaggio della malta epossidica. La resistenza alla flessione della malta epossidica è ≥ 30 N/mm², che è 10 volte quella delle malte cementizie.

Ma nella doccia non c'è differenza di temperatura da -20 a +100 C. La resistenza alla deformazione è necessaria per la stuccatura su pavimenti caldi, in stufe e caminetti. Tali momenti possono sorgere, anche su fondazioni soggette a carichi di deformazione: strutture in cartongesso, truciolare, DSP, OSB. In inverno sono possibili forti sbalzi di temperatura anche su un piedistallo piastrellato su plastica espansa.

Non ci sono deformazioni critiche nei bagni che richiedono malte con proprietà speciali.

1. “Resistenza all'abrasione ed eccezionale resistenza meccanica delle cuciture.”

Per le miscele epossidiche, la resistenza all'abrasione è ≤ 250 mm3, che è circa 10 volte superiore a quella delle malte cementizie.

Ma, in un nodo san, non è necessaria una maggiore forza della cucitura. Non c'è movimento pesante di persone e meccanismi. Questa qualità è necessaria negli aeroporti, nei centri commerciali, nelle stazioni ferroviarie e della metropolitana.

1. "Completamente impermeabile: le cuciture non assorbono né lasciano passare l'acqua."

La tenuta stagna è fondamentale nel rivestimento del box doccia e dell'area intorno alla vasca. Ma per questo viene utilizzata l'impermeabilizzazione. È più adatto per tali scopi.

La tenuta stagna del giunto è più importante su terrazzi, balconi, portici, per evitare che il sottofondo si bagni e si distrugga ulteriormente in caso di gelo.

1. “Eccellente resistenza chimica delle giunzioni ad acidi, alcali e sostanze aggressive” - Le docce non sono sottoposte a trattamento costante con tali sostanze. Ciò si verifica molto probabilmente nei laboratori chimici, nei servizi di auto, nelle officine di trasformazione alimentare, nei garage e nei depositi di batterie, negli autolavaggi.

Vantaggi delle malte epossidiche.

I vantaggi di una miscela bicomponente non sono in dubbio. La domanda è dove utilizzare questi vantaggi.

Oltre a questi vantaggi, i produttori raramente evidenziano una proprietà come la capacità di incollare piastrelle su malta epossidica. Per le piastrelle, questo non è necessario. Ma nel rivestimento a mosaico, consente di eseguire contemporaneamente la posa e la stuccatura. A causa del piccolo spessore del materiale, l'adesivo bianco sporge dalle cuciture e diventa un problema durante la piastrellatura. Soprattutto quando si utilizza un mosaico trasparente e una malta di colore scuro.

La malta epossidica è indispensabile in ambienti con ambiente aggressivo, dove le fughe vengono distrutte, come nel caso della piscina. In questi casi è giustificato un aumento di cinque volte del costo della miscela congiunta:

Un'altra miscela bicomponente può essere utilizzata per riempire gli angoli esterni. In alternativa al taglio a 45 gradi.

La maggior parte dei produttori di miscele edili producono anche malte epossidiche. Di quelli conosciuti nello spazio post-sovietico, Mapei ha una miscela Kerapoxy, Litokol ha STARLIKE, Ceresite ha Ceresit CE48 e Sopro ha Sopro Topas. C'è una differenza significativa di prezzo. In termini di qualità, ogni miscela è simile al resto dei prodotti dell'azienda. La qualità si forma nei laboratori, dipende dalla cultura della produzione e dalla disponibilità di fondi per nuovi sviluppi.

Tecnologia delle fughe epossidiche.

La malta epossidica è anche chiamata malta bicomponente. In un secchio di plastica ci sono due composizioni in una confezione separata.

Il processo di riempimento inizia con la preparazione dell'impasto, mescolando la pasta e il liquido.

Il primo inconveniente sta nella preparazione: la composizione mista si indurisce dopo 40 - 90 minuti (diversi produttori hanno tempi di utilizzo diversi). Inizia ad addensarsi ancora prima e diventa più difficile da lavorare. Pertanto, è pericoloso mescolare completamente il contenuto del secchio. Devi dividere la pasta e il catalizzatore a metà e, in mancanza di esperienza, anche in dosi più piccole. Alcuni produttori di "epossidico" hanno rischi di dosaggio su contenitori che puoi navigare. Ma, fondamentalmente, si presume che verrà fatto un lotto (2 kg) alla volta.

