Паркет - это одно из самых дорогих покрытий для пола, исторически ставшее «аристократическим». Однако времена, когда паркетом устилали лишь полы дворцов и шикарных особняков, давно прошли. Сегодня пол из штучного паркета можно встретить в домах с самым разным уровнем достатка.

Паркет ценят за его красоту и долговечность, ведь его, в отличие от большинства других покрытий, можно восстанавливать и об­новлять с помощью шлифовки и циклевки.

Что такое паркет?

Качество паркета зависит от нескольких параметров: твердости, степени линейного расширения, типа распила, сортности, а так-же толщины паркетных планок. Эталоном твердости является дуб, то есть в шкале измерений его показатель 1. Самая твердая древесина у оливкового дерева -1,5, а самая мягкая - у сосны и ели (показатель твердости 0,4 и 0,3 соответственно). Несмотря на это олива не является лучшим материалом для паркета, так как она (также, например, как бук или ясень) слишком сильно впитывает влагу. Это значит, что при изменении влажности паркет может деформироваться. Именно этот показатель и называется "степенью линейного расширения". Качество паркета зависит также и от типа распил. При радиальном распиле дерево режут по радиусу. Такой паркет получается прочным, влагостойким и гладким (все древесные волокна расположены в продольном направлении). Тангенциальный распил с ярко выраженным древесным рисунком более экономичен. Но у него есть несколько недостатков: в таком паркете встречаются следы от сучков и участки с низкой плотностью (заболони), которые со временем деформируются и даже могут подгнивать. Распознать заболони можно по цвету - обычно они значительно светлее общего тона древесины.

На качество паркета также влияет его сортность Первый сорт называется "селект". Он изготавливается по радиальному типу, дощечки подбираются по тону и по рисунку, и в итоге покрытие выглядит как однородная древесная плита. Второй сорт паркета называется "натур". Он объединяет в себе плашки радиального и тангенциального распила, которые подобраны по тону, но различаются по рисунку. Третий сорт самый пестрый и называется "рустик". В нем собраны дощечки разного распила, тона и рисунка, поэтому такой паркет напоминает своим внешним видом лоскутный ковер.

Приведенная выше классификация сортности распространена в России, в Европе же она несколько отличается. Возможно, вам придется иметь дело с европейским паркетом, а потому рассмотрим иностранную классификацию.

1. "Селект", имеющий радиальный распил, обладает мелким однородным рисунком без сучков.

2. "Натур", "эксквизит" имеет однотипный рисунок, встречаются небольшие сучки, можно встретить различные, но неконтрастные цветовые оттенки.

3. "Гест" - контрастный по цвету материал, смешанный распил.

4. "Классик" - паркет, имеющий текстурированный рисунок.

5. "Универсал" - переменный рисунок, небольшие сучки.

6. "Антик" - затемненный рисунок, слегка меняющий цвет в зависимости от игры света.

Европейский паркет обычно более длинный, а отечественный - более широкий. Впрочем, толщина паркетных планок - индивидуальная особенность в зависимости от производителя. Выбирая паркет, в первую очередь покупатель все же обратит внимание на его внешний вид, цвет и фактуру. Я бы рекомендовал вам использовать древесину местных пород, которые лучше приспособлены к нашему климату, чем импортные. Это могут быть дуб, бук, ясень, граб, клен и груша. Самые прочные и пользующиеся наибольшей популярностью - дуб и бук.

Оттенок бука "теплый" - нежно-бежевый или красно-желтый, иногда сероватый. Правда, при повышенной влажности паркет из бука может деформироваться. Еще больше нежный и красивый паркет из груши - он имеет практически розовый оттенок и среднюю твердость. При грамотной укладке грушевого паркета можно добиться впечатления монолитности пола, так как текстура груши не слишком выделяющаяся. Дуб более темный, и паркет из него придает комнате более строгий вид. Дубовый паркет считается одним из самых долговечных покрытий.

Если вы увидите практически белый паркет, это будет клен. Столь светлый оттенок визуально увеличивает пространство комнаты и красиво контрастирует с темной мебелью. Однако со временем на кленовом паркете появляются маленькие трещинки. Чтобы этого не произошло, необходимо выдерживать определенные климатические условия: температуру около 22 С и влажность 45-60 %. Ясеневый паркет еще более прочный, чем дубовый. Но из-за слишком большого линейного расширения ясень может "повести". У паркета из ясеня ярко выраженный рисунок древесных линий.

