Quando si progettano e producono macchine e apparecchiature, è necessario tenere conto dei requisiti di sicurezza di base per il personale che li serve, nonché dell'affidabilità e della sicurezza del funzionamento di questi dispositivi.
Quando si eseguono vari processi tecnologici nella produzione, si creano zone pericolose in cui i lavoratori sono esposti a fattori di produzione pericolosi e (o) dannosi. Un esempio di tali fattori è il pericolo di lesioni meccaniche (lesioni dovute all'esposizione a parti mobili di macchinari e attrezzature, prodotti in movimento, oggetti che cadono dall'alto, ecc.), il pericolo di scosse elettriche, l'esposizione a vari tipi di radiazioni (termiche, elettromagnetiche, ionizzanti), infra - e ultrasuoni, rumore, vibrazioni, ecc.

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Introduzione.

Quando si progettano e producono macchine e apparecchiature, è necessario tenere conto dei requisiti di sicurezza di base per il personale che li serve, nonché dell'affidabilità e della sicurezza del funzionamento di questi dispositivi.

Quando si eseguono vari processi tecnologici nella produzione, si creano zone pericolose in cui i lavoratori sono esposti a fattori di produzione pericolosi e (o) dannosi. Un esempio di tali fattori è il pericolo di lesioni meccaniche (lesioni dovute all'esposizione a parti mobili di macchinari e attrezzature, prodotti in movimento, oggetti che cadono dall'alto, ecc.), il pericolo di scosse elettriche, l'esposizione a vari tipi di radiazioni (termiche, elettromagnetiche, ionizzanti), infra - e ultrasuoni, rumore, vibrazioni, ecc.

Le dimensioni della zona pericolosa nello spazio possono essere variabili, associate al movimento di parti di attrezzature o veicoli, nonché al movimento del personale, o costanti.

Come già accennato in precedenza (Capitolo 13), i dispositivi di protezione collettiva e individuale vengono utilizzati per proteggere dagli effetti di fattori di produzione pericolosi e dannosi. Qui consideriamo i principali mezzi di protezione collettiva, che si dividono in sistemi di protezione, sicurezza, blocco, segnalazione, telecontrollo di macchine e apparecchiature, oltre a sistemi speciali.

I mezzi di protezione, o recinzioni, sono dispositivi che impediscono a una persona di entrare nella zona pericolosa. Le recinzioni possono essere fisse (non rimovibili), mobili (rimovibili) e portatili. In pratica, le recinzioni sono realizzate sotto forma di reti varie, grate, schermi, involucri, ecc. Devono avere dimensioni tali ed essere installate in modo tale da escludere comunque l'accesso umano alla zona pericolosa.

Quando si installano recinzioni, è necessario soddisfare determinati requisiti:

le protezioni devono essere sufficientemente robuste da resistere all'impatto delle particelle (trucioli) che si verificano durante la lavorazione delle parti, nonché all'impatto accidentale del personale addetto alla manutenzione e fissate saldamente;

le recinzioni sono in metallo (sia reti piene che metalliche e grigliati), plastica, legno, materiali trasparenti (vetro organico, triplex, ecc.);

tutte le parti aperte rotanti e mobili delle macchine devono essere coperte con ripari;

la superficie interna delle ringhiere deve essere dipinta con colori vivaci (rosso brillante, arancione) in modo che sia evidente se la ringhiera viene rimossa;

è vietato lavorare con una protezione smontata o difettosa.

I dispositivi di sicurezza sono dispositivi che spengono automaticamente macchine o unità quando qualsiasi parametro dell'apparecchiatura supera i valori consentiti. Questo collegamento viene distrutto o non funziona quando la modalità operativa dell'apparecchiatura si discosta dal normale. Un noto esempio di tale collegamento sono i fusibili elettrici ("spine") progettati per proteggere la rete elettrica da correnti elevate causate da cortocircuiti e sovraccarichi molto grandi. Tali correnti possono danneggiare le apparecchiature elettriche e l'isolamento dei cavi, nonché provocare un incendio. Il fusibile funziona come segue: la corrente passa attraverso un filo sottile (collegamento fusibile), la cui sezione trasversale è progettata per una certa corrente massima. In caso di sovraccarico, il filo si scioglie, spegnendo la sezione della rete difettosa o sovraccaricata di corrente.

Esempi di dispositivi di questo tipo sono: valvole di sicurezza e dischi di rottura installati su recipienti a pressione per prevenire incidenti; vari dispositivi di frenatura che consentono di fermare rapidamente le parti mobili dell'attrezzatura; finecorsa e limitatori di alzata che proteggono i meccanismi in movimento dall'andare oltre i limiti stabiliti, ecc.

I dispositivi di blocco escludono la possibilità che una persona entri nella zona pericolosa o eliminano il fattore pericoloso per la durata della permanenza della persona nella zona pericolosa. In base al principio di funzionamento si distinguono dispositivi di blocco meccanici, elettrici, fotoelettrici, radianti, idraulici, pneumatici e combinati.

È ampiamente noto l'impiego di dispositivi di blocco fotoelettrico nella realizzazione di tornelli installati agli ingressi delle stazioni della metropolitana. Il passaggio attraverso il tornello è controllato da fasci di luce. In caso di tentativo non autorizzato di passare attraverso il tornello di una persona verso la stazione (nessuna tessera magnetica), attraversa il flusso luminoso incidente sulla fotocellula. Una variazione del flusso luminoso dà un segnale al dispositivo di misura e comando, che aziona i meccanismi che ne bloccano il passaggio. Con passaggio autorizzato il dispositivo di blocco è disabilitato.