Inoltre, la tecnologia per il riempimento dei giunti non è diversa dalla lavorazione con malte cementizie. E servono gli stessi strumenti. L'unica cosa è che alcuni di essi (grattugia in cellulosa e spugne in schiuma) diventano usa e getta.

L'unica cosa a cui le istruzioni prestano attenzione è lo stato della cucitura prima del riempimento. Deve essere asciutto, privo di tracce di cemento e polvere. È anche auspicabile che la cucitura sia vuota per 2/3.

Il pavimento autolivellante epossidico è un modo relativamente nuovo di organizzare lo spazio in appartamenti e case di campagna.

In precedenza, questo metodo veniva utilizzato solo per creare rivestimenti particolarmente durevoli in luoghi con requisiti elevati di resistenza all'usura e durata. Ora le formulazioni sfuse hanno notevolmente ridotto i costi, ampliato l'assortimento e sono diventate più accessibili all'uomo comune della strada.

Breve descrizione, caratteristiche e vantaggi

I pavimenti epossidici sono una varietà di indurenti e stabilizzanti speciali. Vengono utilizzati per creare basi con caratteristiche di elevata resistenza, resistenza all'usura e decorative.

Il pavimento epossidico viene applicato "alla rinfusa": ciò consente alla miscela di diffondersi liberamente sul piano, creando una superficie assolutamente piatta e senza soluzione di continuità. Per migliorare le proprietà decorative, il dispositivo da pavimento prevede la miscelazione e l'abbinamento di diverse combinazioni di colori, l'applicazione di macchie e pennellate di colore, l'aggiunta di varie lucide, ecc.

Oltre a mescolare le sfumature, è possibile utilizzare vari elementi decorativi: patatine, fiocchi e glitter. Questi elementi sono particelle opache, semi-opache o lucide che vengono applicate allo strato di finitura e sigillate con una composizione trasparente.

Una caratteristica distintiva di questo rivestimento, oltre alla resistenza, è il suo alto effetto decorativo e un'ampia selezione di colori.

L'ambito di tali piani è ampio e non limitato a compiti specifici. Ciò include le industrie energetiche e alimentari, le industrie chimiche, i parcheggi e i servizi automobilistici, le strutture mediche e domestiche, i complessi commerciali ed espositivi.

Per l'installazione in appartamenti e case di campagna, la tecnologia dei pavimenti epossidici autolivellanti suggerisce l'uso di miscele della stessa composizione della disposizione in luoghi con un atteggiamento più aggressivo nei confronti della superficie del pavimento.

Il massetto standard per questo tipo di pavimentazione è un formulato bicomponente contenente una base di colore epossidico e un indurente. La soluzione viene fornita e distribuita in diversi contenitori. La preparazione della miscela viene eseguita solo prima di versarla su una base livellata e preparata.

Vantaggi e svantaggi distintivi

Si ritiene che i pavimenti epossidici durante il funzionamento emettano sostanze nocive e siano pericolosi per la salute. Questo fondamentalmente non è vero, poiché tra le varietà di resine, le sostanze epossidiche sono le più innocue e sicure.

La composizione epossidica liquida contiene infatti sostanze che irritano le mucose, provocando leggeri soffocamenti e ustioni, ma la loro percentuale è talmente ridotta che durante la polimerizzazione della base evaporano completamente. Alcuni tipi di composizioni per pavimenti autolivellanti non contengono affatto sostanze volatili.

Ecco perché qualsiasi specialista qualificato raccomanderà vivamente l'acquisto di dispositivi di protezione individuale: guanti, occhiali e indumenti speciali. I produttori stessi non lo nascondono: le precauzioni di sicurezza possono essere trovate sulla confezione del prodotto.

In considerazione di ciò, dopo la completa essiccazione della miscela liquida, si ottiene un rivestimento ecologico e assolutamente sicuro, completamente adatto alla posa in vivai, cucine e bagni.

L'aspetto trasparente è più tradizionale e prevede l'uso di vari additivi decorativi.

