Гнутые панели из МДФ предназначены для производства мебельных деталей (фасадов, цоколей, спинок и боковин кроватей, угловых элементов, ножек), отделки интерьеров помещений и салонов транспортных средств. Эту продукцию используют компании - производители мебели и торгового оборудования, а также строительные организации, архитектурные бюро и дизайнерские студии, которые имеют необходимое оборудование, навыки и желание самостоятельно опиливать, присаживать и фрезеровать гнутоклееные заготовки. Из нескольких панелей разных радиусов, путем состыковывания, можно создать любое радиусное изделие. За несколько лет работы с гнутоклееной продукцией налажено прессование десятков профильных панелей высотой до 2400 мм различных конфигураций: однорадиусных R от 34 до 3000 мм, многорадиусных, одно- и двухплоскостных, толщиной от 5 до 44 мм.

Все панели продаются неопиленными. Края таких панелей неровные (см. фото ) и перед использованием панель необходимо опилить. Размеры в чертежах панелей указаны с вычетом припусков на опиливание - 15-20 мм.

СКЛАДСКАЯ ПРОГРАММА НА ГНУТОКЛЕЕНЫЕ ПАНЕЛИ МДФ

Из гнутоклееных МДФ панелей наиболее востребованных радиусов - 242, 300, 450, 600,1000 мм, "волна" сформирована складская программа. В нее включены гнутоклееные панели без отделки или кашированные белой финиш бумагой с наружной или внутренней стороны под дальнейшее окрашивание или окутывание пленками ПВХ. По желанию заказчика гнутые панели могут быть кашованы пластиком CPL - срок производства 5 рабочих дней. Использование заготовок в пластике CPL улучшит качество окутанных панелей и упростит процесс покраски.

Под покраску обычно выбираются панели толщиной 18 мм, а под окутывание - толщиной 16 мм. Чаще всего из панелей складской программы изготавливают гнутые крашенные или ПВХ фасады для кухни, ванной комнаты, торгового зала.
Наличие складского запаса гнутоклееных МДФ панелей позволяет производителю изготавливать детали разных размеров, в нужных количествах, в минимальные сроки и по минимальным ценам.

Творческая мысль создателей мебели не ограничивается несколькими радиусами складской программы. Поэтому в свободном доступе имеется большой ассортимент готовых форм различной конфигурации, которыми можно воспользоваться без дополнительных капиталовложений и ожиданий пусконаладки. Разница лишь в том, что эти панели не хранятся в готовом виде, а производятся под заказ. Срок производства - до 5 рабочих дней.

РАДИУСНЫЕ ДЕТАЛИ ИЗ МДФ Гнутые детали из МДФ - это продукт, получаемый в результате опиливания панели соответствующего радиуса по нужным размерам. Детали могут производиться из необлицованных панелей, а могут быть выполнены из панелей, облицованных пластиком, шпоном, финиш бумагой или пленкой ПВХ.

По желанию заказчика возможно выполнение дополнительных операций: ФРЕЗЕРОВАНИЕ ПО ПЛОСКОСТИ И ПО ПЕРИМЕТРУ, присадка под крепеж, облицовка кромок. Такие детали изготавливаются без отделки.

Разнообразие форм и видов облицовочных материалов и позволяют использовать гнутоклееные детали, как любую конструктивную составляющую мебели - фасад, боковину, изголовье, цоколь, карниз, опору... ограничивает этот список лишь фантазия дизайнера. Наиболее распространенное радиусное изделие - гнутый фасад.

Варианты поверхности
Радиусная панель может быть необлицованной - под дальнейшую отделку эмалями или окутывание пленками ПВХ, а может быть покрыта во время прессования облицовочным материалом на выбор заказчика - панель остается опилить и обработать кромками.
Поверхность необлицованных панелей может быть различной. Как правило, снаружи используется МДФ, но если требуется более гладкая и плотная поверхность - можно заказать панель из HOMANIT. Если планируется глубокая фрезеровка по пласти, то рекомендуется панель, где все слои МДФ.