Из экзотических пород дерева, используемых для изготовления паркета и имеющих твердую износоустойчивую древесину, можно выделить тик, оливу и мербау. Самая дорогая из перечисленных - олива, но как уже упоминалось выше, оливу все равно не назовешь лучшей из лучших, так как паркет из нее способен деформироваться при перемене влажности. Тик пользуется популярностью не только из-за своей твердости, но и благодаря необычному рисунку: белое основание покрыто четкими темно-коричневыми волнами. Цвет же паркета из мербау может быть и светло-, и темно-коричневым.

Технология изготовления штучного паркета

Технология изготовления штучного паркета:

1. Деревянную заготовку на пильном станке распиливают на доски заданной ширины и толщины.

2. Доски заданной толщины поперечно распиливают на заготовки определенной длинны, одновременно срезая дефектные места.

3. Полученные заготовки фрезеруют с четырех сторон для получения нужной геометрической формы и создания базовых поверхностей.

4. Доски фрезеруют с целью получения паза и гребня на продольных кромках заготовок с помощью фрез, а также повышения чистоты лицевой поверхности.

5. На фрезерном станке нарезают гребень и паз на торцах паркетной планки.

6. Полученные доски упаковывают.

Как видно из этого технологического процесса, палубную доску (штучный паркет) изготовить относительно просто. Технология производства паркетной доски значительно сложнее, ведь многослойная паркетная доска - это целая конструкция, состоящая из трех слоев различной древесины, склеенных между собой. Как правило, в такой конструкции малоценные породы дерева используются для создания подложки, а ценные - для создания лицевого слоя. От особенностей технологии производства паркетной доски, правильного подбора древесины, ее состояния, вида клея и лака будет зависеть ее надежность, долговечность и эстетический вид.

Технология изготовления паркетной доски

Технология изготовления паркетной доски:

1. Создание лицевого слоя паркетной доски: Обрезную доску из ценных пород дерева на пильном станке распиливают на доски заданных размеров (ламели). Доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности. Ламели промазывают клеем и склеивают из них верхний лицевой слой паркетной доски. В зависимости от желаемого вида поверхности лицевого слоя проводят строгание, отбеливание, термообработку и создание фаски.

2. Создание подложки паркетной доски: Обрезную доску из малоценных пород дерева, обычно из хвойных пород, на пильном станке распиливают на доски заданных размеров для формирования 2-ого слоя. Третий слой представляет собой цельное полотно из шпона хвойных пород деревьев, и призван стабилизировать всю трёхслойную конструкцию. Полученные доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

3. Склейка слоев паркетной доски: К лицевому слою паркетной доски поперечно приклеивают доски 2-ого слоя. Во втором слое на фрезерном станке формируется замковое соединение шип и паз, либо поворотно-угловой замок. Полотно третьего слоя приклеивается ко второму так, чтобы древесные волокна этих слоёв были взаимно перпендикулярны.

Принцип сегментной (ламельной) конструкции позволяет добиться высокой стабильности паркетной доски. Перпендикулярное расположение слоев придает паркетной доске значительную прочность, стойкость к перепадам температуры и изменениям уровня влажности. Паркетная доска такой конструкции была придумана и создана Густавом Чером в 1941 в компании Kahrs, которая и по сей день делает лучшую паркетную доску в мире.

Видео:Производство паркета

Производство паркета лучше начинать, имея уже готовое деревообрабатывающее предприятие, причем более эффективно развивается не в центре страны, а в регионах. Малый бизнес на дереве по производству паркета сейчас находится на подъеме, потому самое время вкладывать деньги в это направление. А о том, что нужно знать при открытии своего завода или цеха можете .

Подготовительный этап открытия паркетного цеха может занять несколько месяцев. Вам необходимо получить разрешения от:

• комиссии по землеотводу;
• пожарной службы;
• санэпидемстанции;
• коммунальных служб;
• экологического ведомства.

Производство паркета должно соответствовать ДСТУ 3819-98, и зарубежным нормативам – серии ISO 9001 и DIN. Но они более требовательные, чем отечественные.

Также необходимы сертификат радиационной экспертизы и гигиеническое заключение.

Какой бывает паркет и куда его девать

Разновидность продукции:

1. “Штука” – комплект единообразных планок, толщина 15 – 22 мм, ширина – 3 – 150 мм, длина – 95 – 2 500 мм.
2. Многослойный паркет или паркетная доска: используется техника маркетри, 5 слоев лакировки.
3. Паркетный щит: похож на паркетную доску, но квадратный, дешевая укладка.
4. Мозаичный (художественный): изготавливают мозаичные пластины из разных пород дерева, а затем выкладывают узором.
5. Ламинат: водостойкий ДВП, ламинированный прочным пластиком с рисунком под дерево, имеет пропорции доски, очень популярен среди покупателей нашей страны.
6. Штучный двухслойный паркет: верхний слой из тонкой древесины, нижний – из фанеры, многослойная лакировка.
7. Лампаркет: тонкие штучные клепки без паза и гребня.