Oltre alla sicurezza, i pavimenti epossidici autolivellanti presentano i seguenti vantaggi:

• resistenza al carico: il rivestimento finito ha un'elevata resistenza, resistenza alle sollecitazioni meccaniche e fisiche, inerte ai reagenti e alle composizioni chimiche;
• sigillare la base: la composizione liquida può completare il riempimento completo di tutti i pori e le irregolarità, per fornire una base monolitica, senza cuciture ed ermetica;
• facilità di manutenzione: l'assenza di cuciture e giunture semplifica notevolmente il processo di pulizia, applicazione e rimozione dei detergenti;
• sicurezza antincendio - il rivestimento non contribuisce alla propagazione del fuoco aperto, non emette sostanze particolarmente nocive e mortali durante la combustione;
• igiene: il pavimento in polimero non provoca la formazione e non contribuisce alla diffusione di batteri, funghi e microrganismi dannosi.

Tra l'altro, tali pavimenti sono caratterizzati da una vita utile di oltre 15 anni, non richiedono rinnovi annuali e riparazioni importanti. A seconda del tipo di base e dei carichi previsti, è possibile utilizzare composizioni a strato sottile, che si distinguono per una tecnologia applicativa più semplice e un prezzo inferiore.

Tra gli aspetti negativi dell'uso dei rivestimenti epossidici, si può individuare il loro punto debole di forza. Cioè, con un forte colpo o la caduta di un oggetto molto pesante, potrebbe formarsi una crepa o una scheggiatura. Per evitare tali danni, si consiglia di utilizzare le composizioni per lo scopo previsto e le aree di applicazione.

L'aggiunta di diversi glitter e patatine rende la superficie più varia

Cioè, ad esempio, un pavimento autolivellante epossidico bicomponente e riempitivi al quarzo vengono utilizzati per dotare i pavimenti di requisiti speciali di resistenza, una miscela classica senza additivi di sabbia per locali residenziali e locali a bassa intensità di traffico.

Con l'uso prolungato, nonostante la resistenza all'usura, è inevitabile che si manifestino piccoli difetti e graffi, che richiederanno l'applicazione di un nuovo strato di vernice polimerica e un completo rinnovamento del rivestimento. La rimozione parziale, la sostituzione o la sovrapposizione della vecchia base è tecnicamente impossibile e non è prevista alcuna tecnologia.

La scelta di una marca e di una composizione specifica per la posa dei pavimenti autolivellanti epossidici dipende dal tipo di supporto, dalle sue condizioni tecniche, dai requisiti e dalle aspettative rispetto al rivestimento finale del pavimento.

Esistono molti produttori di pavimenti autolivellanti, ma le aziende nazionali possono essere individuate separatamente, offrendo buone composizioni e relativi componenti a prezzi abbastanza convenienti. Si tratta della società TeoChem - il marchio ElakorED, la società KrasCo - il marchio Epolast e TNP Group con composizioni a marchio Taping.

I prodotti di queste aziende soddisfano tutti gli standard internazionali di sicurezza e qualità, hanno una vasta gamma di prodotti per qualsiasi carico e resistenza. Inoltre, i produttori tengono periodicamente seminari e master class, durante i quali parlano in dettaglio della tecnologia del lavoro.

Pavimento polimerico bicomponente all'acqua Epolast Aqua

La tecnologia dei pavimenti epossidici prevede l'utilizzo di diverse composizioni atte a preparare un sottofondo in cemento, stuccare la superficie, creare uno strato sottostante, disporre i rivestimenti frontali e di finitura.

Ad esempio, i prodotti KrasCo includono primer, composti adesivi per vecchi supporti in calcestruzzo, malte tradizionali e bicomponenti all'acqua, ecc.

Il consumo nominale di miscele sfuse dipende dal produttore ed è indicato sulla confezione di un determinato prodotto. Pertanto, il tasso di consumo di un pavimento autolivellante epossidico per 1 m2 con uno spessore di 1 mm del marchio ElakORED per lo strato sottostante è di 300-400 g, per la finitura - 1,7-1,8 kg. Il consumo di "Epolast Aqua" per lo strato di finitura è di 1,75 kg, "Taping Paul 205 C" - 750-900 g con uno spessore simile.

Suole tacchette per la movimentazione su pavimenti liquidi e rullo chiodato per la stesura dell'impasto

Inoltre, abbiamo indicato il costo medio dei suddetti prodotti e componenti aggiuntivi, che si possono trovare nella tabella sottostante.