-Постформируемые пластики
Покрытие великолепно смотрится, имеет стойкую, долговечную поверхность, но при опиливании тяжело бороться с мелкими сколами. Для кромления подходят АВС и ПВХ кромки любых толщин.
Наиболее часто этот вид отделки используют в своих изделиях производители торгового оборудования, фасадов для кухни и ванных комнат.

- Финиш бумаги
Кашированные профильные МДФ панели легки в изготовлении и сравнительно недороги, хотя поверхность по прочности уступает ламинированной или крашеной, хотя в последнее время появились новые бумаги, пригодные даже для 3Д окутывания с повышенной укрывистостью и стойкостью к истиранию. Некоторые производители кашированные детали покрывают лаком, придавая им новые прочностные и эстетические свойства.
Чаще всего этот вид отделки применяется в мебели для дома - спальнях, детских, гостиных, прихожих.
В 2009 году по пяти самым распространенным цветам финиш бумаг организована скаладская программа для окутывания панелей постформинг.

МДФ и фанера - это разновидности древесно-плитных материалов. В основе фанеры лежат склеенные между собой листы шпона, а плиты МДФ изготавливают из однородной массы древесного волокна. Долгое время плиты отличались стабильностью формы, но теперь современные технологии позволяют производить гибкие листы, что существенно расширяет возможности использования этих материалов. Гибкая гнутая фанера широко применяется в производстве мебели, торгового оборудования, дизайне интерьера и производстве выставочных стендов. Эти материалы позволяют создавать сложные изогнутые поверхности, обтекаемые формы. Гибкий листовой МДФ очень широко применяется при производстве мебели, особенно нестандартной мебели на заказ. Позволяет изготавливать фасады произвольной выпуклой или вогнутой формы, столешницы для кухонной мебели, торцевые фасады для кухни. МДФ имеет качественную ровную поверхность, благодаря чему на него отлично ложиться грунт и краска. Это делает гибкий МДФ идеальным материалом для отделки и окрашивания и позволяет производить крашеную мебель из МДФ и применять различные технологии патинирования и окрашивания. В зависимости от задачи нужно подбирать соответствующую технологию использования МДФ. Первый способ: если нужна двусторонняя изогнутая конструкция или отдельно-стоящая обтекаемая форма, то гнутый МДФ используется в два слоя, при этом листы склеиваются между собой. Это необходимо для изготовления двустороннего изделия, т.к. сам лист гибкого МДФ имеет одностороннюю структуру и сам не может удерживать форму. Второй способ: если лист МДФ прикрепляется к каркасу произвольной формы, тогда достаточно одного слоя МДФ, так как обратная сторона будет скрыта. Также можно использовать гнутый МДФ в один слой при производстве само-опорных замкнутых конструкций, например, колонн. Воспользуйтесь гибкими материалами для дизайна интерьера своего дома, мебели. При заказе мебели обязательно уточните может ли мастерская производить мебель из гибкого МДФ и фанеры. Придумайте любую причудливую и фантазийную форму, цвет и фактуру. Сделайте свой дом индивидуальным благодаря этим прекрасным материалам.

Если Вы занимаетесь изготовлением мебели из фанеры, или только планируете, рано или поздно встает вопрос о том, как из плоской фанеры сделать «гнутый» элемент Вашего изделия. Об этом будет эта статья. Я расскажу и покажу, точнее - попытаюсь систематизировать способы и секреты изготовления радиусных гнутых объемных деталей из плоской фанеры.

Начнем с простого.

Первый способ изготовления гнутой фанерной детали – просто вырезать из листа «гнутую» деталь. Или несколько. И расположить их в нужно порядке. Как, например, тут:

Как видим, все детали кресла являются плоскими, но кресло в целом не имеет ни одной плоскости. Подробнее о этом проекте можно почитать

Или вот так:

Тут имеет плавные формы, но все так же состоит из абсолютно плоских деталей.