Также различают по типу:

• обычный;
• специфическая доска с разнонаправленными волокнами (не набухает при намокании);
• мозаичный (дорогостоящий).

По материалу:

• дуб: самый популярный в европейских странах, прочный, цвета от светло-коричневых до темных;
• бук: текстура слабо проявляется, теплые светлые рисунки, при специальной обработке становится красноватым;
• ясень: менее прочный, имеет фактурный рисунок;
• орех: красноватый оттенок, ценится для создании яркого напольного покрытия;
• береза: популярный паркет светлого оттенка.

В России наибольшим спросом пользуется паркетина небольшого размера (15х45х250 мм). Крупная паркетина требует качественной сушки и большей точности обработки.

Варианты сбыта

Максимальный сбыт продукции малого бизнеса на дереве осуществляется за счет профильных выставок. После презентации продукции вы можете заключать выгодные договора с отечественными и иностранными закупщиками. Также налаживайте продажи собственными представительствами через специализированные магазины. Дешевый товар можно сбывать строительным компаниям.

Конкуренцию вам составят уже зарекомендовавшие себя на большом рынке отечественные паркетные производители, такие как фабрика“Заря”, Обнинский завод (Калужская область). Существует много российских торговых марок, что в свою очередь делает этот бизнес коммерческим.

По опросам специалистов, Россия ощущает нехватку качественной продукции, 75% крупных компаний вынуждены искать новых поставщиков.

Открываем паркетный цех

Готовим сырье:

• дерево: дуб, ясень, бук, орех;
• паркетный клей: расход при выкладке на фанеру 600 – 800 г на 1 кв. м. для мелкого паркета, расход 400 г – для крупного; при выкладке на бетон расход увеличивается в 2,5 раза;
• лак: расход 1 кг на 10 – 17 кв. м.

Оборудование

Для полноценного бизнеса по производству паркета покупайте следующее :

• лесопилка: автоматическая подача сырья, распилка по лесорам, заточка для пил;
• : многорежимная, с влагомером;
• : задает толщину;
• торцовый станок: для порезки профилированных досок определенной длины;
• заточные центры: при условии масштабного производства; или при необходимости обращаться к фирмам, что предлагают подобные услуги;
• : соединение строгательного станка с шипорезом, можно использовать для погонажа и изготовления мебельных деталей.

Лучше покупайте оборудование от фирм Leitz, Freud. Для наблюдения за работой производственный линий достаточно 2-х работников.

Поэтапная технология производства паркета:

• закупка сырья;
• переработка на паркетные заготовки;
• сушка;
• переработка на готовую продукцию.

Производство можно дополнить изготовлением плинтусов и мебельных элементов.

Для обустройства среднестатистического паркетного паркета понадобится минимум 400 кв. м. Сюда входят обустройство цеха, склад для сырья и склад готовой продукции.

В идеале это должно выглядеть так:

• цех – 150 кв. м.;
• склад – 200 кв. м.;
• площадь под сушилки – 100 кв. м.;
• место под многопильный станок – 15 кв. м.;
• место для торцовки – 30 кв. м.;
• многопильный станок – 50 кв. м. или паркетная линия – 60 кв.м.

Как делают паркетную доску на заводе в Германии

Финансы

Все финансовые подсчеты зависят от масштабов паркетного производства. Если брать за основу среднестатистический паркетный бизнес, то он потребует 3 300 000 руб. на начальном этапе.

Сырье

Основное оборудование

Наименование	Стоимость, руб.	Эконом-вариант, руб.
Лесопилка	13 144 440	3 286 110
Сушилка	9 858 330	985 833
Многопильный станок	9 800 000	328 611
Торцовый станок	262888	131444
Заточные центры	657222 (покупка)	13 000 (разовая заточка)
Паркетная линия	13144440	3943332

Налаженное производство приносит такую прибыль:

Выручка в месяц – 13 196 749 руб.

Выручка в год – 158 361 177 руб.

Прибыль в месяц – 2 672 342 руб.

Распределение прибыли бизнеса:

• сырье – 60%;
• энергоносители – 15%;
• зарплаты – 20%.