Sequenza di colata del pavimento epossidico

Quando si stuccano crepe e danni, viene utilizzato uno speciale mastice a base di resina.

Il dispositivo di un pavimento autolivellante epossidico può essere eseguito manualmente, a condizione che la persona che esegue il lavoro sia addestrata o almeno abbia familiarità con la tecnologia di preparazione della base, preparazione e colata della soluzione.

La base portante deve soddisfare una serie di requisiti, senza i quali non viene eseguita la disposizione del pavimento autolivellante. Da un punto di vista tecnico, la vecchia superficie in calcestruzzo non dovrebbe presentare forti dislivelli, danni profondi, crepe e buche.

La deviazione massima consentita è indicata sulla confezione della composizione, ma in media non supera i 2-3 mm per 2 m della base. L'eliminazione dei danni viene effettuata stuccando e riempiendo con uno stucco speciale fornito dal produttore del pavimento. I solventi organici vengono utilizzati per rimuovere le macchie di grasso e gli oli. Se è impossibile eseguire questi lavori, la base viene preparata per il getto di un massetto a strato sottile.

Per un nuovo strato di cemento, dovresti attendere la sua completa polimerizzazione e maturazione fino alla forza del marchio. Il contenuto di umidità residua dello strato di calcestruzzo non deve superare il 4%. Per i pavimenti in cemento dei primi piani, è necessario predisporre l'impermeabilizzazione del rotolo o del rivestimento.

Spatola per stendere l'impasto e spatola per la sistemazione dello strato sottostante

Quando si applica e si stende la composizione, si consiglia di utilizzare solo strumenti preparati imbevuti di xilene. Ciò contribuirà a eliminare i resti del grasso di fabbrica e a disinfettare il vecchio strumento dai resti della precedente finitura. Per l'applicazione vengono utilizzati rulli da costruzione con pelo medio (12-14 mm), spatole metalliche con bordo liscio (500-600 mm) e racla.

La rimozione dell'aria dalla miscela viene eseguita con un rullo a spillo. Tutti i movimenti nella composizione liquida vengono eseguiti in suole ad aghi. viene utilizzato un miscelatore da costruzione con una potenza di almeno 1,2-1,5 kW. La velocità di rotazione viene selezionata in base alla temperatura della miscela, alla capacità e alla potenza dell'utensile, ma solitamente non supera i 500-600 giri/min.

Per motivi di sicurezza, i lavoratori devono essere muniti di respiratori, occhiali di chiusura e guanti. Si consiglia di utilizzare un cambio di scarpe e tute pulite. La preparazione della soluzione viene eseguita in un luogo rigorosamente designato e viene eseguita immediatamente prima del versamento sulla superficie.

Le principali fasi di preparazione e versamento della miscela epossidica

I pavimenti autolivellanti epossidici fai-da-te sono realizzati utilizzando la seguente tecnologia:

1. Un'accurata pulizia e depolverazione della superficie della base viene effettuata utilizzando un aspirapolvere da cantiere.
2. Un giunto di dilatazione viene incollato attorno al perimetro della stanza. Per questo viene utilizzato un nastro ammortizzatore dello spessore richiesto. Il nastro viene fissato con una graffatrice o una miscela adesiva.
3. È in corso la preparazione di una composizione di primer a uno o due componenti. Nel primo caso, la soluzione viene miscelata con un miscelatore, nel secondo caso i componenti vengono miscelati in un contenitore di composizione più grande. Il primer viene miscelato secondo le istruzioni e applicato sulla superficie del calcestruzzo.