Дальнейшее развитие этого же способа – состыковать вырезанные определенным образом плоские детали для получения криволинейных объемных форм. Таким образом сконструирован вот этот фанерный стул:

Но не нужно относить к такому способу изготовления криволинейных фанерных поверхностей как к очень простому и примитивному. Дальнейшее развитие способа – склейка фанерных деталей в один сплошной массив и вырезание из него необходимой формы.

Вот пример.

Из вот такой склейки плоских фанерных деталей

По этой ссылке есть подробные чертежи и описание изготовления такого фанерного кресла.

Вот такой, казалось бы, простой способ.

Второй способ получения гнутой фанеры. Собственно, в этом предложении вся суть способа. Тут не придумываются какие то действия над плоской фанерой. Суть способа – склейка шпона в фанерную деталь определенной формы и «гнутости».

Идея хорошо показана в этом видео – Описание процесса получения гнуто-клееных деталей из фанеры

Тут очень важно сделать качественную матрицу, по которой будет склеиваться шпон в фанеру.

Для упрощения процесса изготовления матрицы придуман вот такой девайс.

Примеры применения этого способа:

А)Фанерный стул

Основная деталь этого стула получена в результате склейки шпона в фанеру вот в такой матрице

Подробнее

б) Фанерное кресло

Все детали этого кресла получены путем склейки шпона в фанеру на специальных матрицах

Подробнее

в) Все детали и этого кресла

сделаны не из листовой фанеры, а из фанеры, полученной самостоятельно склеиванием шпона в матрицах.

Подробнее об этом фанерном кресле -

Можно еще долго перечислять примеры применения этого способа. Перейдем к следующему способу.

Третий способ получения гнутых фанерных поверхностей – сквозные пропилы в фанере, которые придают ей гибкость и в то же время не лишают необходимого уровня прочности.

Сиденье и спинка вот этого фанерного кресла сделаны из обычной ламинированной листовой фанеры.

Благодаря «рисунку» сквозных пропилов фанерные детали приобрели гибкость и в точности повторяют контур направляющих, по которым изогнуты.

Подробнее об это фанерном кресле -

Или вот еще пример – опять же фанерное кресло качалка.

Благодаря вот таким пропилам в фанере, основная фанерная деталь кресла качалки приобрела гибкость. И кроме того еще и пружинящую «мягкость».

Подробнее о кресле качалке

Четвертый способ получения гнутых фанерных деталей – не сквозные пропилы.

Суть способа хорошо показана на этом видео

Определенное количество параллельных несквозных пропилов на одной из сторон фанерного листа позволит этот лист согнуть по определённому радиусу. Применяется не только к фанере, а и к дереву, МДФ и ДСП.

Пример использования данного способа на практике

Фанерное кресло.

Сделано с помощью станка с ЧПУ из листовой фанеры. Подробнее можно глянуть . Есть хорошее видео иллюстрирующее процесс изготовления фанерного кресла.

Еще один пример – детская лошадка качалка .

В отличии от кресла, в данном случае, для усиления конструкции, пазы залиты клеем.

на описание процесса изготовления

Вот основные известные мне способы сгибания фанеры. Нумерация способов условная.
На моем сайте все проекты использующие «гнутую фанеру» помечены соответствующим тегом - – можно с легкостью просмотреть и отобрать для себя пару идей сгибания фанеры.
Если кто знает еще способы – пишите, добавлю!

Древесно-слоистая плита, больше известная нам как фанера, нашла широкое распространение, как в отделочных работах, так и в мебельном производстве. И одним из её уникальнейших свойств является возможность создания практически любого изгиба. Это позволяет создавать уникальные эстетичные конструкции и использовать материал более эффективно.

В данной статье мы рассмотрим, как происходит гнутье фанеры в промышленных и домашних условиях.

Общие положения

Что представляет собой древесно-слоистая плита? Это совокупность склеенных между собой специальным составом тонких листов древесины, шпонов. При этом чаще всего используются такие породы деревьев, как берёза, ольха, бук или сосна.