Иногда на рынке появляется . Работающее предприятие можно купить за 40 500 000 руб.

Рентабельность бизнеса – 20%. Специалисты сообщают, что прибыльность может быть низкой, прежде всего, через не полную загрузку производства.

Малый бизнес на дереве

1. Популярность экоматериалов и свободная ниша способствует развитию деревообработки. А бизнес-план расскажет как именно открыть свой цех.

2. Возможность начать бизнес у себя в гараже и превратить его в цех по производству деревянных изделий и окупить всего за 7 месяцев.

3. Можно открывать бизнес, имея любой начальный капитал. Предлагаем вам начать со сборки мебели и постепенно расширяться до изготовления корпусной мебели.

Многослойное напольное покрытие как товар появилось на прилавках еще в 1941 г. под брендом всемирно известного шведского производителя Kahrs. Но в Россию этот продукт в его нынешнем виде пришел спустя почти полвека. Паркетная доска российского производства представлена у нас в основном заводами, которые были открыты в последние 20 лет крупнейшими зарубежными концернами. Хотя есть и несколько отечественных предприятий, продукция которых по качеству ничуть не уступает импортным аналогам.

Производители паркета в России

Российский паркет из массива дуба, ясеня, бука и других пород в промышленных объемах производится с XIX века. До сих пор этот вид напольного материала остается непревзойденным по востребованности, долговечности и надежности. Да и красота натурального материала покоряет с первого взгляда.

У штучного паркета много аналогов – щитовой, наборный, массивная, инженерная и паркетная доска. Последний, в силу высоких качественных характеристик, получил наиболее широкое распространение. Сегодня в России активно работают следующие крупные заводы по производству многослойного покрытия для пола:

Tarkett/Синтерос (Швеция-Сербия-Польша-Россия)

Сегодня это, пожалуй, один из самых известных производителей паркетной доски в РФ. ЗАО «ТАРКЕТТ РУС» занимается в основном производством линолеума и ламината. А вот многослойное деревянное покрытие выпускается большей частью на заводе в Сербии и лишь несколько коллекций – на заводе в г. Мытищи. Кроме того, на этой же фабрике выполняются заказы по производству паркетного и ламинированного покрытия брендов Aberhof, Maestro и др.

Опыт у концерна Таркет колоссальный, ведь первая партия сошла с конвейера еще в начале 60-х гг. прошлого века. Первые несколько десятилетий изготавливались только продукты, которые укладывались исключительно клеевым способом. В конце 90-х гг. инженерами концерна была разработана и запатентована бесклеевая система соединения, получившая название замок TС`Lock. Дальнейшие его модификации лишь улучшили свойства сцепки, благодаря которым собранное покрытие получается ровным, долговечным, без зазоров и перепадов.

Паркетная доска от концерна Таркет выпускается в зависимости от защитного слоя для бытового и коммерческого использования, то есть 31-33 классов. Отдельной категорией стоит упомянуть спортивную серию, предназначенную для укладки на танцполах, выставочных залах, гостиничных холлах и других помещениях с экстремально высокими истирающими и, самое главное, ударными нагрузками.

Продукция заводов представлена под двумя базовыми брендами:

Напольное покрытие категории lux. Верхний слой изготавливается из таких прочнейших пород как дуб, бук, ясень, махагони и мербау. Для придания особой фактурности поверхности используется древесина поперечного и продольного распила. Сечение планок достигает 14 мм, длина – от 1,2 до 2,28 м, ширина – до 20 см.

Торговая марка Tarkett – это почти 15 разнообразных коллекций, которые включают более 250 дизайнов. Оттенки варьируются от классических до экстравагантных (бронза, графит и т.п.). Фактурности полу добавляют специальные техники обработки – глубокое и поверхностное браширование, копчение, выдавленная фаска и др. Благодаря защитному покрытию поверхности из лака или масла срок службы пола составляет от 15 до 25 лет.

Бюджетная линейка для российского покупателя бытовой направленности – 31-32 класса износостойкости. Представляет собой доску с ценным слоем из дуба, бука и ясеня, покрытые лаком или маслом. Размеры ламелей идентичны коллекциям Таркет, а вот толщина не превышает 13,2 мм.

Декоры не столь разнообразны, в основном одно- и трехполосная доска спокойных, наиболее востребованных российским клиентом оттенков натуральной и выбеленной древесины. В качестве защитного покрытия используются полиуретановые лаки ультрафиолетового отверждения. Срок службы – до 15 лет.