L'uso di sabbia di quarzo purificata consente di rafforzare il primo strato sfuso

4. Dopo la polimerizzazione del primo strato, la superficie del pavimento viene nuovamente trattata con un primer. Se sulla base rimangono aree lucide o lucide, vengono rimosse, la superficie viene pulita e reinnescata. Immediatamente dopo l'applicazione del secondo strato, la superficie viene cosparsa di sabbia di quarzo in ragione di 100-120 g/m2.
5. In presenza di gusci, buche e crepe, vengono riparati con stucco epossidico. La preparazione del mastice si effettua in modo analogo miscelando i due componenti. Se necessario, viene aggiunta una piccola quantità di sabbia di quarzo nella proporzione fornita dal produttore.
6. Se le aree del pavimento sono state sigillate con stucco, vengono lucidate con una smerigliatrice manuale. Successivamente, la superficie viene pulita e si procede alla preparazione del rivestimento epossidico. In altri casi, la sabbia viene rimossa dalla base del pavimento con un aspirapolvere da cantiere.
7. Eseguire la preparazione della soluzione per lo strato sottostante. Per fare ciò, il componente principale viene miscelato con un mixer alla velocità desiderata. La miscelazione viene eseguita con movimenti fluidi per tutto il volume. Quindi, aggiungi il secondo componente: l'indurente e mescola di nuovo. La preparazione della miscela viene eseguita rigorosamente secondo le istruzioni.



La miscelazione del rivestimento finale avviene immediatamente prima della colata.

8. Lo strato sottostante viene colato con uno spessore di 1,2-1,5 mm. Utilizzando una spatola di metallo, ad angolo quasi retto, stendere il composto premendo energicamente sulla base. Dopo 10-15 minuti ricoprire la superficie del pavimento con sabbia di quarzo in ragione di 1,2-1,5 kg/m2.
9. Dopo che lo strato di base si è asciugato, le briciole di sabbia in eccesso vengono rimosse utilizzando spazzole e un aspirapolvere. La superficie viene ispezionata per rilevare eventuali aree mancanti e altri possibili problemi. Fatta salva la qualità, viene applicato uno strato sigillante. Questo viene fatto applicando una miscela di pavimento epossidico autolivellante in ragione di 350-400 g/m2. Il composto viene steso con delle spatole.
10. Viene eseguita la preparazione e la colata dello strato frontale finale. Nel processo di lavoro, è necessario calcolare il tempo per impastare e il numero di porzioni richieste, poiché a temperatura ambiente la presa dell'impasto avviene dopo circa 30-40 minuti. Il rivestimento sfuso viene applicato sulla superficie e distribuito con una racla e spatole. Dopo 10-12 m dall'applicazione, lo strato di finitura viene steso con un rullo per eliminare l'aria in eccesso e lasciato asciugare.

Questa tecnologia di lavoro è valida per il pavimento autolivellante "Elakor-ED" con stucco al quarzo. Il tempo di asciugatura del primer, la preparazione della miscela, il rilascio di aria dalla soluzione e la polimerizzazione sono indicati nelle istruzioni allegate.

Quando si installano altri pavimenti epossidici sfusi con le proprie mani, la tecnologia potrebbe essere leggermente diversa. Alcuni tipi non richiedono affatto l'uso di stucchi e riempitivi di quarzo.

La resina epossidica è un tipo di resina sintetica. Secondo la struttura chimica, la resina epossidica è un composto oligomerico sintetico. Non viene utilizzata resina epossidica a forma libera. Mostra le sue proprietà uniche solo in combinazione con un indurente dopo una reazione di polimerizzazione. Combinando diversi tipi di resine epossidiche e indurenti, si ottengono materiali completamente diversi: duri e rigidi, più resistenti dell'acciaio e morbidi, come la gomma. Le resine epossidiche sono resistenti ad acidi, alogeni, alcali, si sciolgono in acetone ed esteri senza formazione di film. Le formulazioni epossidiche indurite non emettono sostanze volatili e sono caratterizzate da un leggero ritiro.

Resina epossidica - dianova non polimerizzata marca ED - 20

Confezione

20 kg ∗ 1 kg ∗ 0,5 kg ∗ 0,25 kg

Resina epossidica ED-20 (GOST 10587 - 84) - il grado più alto, è un prodotto oligomerico reattivo liquido a base di difenilolpropano diglicidil etere. La resina epossidica dianica ED - 20 non polimerizzata può essere convertita in uno stato infusibile e insolubile per azione di agenti indurenti (indurenti) di vario tipo - di- e poliammine alifatiche e aromatiche, poliammidi a basso peso molecolare, acidi di- e policarbossilici e loro anidridi , resine fenolo-formaldeide e altri composti. A seconda dell'indurente utilizzato, le proprietà della resina epossidica polimerizzata ED - 20 possono variare in un'ampia gamma. ED - 20 è utilizzato nell'industria nella sua forma pura, o come componenti di materiali compositi: composti per colata e impregnazione, adesivi, sigillanti, leganti per plastica rinforzata, rivestimenti protettivi. La resina epossidica ED - 20 non è esplosiva, ma brucia se introdotta in una fonte di fuoco. I componenti volatili (toluene ed epicloridrina) sono contenuti nella resina in quantità determinate esclusivamente con metodi analitici e appartengono a sostanze della 2a classe di pericolo in base al grado di impatto sul corpo umano. La resina ED-20 viene conservata in contenitori ben chiusi in magazzini chiusi a una temperatura non superiore a 40°C.