Такая особенность строения наделяет данный материал следующими преимуществами:

• Повышенная влагостойкость . В сравнении с обычным деревом гидрофобность данного материала ниже примерно в два раза. Это позволяет его использование в помещениях с повышенной влажностью и даже для отделки внешних фасадов.

Совет: для применения на улице рекомендуется использовать специальную фанеру с повышенной влагостойкостью марки ФСФ.
Фенолформальдегидная смола, используемая в ней для склейки шпонов, гораздо устойчивее к сырости и перепадам температур.

• Отсутствие коробления и меньшая подверженность процессам гниения .
• Привлекательный внешний вид с древесной фактурой .

• Лёгкость применения своими руками . Со столь податливым материалом очень просто работать.
• Устойчивость к ультрафиолетовому излучению . Не выгорает на солнце.
• Доступная цена . Значительно уступает в стоимости натуральной древесине, превышая при этом её по многим техническим показателям.
• Простота ухода . Инструкция позволяет применение бытовой химии для очистки поверхности рассматриваемого материала.

• Экологическая чистота . Все ингредиенты абсолютно безопасны для здоровья человека. Это позволяет располагать изделия из данного материала даже в детской комнате.

• Стойкость к истиранию . Не портится в местах частых контактов с руками, ногами или предметами интерьера.
• Долговечность . Благодаря совокупности вышеперечисленных качеств имеет длительный срок службы.
• Возможность создания плавных форм и изгибов . Это как раз именно то уникальное качество, которое позволяет добиться самых оригинальных конструкций, и именно о нём дальше пойдёт речь.

Методы изгиба

Согнуть фанеру можно двумя способами, которые мы с вами подробно разберём.

Совет: при использовании любого из методов не следует размещать волокна верхнего шпона поперёк изгиба.
Это может спровоцировать излом.

Загибание слоёв во время их склеивания

Этот приём больше всего подходит для производства и заключается в следующем:

• Используются специальные криволинейные пресс-формы, прогретые паром и электрическим током.
• В них помещают проклеенные клеем для фане и изогнутые в требуемое положение листы шпона, влажность которых не превышает двенадцати процентов.
• Там они находятся до тех пор, пока клей не засохнет настолько, чтобы прочно держать новую форму материала.

Дома же вы не найдёте необходимого оборудования и поэтому можно ограничиться следующими действиями:

1. Проклеиваете несколько столярным клеем.
2. Собственными руками сгибаете их под нужным вам углом.
3. Фиксируете по краям эпоксидным раствором.

1. Ждёте полного застывания.

Способ вполне неплох, но нужно помнить, что он требует как в производственном случае, так и в домашнем изготовлении наличия именно тонких шпонов. Если же у вас уже готовая , то переходим к описанию следующего метода.

Изгибание листа фанеры после склеивания

Толстое изделие просто так не согнётся. Его требуется придать особенной обработке, чтобы размягчить материал и сделать его более податливым. И только после этого можно гнуть фанеру, поместив в предварительно подготовленный криволинейный шаблон.

Возможны такие виды обработки:

1. На фабрике для этого используются промышленные паровые установки.
2. В домашних условиях можно использовать пар от чайника для небольших деталей или бытовые парогенераторы.

1. Большие листы стоит замочить в горячей воде для придания им эластичности. Очень важно следить в этот момент за тем, чтобы древесно-слоистая плита не расслоилась.
   Тут можно пойти двумя дорогами:
   • Оставить изделие в горячей ванне на полчаса. Затем пометить его в жёсткую заготовку и оставить так на неделю .

• Смочить заготовку обильным количеством H 2 O, немного согнуть и прогладить утюгом. Снова намочить, прогнуть и удалить влагу. И так до тех пор, пока фанера не примет надлежащую форму.

1. Также можно прогреть изделие в печи до подходящего состояния. Но такой способ чреват появлением трещин в случае перегрева.

Сгибать же податливый после материал можно следующими способами:

1. Поместить фанеру в каркасный шаблон. Весьма надёжно и аккуратно, но требуется для начала его сделать, что требует дополнительных затрат и сил. Для фиксации в этом случае используются подготовленные распорки и система ремней.