Основные плюсы Таркет/Синтерос:

Производство паркета не может быть идеальным. Поэтому в минусах отметим завышенную стоимость и брак по геометрическим параметрам планок.

Upofloor: Карелия, FocusFloor, PolarWood, Woodpecker (Финляндия-Румыния-Россия)

Финский концерн Упофлор Оу известен с 1955 г. Имея солидный опыт в производстве напольных покрытий из дерева и ПВХ, компания довольно быстро наращивает объемы производств, осваивает новые продукты и рынки. В России продукция под брендами Карелия и Упофлор появляется в конце 90-х годов, а уже в 2008 г. регистрируется дочерняя компания под названием ООО «Карелия-Упофлор СиАйЭс». Но представительствами в крупнейших городах концерн не ограничился. В том же году открывается завод по производству паркетных изделий в с. Маклино, Малоярославецкий р-н, Калужская область. В 2012 г. финское предприятие становится частью шведского холдинга Kahrs.

Сегодня всеми фабриками концерна Упофлор, производящими именно паркетную доску паркетную доску, выпускается пол под следующими брендами:

Классифицируются производителем как изделия премиум-класса толщиной до 14 мм. Это одно-, двух- и трехполосная доска в 15 коллекциях всевозможных оттенков – от белоснежного до почти черного. В качестве шпона используются дуб, береза, ясень, орех, мербау и другие. Для защиты поверхности от грязи, воды и истирания используются масла и полиуретановые лаковые составы.

Монтаж производится клеевым и бесклеевым способами. Оригинальный замок RealLOC позволяет собрать гладкое, почти бесшовное покрытие в кратчайшие сроки. Срок службы готового пола – не менее 15 лет.

• Focus Wood, Polarwood, Woodpecker и некоторые другие, производимые фабриками по заказу владельцев различных брендов.

Паркетная доска категории эконом толщиной 14 мм. Упор сделан на 1- и 3-х полосные коллекции, хотя имеется несколько серий двухполосных. В качестве ценного слоя используется срез дуба и ясеня в чистом виде или с обработкой (копчение, морение, браширование). Масляное или лаковое покрытие может быть матовым или полуглянцевым, подчеркивающим текстуру древесины.

Укладка покрытий всех марок легка, так как осуществляется при помощи замкового соединения пазогребневого типа LOC. Минимальный срок службы при соблюдении рекомендаций производителя – 10 лет и более.

Основные плюсы:

1. Обширнейшая линейка паркетной доски для бытового и коммерческого использования всевозможных размеров, дизайнов и видов.
2. Тщательная проверка всего выпускаемого ассортимента в соответствии с политикой экологической безопасности Черс. Покрытия проверяются на эксплуатационное удобство, отсутствие угроз здоровью покупателей и т.п.
3. Сертификация по российским и европейским нормам, включая FEP (Европейская федерация производителей паркета), CE (соответствие нормам ЕС по сертификации безопасности и охраны здоровья) и проч.
4. Доказанный класс эмиссии токсичных веществ М1 (Е0).

Без отрицательных черт, к сожалению, не обошлось. Некоторые покупатели жалуются на несоответствие планок геометрическим нормативам, наличие в пачках искривленных ламелей и тому подобное.

ЗАО «Лесэкспорт»: AmberWood и Лесэкспорт

В 1997 году в Приморском крае (г. Дальнореченск) был зарегистрирован деревообрабатывающий завод под названием «Лесэкспорт». Основные направления работы и объемы производства впечатляют:

• Штучный паркет и массивная доска;
• Столярная доска камерной сушки;
• Круглый лес;
• Пиленый шпон;
• Клееный брус и мебельные щиты;
• Разнообразные столярные изделия.

А в 2005 г. предприятие запустило цех по производству многослойной паркетной доски под двумя собственными брендами – Амбервуд и ЛесЭкспорт. Продукция довольно быстро стала известной благодаря хорошей репутации завода и распространенной сети дистрибьюторов.

Для производства паркетной доски используются местные лесные массивы, а верхний слой изготавливается из березы, дуба и ясеня. Покрытие может быть лаковым или масляным, сферы применения – частные дома, отапливаемые коттеджи, квартиры, офисы, конференц-залы и т.п.

Декоров в линейке Амбервуд не слишком много – около 100. Но этого вполне достаточно, так как руководство выбирало наиболее популярные у населения оттенки.

Размеры планки классические:

• Толщина – 14 мм;
• Ширина – 12,5-19 см;
• Длина – до 2 м.