Indicatori di qualità della resina epossidica ED-20 secondo GOST 10587-84:

No. p / p	Nome dell'indicatore	Norma secondo GOST
		Grado superiore	Primo grado
1	Aspetto esteriore	Trasparente altamente viscoso senza inclusioni meccaniche visibili e tracce d'acqua
2	Colore secondo la scala ferro-cobalto, non di più	3	8
3	Frazione di massa dei gruppi epossidici, %	20,0-22,5	20,0-22,5
4	Frazione di massa dello ione cloro, %, non di più	0,001	0,005
5	Frazione in massa di cloro saponificabile, %, max	0,3	0,8
6	Frazione di massa dei gruppi ossidrile, %, non di più	1,7	—
7	Frazione di massa di sostanze volatili, %, non di più	0,2	0,8
8	Viscosità dinamica, Pa*s a 20 °С	13-20	12-25
9	Tempo di gelatinizzazione con indurente, h, non inferiore a	8,0	4,0

Resina epossidica modificata MES-370

Confezione

20kg ∗ 1kg ∗ 0,5

La resina epossidica modificata MES-370 è una resina diano epossidica modificata a bassa viscosità. Progettato per la produzione di rivestimenti, prodotti in fibra di vetro e fibra di carbonio, sigillatura e isolamento nell'ingegneria elettrica. Contiene un diluente attivo. Ha una viscosità 4,5-5 volte inferiore alla resina epossidica ED-20. Può essere utilizzato con tutti gli indurenti, sia a freddo che a caldo, e indurenti di terze parti. In termini di indicatori di qualità, la resina epossidica modificata MES-370 soddisfa i requisiti della TU 2257-370-18826195-99.

Requisiti tecnici per resina epossidica modificata MES-370

Completiamo

ED-20 (1 kg.) + indurente PEPA (0,1 kg.) = 600 rubli.

MES-370 (1 kg.) + indurente PEPA (0,1 kg.) = 800 rubli.

MES-370 (1 kg.) + indurente 45 M (0,5 kg.) = 1000 rubli.

MES-370 (0,5 kg.) + indurente 45M (0,25 kg.) = 500 rubli.

ED-20 (1 kg.) + indurente 45 M (0,5 kg.) = 800 rubli.

ED-20 (0,5 kg.) + indurente 45M (0,25 kg.) = 450 rubli.

ED-20 (0,25 kg.) + indurente 45M (0,125 kg.) = 250 rubli.

Misure precauzionali:

La lavorazione con resine epossidiche deve essere provvista di tute e dispositivi di protezione individuale. Tutte le operazioni quando si lavora con resine epossidiche devono essere eseguite in locali dotati di ventilazione di mandata e di scarico.

Magazzinaggio:

La resina epossidica viene conservata in contenitori ben chiusi in magazzini chiusi a una temperatura non superiore a 40°C.

Pacchetto:

Le resine epossidiche vengono spedite in secchi di plastica.

Il periodo di garanzia di conservazione è di 6 mesi dalla data di vendita.

Codice resina epossidica tipo ED-20 CAS No.25068-38-6. Nome inglese - Resina epossidica liquida poli (bisfenolo-A-co-epicloridrina) (tipo Biphend A), Epoxy Equiv: 184-194 g/eq.

L'uso iniziale di composti a base epossidica richiede di portarlo alla temperatura del luogo di lavoro. Il passaggio successivo è un lotto di controllo, che viene fissato con un cronometro quando si mescola la resina con l'indurente, fino a quando non si stacca (quando si tocca il lotto con un dito, rimarrà un'impronta, ma non ci saranno tracce del lotto sul dito, come sul nastro adesivo). Prima di applicare lo strato successivo di composto, lo strato precedente deve asciugarsi. In caso di completa stagionatura dello strato precedente, prima dell'applicazione degli strati successivi, è necessario opacizzare accuratamente con carta vetrata fine, asportare la polvere e sgrassare la superficie con alcool isopropilico.