1. Воспользоваться стальной полосой. Связываете её вместе с древесно-слоистой плитой и загибаете в любую причудливую форму. Металл при этом будет надёжно держать форму. После этого оставляете получившуюся конструкцию до полного застывания.
2. С помощью пропилов. Это особенно целесообразно в случае особо толстых изделий. Наносите в месте изгиба череду надрезов, позволяющих провести загиб гораздо легче. Устанавливаете заготовку в нужном вам положении и заполняете образовавшиеся щели клеевым раствором.

Причины использования методов сгибания

Выше перечисленными методами можно добиться любых плавных форм, которые будут прочно держаться после просыхания заготовки. Так можно создавать и арки в дверных проёмах и закруглённые углы между стенами. Но особенно широкое применение на сегодняшний день загибание фанерных листов получило в производстве мебели.

Это позволяет:

• Свести к минимуму количество травмоопасных углов. В особенности это применительно для помещений, где проживают дети. Так как их непоседливость часто становится причиной опасных контактов с угловыми поверхностями обычной мебели.
• Увеличить эстетичную значимость интерьера. Потому что глазу намного приятнее наблюдать плавные, а не острые переходы. Скользящие поверхности успокаивают и улучшают настроение.
• Придать большую монолитность объекту и избавиться от порой огромного количества фиксирующих деталей. Что значительно усиливает прочность и надёжность конструкции.

Заключение

Древесно-слоистая плита является прекрасным как отделочным, так и мебельным материалом. Более низкая стоимость и улучшенные технические характеристики делают её серьёзным конкурентом классической древесине. И что особенно примечательно, и чем ни в коем случае не может похвастаться дерево, это поразительная способность сгибаться в самые невообразимые формы, наделяя интерьер особенной эстетичностью.

Видео в этой статье сможет предоставить вашему вниманию дополнительные сведения, которые имеют непосредственное отношение к рассмотренным материалам.

Используйте материалы и достижения современных технологий!

И не только в нем. - новое слово вообще в деревообработке (архитектуре, дизайне, строительстве и прочих направлениях).

В последнее время обозначилась ярко выраженная тенденция на округлые формы, как художественно более привлекательные. К тому же, всё больше внимания уделяется безопасности. Поэтому сглаживание острых углов у мебели в детской комнате и в целом в дизайне жилого интерьера - очень актуально.

Наконец, производство изделий из радиусных деталей дешевле, поскольку в отличие от прямолинейных они не требуют наличия множества отдельных частей и фурнитуры. В то время как из нескольких панелей гнутоклееного МДФ путем состыковки можно создать любой радиусный предмет.

Технологии

Как вы понимаете, цельный кусок дерева загнуть достаточно проблематично. Этому процессу поддаются только некоторые породы древесины, да и заготовка при этом должна быть не очень толстой. С изобретением безопилочного метода промышленного производства шпона (тонких листов из бревна или бруса), а затем и клееной фанеры из нескольких листов шпона, был сделан большой шаг в сторону получения радиусных деталей.

Всё дело в том, что принцип изготовления гнутоклееных деталей основан как раз на взаимном смещении отдельных листов проклеенного, но ещё не отвердевшего МДФ толщиной 16-20 мм. В результате получается унифицированный элемент с радиусом загиба от 400 до 600 мм, который в последствии используется в создании гнутых конструкций любого типа. К слову, цифры взяты не «с потолка», а определены на основе анализа современных тенденций в дизайне, а также путем перебирания различных вариантов комбинирования радиусных деталей.

Создают гнутоклееные заготовки с помощью обычных, а также облицовочных прессов горячим или холодным способом, на которые, в зависимости от выбранной технологии, устанавливаются специальные пресс-формы (деревянные или металлические). В процессе изготовления радиусных элементов важно учитывать, в каком качестве они затем будут использоваться. Если только в декоративных конструкциях (без нагрузки), то внимание стоит уделить лишь физико-механическим свойствам клея. Поскольку через 10 дней радиус может увеличиться в среднем до 4%. Если предполагается задействовать гнутую деталь в несущей конструкции, то помимо клеевого связующего слоя изгиб детали фиксируется специальными закладными элементами для жесткости.