Основные плюсы:

1. Приятные глазу оттенки с обработкой в технике браш, морение и т.п.;
2. Бесклеевая сборка при помощи замка AMBERLOCK;
3. Наличие сертификатов на соответствие нормам РФ и санитарно-гигиеническую безопасность;
4. Приемлемый срок службы – до 10 лет.

Недостатками отечественной паркетной доски Амбервуд покупатели считают скромный выбор сопутствующих товаров, малый набор коллекций и не слишком прочное лаковое покрытие.

В заключении отметим, что мы рассмотрели только наиболее известные марки, продукция которых известна по всей России — от Камчатки до Калининграда. Конечно, есть и другие бренды, такие как Гринвуд, Файнекс, Павловский паркет, Обнинский паркет и прочие. У этих заводов есть цель, и мы желаем им удачи в достижении тех вершин, на которых уже «сидят» наши ТОП-лидеры.

Совет! Если вам нужны мастера по ремонту, есть очень удобный сервис по их подбору. Просто отправьте в форме ниже подробное описание работ которые нужно выполнить и к вам на почту придут предложения с ценами от строительных бригад и фирм. Вы сможете посмотреть отзывы о каждой из них и фотографии с примерами работ. Это БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает.

Четко осознавая, что натуральный паркет - это сплошные преимущества, не все знают о том, какие этапы проходит материал до момента готовности. Что собой представляет производство паркета, какое оборудование для этого используется и насколько производство паркетной доски отличается от технологии изготовления штучного материала? Об этом ниже.

Как паркет, так и паркетную доску производят в несколько этапов. Первый - изготовление, второй - контроль качества. В процессе контроля производится визуальный осмотр материала, дополнительно используют специальные приборы.

Как изготовление паркета, так и более бюджетного варианта - паркетной доски подразумевает собой использование натуральных породы древесины. Традиционно - это:

• дуб - от светло-коричневого до темного цвета;
• орех - отличается характерным красноватым оттенком;
• ясень - с тонким фактурным узором;
• бук - со светлой текстурой, золотистым цветом.

Из экзотических пород наиболее часто используемые:

• олива;
• мербау;
• шоколадное дерево.

Особенность экзотических пород дерева заключается в улучшенных эксплуатационных характеристиках. Многие породы лучше справляются с температурными скачками, более устойчивы к воздействию влаги.

Пальму первенства со штучным паркетом разделяет мозаичный, за ними следуют щитовой и паркетная доска. Традиционные размеры материала: толщина - от 1,5 до 2,2 см, длина - от 9,5 до 50 см, ширина - от 3 до 15 см.

Производство штучного паркета: из каких этапов состоит?

Начинают процесс изготовления материала для отделки пола с сушки и сортировки составляющих. Сырье поступает на производство в виде упакованных в паллеты заготовок. На этом этапе осуществляется тщательный осмотр материала на предмет наличия визуальных дефектов. Если таковые имеются, материал не используется.

Качественное сырье отбирают и сушат. Для этого используют сушильные камеры, где заготовки под воздействием высокой температуры оставляют на несколько месяцев. На этом же этапе проводят термическую обработку материала - нагревая его без доступа воздуха с последующим природным охлаждением. Результатом всех проведенных манипуляций становится получение плотной и надежной древесины, не склонной к деформации.

Следующий этап - распил подготовленной древесины на доски с определенными параметрами с удалением дефектных участков. Используя фрезерные станки, полученные детали обрабатывают со всех сторон с целью получения деталей правильной геометрической формы и подготовленной лицевой поверхностью. Эти же станки подходят для нарезания на элементах будущего паркета гребня и паза. Готовые доски упаковывают для дальнейшей реализации.

Можно отметить, что технология изготовления штучного паркета не самая сложная, особенно, если сравнивать ее с технологией производства паркетной доски. Сложная конструкция многослойных элементов из разных пород древесины накладывает определенный отпечаток на процесс получения, обязывая производителей придерживаться установленного алгоритма.

Как получают паркетную доску: этапы производства

Для изготовления современной паркетной доски используют как дорогие натуральные породы дерева, так и менее ценные - для устройства подложки. От особенности процесса производства, выбора древесины для материала, ее состояния, типа клея будет зависеть внешний вид, эксплуатационные свойства и срок службы будущего покрытия.

Итак, производство паркетной доски состоит из следующих этапов:

1. Создание лицевого слоя.
2. Устройство подложки.
3. Соединение всех слоев.