Per aumentare la viscosità, viene aggiunto un diluente: plastificante DEG-1, non più del 20%.

Quando si riscalda la resina a bagnomaria, non superare i 45 ° C, poiché quando viene miscelata con un indurente viene rilasciata una temperatura aggiuntiva, la resina bolle (appariranno piccole bolle d'aria sulla superficie, come schiuma). La resina bollita non è adatta all'uso.

Calcolo del consumo per 1 m2 di prodotto.

Il calcolo del consumo della composizione finita per l'uso è indicato se utilizzato ad una temperatura di 25 ° C e un'umidità non superiore al 60%, con una diminuzione della temperatura per ogni 1 grado, aumenta il consumo e il rifiuto della resina del 5%.

Primerizzazione con resina epossidica 1 m2 di superficie porosa (primo strato) necessita di 150 gr. compound (resina con indurente), superficie lucida (secondo strato) 100 gr.

L'impregnazione della fibra di vetro (veli, stuoie di vetro, roving, combi mat, fibra di vetro strutturale, stuoie) è calcolata dal rapporto tra il peso della fibra di vetro e il peso della mescola (resina con indurente) nella proporzione di 30/70 (composto / fibra di vetro), questo rapporto è per un processo tecnologico ideale (su linee automatiche nella produzione di fibra di vetro sottovuoto), nella produzione manuale, è desiderabile ottenere un rapporto di 50/50 (composto / fibra di vetro).

Se impregni in modo pubblico (manualmente) 1 m2 di stuoia con una densità di 310 g / m2, avrai bisogno di 310 g. composto (resina con indurente).

Lo spessore individuale di ogni materiale impregnato di resina può essere visualizzato sul sito web.

Se sei interessato al lato tecnico del problema, materiali compositi polimerici, quindi questo e .

Gelcoat

Gelcoat (gelcoat) - un materiale speciale utilizzato per creare un rivestimento decorativo e protettivo di alta qualità dei prodotti, rende la superficie dei prodotti resistente ai fenomeni atmosferici, agli ambienti aggressivi e ai fattori meccanici. Gelcoat epossidico nero. Gelcoat epossidico bianco. Set: prezzo 1,0 kg. (parte di resina + indurente) = 1000 rubli. Si applicano alla rinfusa, a rullo oa spatola, mediante spruzzatura pneumatica (previo impiego di appositi spruzzatori). Destinato: - …

Vernice epossidica

Vernice protettiva epossidica. Aspetto: Bassa viscosità, bicomponente, polimerizzazione a freddo, tinta brunastra. È destinato ai seguenti scopi: - produzione di rivestimenti decorativi e protettivi di superfici in calcestruzzo, metallo, legno - produzione di pitture e vernici per interni ed esterni - applicazione di un rivestimento protettivo di finitura lucido o semilucido su pavimenti polimerici Secondo a indicatori fisici, chimici, meccanici ed elettrici, il composto ...

Indurente

L'indurente è un liquido viscoso omogeneo dal marrone chiaro al marrone scuro. Polietilenepoliammina PEPA Confezione: 0,1 kg. = 80 rubli, 0,2 kg. = 160 rubli, 0,5 kg. = 400 rubli, 1,0 kg. = 800 rubli. TU 2413-357-00203447-99 Polietilenepoliammina indurente - PEPA è un liquido dal giallo chiaro al marrone scuro. L'uso di polietilenpoliammine pure per la polimerizzazione delle resine ...

Primer anticorrosivo-composto epossidico E-45TZ 300 rub. per set (0,58 kg) Il primer è una resina epossidica modificata con un indurente di tipo poliammidico non tossico. Il primer è destinato all'applicazione su una superficie metallica precedentemente preparata. Il metodo di applicazione preferito è l'aria e lo spruzzo airless. Può essere utilizzato con pennello e rullo. Il tempo di stagionatura del composto ad una temperatura di 0-10 °C è di 24 ore, ad una temperatura di 10-20 °C è ...