За те несколько лет, что различные деревообрабатывающие производства занимаются изготовлением гнутоклееной продукции, технологии удалось на порядок усовершенствовать. Сегодня уже научились прессовать профильные панели высотой до 2,4 м различных конфигураций: однорадиусные от 34 до 5000 мм, многорадиусные, одно- и двухплоскостные толщиной от 5 до 44 мм. В списке наиболее востребованных радиусов теперь: 96, 260, 300, 450, 600,1000 мм, «волна» и др.

Полученные детали по желанию заказчика кашируют белой финиш бумагой с наружной или внутренней стороны под дальнейшее окрашивание или окутывание пленками ПВХ. Однако в большинстве случаев все панели продаются неопиленными, с неровными краями. Последующая за склеиванием механическая обработка и отделка деталей производится по традиционным технологиям с использованием обычного оборудования.

Оборудование

И так, для изменения формы деревянной заготовки и её окончательной подготовки перед сборкой используется ряд установок. Загиб, как уже говорилось выше, осуществляется с помощью специальных прессов, а финишная обработка - на 5-осевом деревообрабатывающем центре. Выбор этого оборудования очень широкий, поэтому мы посчитали, что ориентироваться в данном случае следует на технику, которую используют в своих производствах ведущие мебельные компании. Например, всемирно известная IKEA.

Шведско-голландская фирма, как выяснилось, работает на болгарских станках. Для изготовления радиусных изделий её специалисты задействуют генератор высокой частоты ВЧГ-40 совместно с гидравлическим холодным прессом VP-C 11/15 .

Первый аппарат предназначен для нагрева клеевого слоя при работе с многослойными заготовками. Установка отличается высокой производительностью за счет равномерного прогрева всех слоев (даже, если толщина изделия превышает 30 мм). Генератор имеет плавную регулировку мощности в зависимости от цикла производства. Для достижения оптимальных значений весь процесс контролируется амперметром и термостатом.

После того, как генератор высокой частоты прогревает заготовку до нужной степени, в дело вступает пресс для гнутоклееных изделий. В условиях высокой температуры он меняет форму детали под действием давления. Для выполнения этой задачи есть разные способы. VP-C 11/15 осуществляет обжим наиболее распространенным - пневмокамерами с одновременным использованием специальных прессов. К слову, выбор «Икеи» в пользу данной модели обусловлен целым спектром её преимуществ перед аналогами. Во-первых, точность работы установки с усилием в 100 тонн регулируется манометром с таймером. Во-вторых, пресс производит мало шума. В-третьих, машина надежна, имеет длительный срок службы и соответствует нормам безопасности СЕ.

Спустя 20-40 суток после проведения работ по формованию (а именно по истечении этого времени наступает полная стабилизация радиусной детали) гнутоклееное изделие подвергают финишной обработке. Эту работу проводят на пятиосевом деревообрабатывающем центре. Наиболее подходящий вариант - установка SPIN - одна из последних разработок итальянского производителя высокотехнологичного оборудования PADE.

По словам итальянских специалистов, всего за 224 секунды с её помощью решается целая серия задач за минимальное время. Это профилирование абсолютно идентичных радиусных деталей любой сложности, запиловка в угол торцов, сверление отверстий под шкант, опиловка в размер по ширине, изготовление паза под филенку или стекло и пр. Итого, за один цикл можно получить от 2 до 4 полностью законченных гнутоклееных деталей , готовых к сборке в готовое изделие.

В целом, данный обрабатывающий центр позволяет получать продукцию с очень высокой точностью. Поэтому SPIN идеально подходит не только для крупносерийного производства, но и для мелкосерийного выпуска эксклюзивных элементов мебели.