На начальном этапе, используя пильный станок доски из ценных пород древесины распиливают на ламели нужных параметров. Далее их обрабатывают с помощью фрезерного станка, добиваясь получения изделий правильных геометрических форм. Ламели смазывают клеевыми составами, получая лицевой слой, после чего в зависимости от нужного результата проводят термическую обработку, отбеливание или строгание.

Для создания подложки обрезную доску из недорогих пород дерева, чаще хвойных, распиливают. Третий слой - полотно из шпона хвойных деревьев предназначен для стабилизации конструкции. Готовые доски обрабатывают с помощью фрезерного станка, получая изделия с правильными геометрическими пропорциями и чистой поверхностью.

Заключительный этап - фиксация слоев доски, когда лицевая часть склеивается с двумя остальными. Второй слой оснащают замковым соединением шип паз или замком поворотно-углового типа. Вторую и третью часть доски склеивают таким образом, чтобы волокна образовывали взаимно перпендикулярные плоскости. Такой способ соединения повышает прочностные характеристики изделия в том числе и в условиях резких скачков температуры и изменения уровня влажности.

Оборудование для производства паркета - какое используют?

Чтобы наладить процесс, потребуется социализированное оборудование для производства паркета или паркетной доски. Наиболее важные машины:

• лесопилка с механизированной подачей сырья;
• заточное и разводное оборудование для пил;
• сушилка (с несколькими режимами сушки);
• влагомеры;
• паркетная линия - основа производства (включает шипорез и 4-х сторонний строгательный станок);
• столярный участок подготовительный.

Помимо оборудования для производства паркета, нужно продумать расположение и обустройство помещения, где будут проходить работы. Для начала будет достаточно помещения площадью в 200 квадратных метров.

Если нет возможности разместить все оборудование в помещении, часть его располагают за его пределами, например, лесопильный участок можно разместить за границами цеха, предусмотрев навес. А для склада кругляка не потребуется даже навеса.

Себестоимость квадратного метра штучного паркета состоит на 60% из сырья, на 15% из затрат на электроэнергию. Остальное - затраты на оплату труда сотрудников. В общем рентабельность бизнеса по производству паркета составляет не менее 15%.

Чтобы избежать сложностей с обустройством помещения для работы с натуральными деревом, имеет смысл начинать производство в специальном цеху, оборудованном для обработки дерева с учетом норм пожаробезопасности.

И последнее, закупая сырье для изготовления паркета из натурального дерева (обычно из дуба и ясени), стоит помнить о документах, подтверждающих его качество. Обязательно заготовки должны поступать с сертификатами радиационной безопасности и гигиеническим заключением Министерства охраны здоровья. Только сертифицированное сырье позволяет получать в результате сертифицированный паркет.

В заключение отметим, что технология производства паркетной доски и штучного паркета практически у каждого производителя идентична. Отличия бывают, но лишь в последовательности выполнения этапов и способах обработки. Также отличается отношение изготовителей к процессу производства материала с контролем или его отсутствием на каждом этапе.

При правильном изготовлении паркет может стать самым красивым, естественным и надежным напольным покрытием. Но, к сожалению, не всякий паркет одинаково хорош. Качество паркета зависит не только от качества используемых материалов, но и от особенностей технологического процесса производства. Паркет изготавливают примерно по одной технологической схеме, но каждый производитель использует в производстве свои рецепты и ноу-хау, которые в конечном итоге и определяют уровень качества выпускаемого паркета.

Технология изготовления штучного паркета в общих чертах

1. Деревянную заготовку на пильном станке распиливают на доски заданной ширины и толщины.
2. Доски заданной толщины поперечно распиливают на заготовки определенной длинны, одновременно срезая дефектные места.
3. Полученные заготовки фрезеруют с четырех сторон для получения нужной геометрической формы и создания базовых поверхностей.
4. Доски фрезеруют с целью получения паза и гребня на продольных кромках заготовок с помощью фрез, а также повышения чистоты лицевой поверхности.
5. На фрезерном станке нарезают гребень и паз на торцах паркетной планки.
6. Полученные доски упаковывают.

Как видно из этого технологического процесса, палубную доску (штучный паркет) изготовить относительно просто. Технология производства паркетной доски значительно сложнее, ведь многослойная паркетная доска – это целая конструкция, состоящая из трех слоев различной древесины, склеенных между собой. Как правило, в такой конструкции малоценные породы дерева используются для создания подложки, а ценные – для создания лицевого слоя. От особенностей технологии производства паркетной доски, правильного подбора древесины, ее состояния, вида клея и лака будет зависеть ее надежность, долговечность и эстетический вид.

Технология изготовления паркетной доски в общих чертах

1. Создание лицевого слоя паркетной доски:

a. Обрезную доску из ценных пород дерева на пильном станке распиливают на доски заданных размеров (ламели).

b. Доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

с. Ламели промазывают клеем и склеивают из них верхний лицевой слой паркетной доски.

d. В зависимости от желаемого вида поверхности лицевого слоя проводят браширование, строгание, отбеливание, термообработку и создание фаски.

2. Создание подложки паркетной доски:

a. Обрезную доску из малоценных пород дерева, обычно из хвойных пород, на пильном станке распиливают на доски заданных размеров для формирования 2-ого слоя.

b. Третий слой представляет собой цельное полотно из шпона хвойных пород деревьев, и призван стабилизировать всю трёхслойную конструкцию.

с. Полученные доски обрабатывают на фрезерном станке до получения нужных геометрических пропорций и необходимой чистоты поверхности.

3. Склейка слоев паркетной доски:

a. К лицевому слою паркетной доски поперечно приклеивают доски 2-ого слоя.

b. Во втором слое на фрезерном станке формируется замковое соединение шип и паз, либо поворотно-угловой замок.

c. Полотно третьего слоя приклеивается ко второму так, чтобы древесные волокна этих слоёв были взаимно перпендикулярны.

Принцип сегментной (ламельной) конструкции позволяет добиться высокой стабильности паркетной доски. Перпендикулярное расположение слоев придает паркетной доске значительную прочность, стойкость к перепадам температуры и изменениям уровня влажности. Паркетная доска такой конструкции была придумана и создана Густавом Чером в 1941 в компании Kahrs, которая и по сей день делает лучшую паркетную доску в мире.

Особенности технологии производства паркетной доски в компании Kahrs

1. Качество паркетной доски Kahrs достигается за счет скрупулезного подхода к каждому этапу создания доски, отлаженности производственного процесса, соблюдение традиций производства, сформированных за 150 лет существования компании.

2. Процесс производства паркетной доски Kahrs начинается с тщательного отбора сырья. Деревья срубают строго в определённое время года, не взирая на всё возрастающие потребности рынка. Затем на заводе происходит строгая выбраковка древесины, не отвечающей самым высоким требованиям.

3. Не менее важна при изготовлении паркета правильная сушка древесины. Перед тем как дерево попадает в сушильные камеры, оно сушится естественным образом под открытым небом в течение полугода-года, при необходимости и дольше. Этот аспект существенно отличает Kahrs от всех других производителей паркетной доски.

4. Для склеивания всех трёх слоёв конструкции паркетной доски используются самые качественные клеи. На заводе Kahrs используют пигментированный клей с добавлением специальных красителей, предназначенных для визуального контроля равномерности его нанесения.

5. Значимую роль в создании красивого эстетического вида паркета играет лак Kahrs, который служит еще и защитным покрытием, предохраняющим доску от воздействия влаги и легких механических воздействий. Лак Kahrs самый красивый и приятный глазу. Он не заглушает, а напротив всячески подчёркивает естественную красоту дерева.

6. Последним и немаловажным этапом в процессе создания паркета Kahrs является контроль качества. Каждая доска просматривается под разными углами, при специальном освещении двумя работниками, работающими не более 2-х часов в день на данном участке. Любое визуальное отклонение от нормы тут же внимательно изучается, в том числе и тактильным способом.

7. Серьёзным и очень важным отличием производства паркета Kahrs является то, что практически весь процесс, начиная с обработки кругляка и заканчивая упаковки готового паркета проходит в цехах одного завода под полным и тщательным контролем специалистов . Многие другие производители паркетной доски вынуждены использовать готовые заготовки, закупаемые у различных поставщиков. Таким образом, цикл их производства является далеко неполным, и очень сложно говорить о полном контроле качества с их стороны.

Вырубка леса в определенный период времени, естественная сушка на открытом воздухе, прочный клей, красивый лак, подчеркивающий естественность паркетной доски, строгий контроль производства и внимание на каждом этапе производства – вот отличительные особенности технологии изготовления , которые и делают его таким естественным, крепким и долговечным.

Итак, технология производства паркетной доски в общем виде одинакова на всех предприятиях, но различия могут заключаться в использовании различных материалов, последовательности этапов изготовления, способах обработки и общем отношении производителя к процессу создания паркетной доски – от них в основном и зависит качество выпускаемого паркетного пола. Если человек относится к своему делу с любовью и вниманием, так как это делает Kahrs, то результат просто обязан превзойти все ожидания.