Vari dispositivi di segnalazione sono progettati per informare il personale sul funzionamento di macchine e apparecchiature, per avvertire di deviazioni dei parametri tecnologici dalla norma o di una minaccia immediata.

Secondo il metodo di presentazione delle informazioni, ci sono segnalazioni sonore, visive (luce) e combinate (luce e suono). Nell'industria del gas viene utilizzato un allarme odore (per odore) relativo a una fuga di gas, che mescola sostanze odorose con il gas.

A seconda dello scopo, tutti i sistemi di allarme sono generalmente suddivisi in operativi, di avviso e di identificazione. L'allarme operativo fornisce informazioni sul corso di vari processi tecnologici. Per questo vengono utilizzati vari strumenti di misura: amperometri, voltmetri, manometri, termometri, ecc. In caso di pericolo vengono attivati ​​allarmi di avviso. Nel dispositivo di questa segnalazione vengono utilizzati tutti i metodi di presentazione delle informazioni sopra indicati.

La segnalazione di identificazione viene utilizzata per evidenziare le unità e i meccanismi più pericolosi delle apparecchiature industriali, nonché le zone. Le spie di segnalazione di pericolo, il pulsante "stop", le attrezzature antincendio, i pneumatici che trasportano la corrente, ecc. sono verniciate di rosso Elementi delle strutture edilizie che possono causare lesioni al personale, trasporto all'interno dello stabilimento, recinzioni installate ai confini di pericolosi le zone sono dipinte di giallo, ecc. Le luci di segnalazione, le porte di evacuazione e di uscita di emergenza, i nastri trasportatori, le rulliere e le altre apparecchiature sono verniciate di verde. L'uso della colorazione di identificazione dei vari cilindri è discusso nel Cap. 21.

Oltre al colore distintivo vengono utilizzati anche vari segnali di sicurezza, alcuni dei quali sono citati nel cap. 21. Questi segni sono applicati a cisterne, contenitori, impianti elettrici e altre apparecchiature.

I sistemi di controllo remoto si basano sull'uso di sistemi televisivi o di telemetria, nonché sull'osservazione visiva da siti remoti a una distanza sufficiente dalle aree pericolose. Il controllo del funzionamento delle apparecchiature da un luogo sicuro consente di rimuovere il personale da aree difficili da raggiungere e aree ad alto rischio. Molto spesso, i sistemi di controllo remoto vengono utilizzati quando si lavora con sostanze e materiali radioattivi, esplosivi, tossici e infiammabili.

In alcuni casi vengono utilizzati dispositivi di protezione speciali, che includono l'accensione a due mani di macchine1, vari sistemi di ventilazione, silenziatori, dispositivi di illuminazione, messa a terra di protezione e molti altri.

1 L'accensione a due mani di macchine e apparecchiature avviene mediante due maniglie per mezzo di due elementi di avviamento, il che esclude l'avviamento accidentale di tali dispositivi.

Nei casi in cui i mezzi collettivi di protezione dei lavoratori non siano previsti o non diano l'effetto desiderato, si ricorre a mezzi di protezione individuali, di cui si è parlato nei capitoli precedenti.

Una parte comune.

Dispositivi di protezione.
I dispositivi di protezione svolgono un ruolo importante nella creazione di condizioni di lavoro sicure. Le recinzioni sono predisposte per isolare le parti mobili di macchine, macchine utensili e meccanismi, luoghi in cui le particelle volanti del materiale in lavorazione fuoriescono, parti pericolose delle apparecchiature sottoposte a tensione, zone con temperature elevate e radiazioni nocive, aree in cui può verificarsi un'esplosione per violazione del processo tecnologico. I tombini, le aperture, i vari canali nei locali di produzione e sul territorio dell'impresa sono protetti per evitare che le persone vi cadano. La progettazione della recinzione delle piattaforme di lavoro poste in quota dovrebbe impedire la caduta dall'alto di persone e oggetti pesanti (attrezzi, materiali, ecc.). Per impedire l'ingresso accidentale di una persona nella zona pericolosa, i dispositivi di protezione vengono bloccati all'avvio della macchina.
Dispositivi di sicurezza.
I dispositivi di sicurezza servono a prevenire incidenti e guasti di singole parti dell'apparecchiatura e il relativo pericolo di lesioni ai lavoratori.
Incidenti e guasti possono verificarsi a causa di vari motivi tecnici, determinati dalla natura dell'apparecchiatura. Possono essere causati da un sovraccarico dell'apparecchiatura o dal passaggio delle sue parti mobili oltre i limiti stabiliti, da un improvviso aumento eccessivo della pressione di vapore, gas e acqua, temperatura, aumento della velocità o corrente elettrica. La causa dell'incidente potrebbe essere un'esplosione o l'accensione di alcune sostanze. I dispositivi di sicurezza funzionano automaticamente, spegnendo l'apparecchiatura o il suo assemblaggio quando uno qualsiasi dei parametri specificati supera i valori consentiti.
Dispositivi di freno.
I dispositivi di frenatura offrono la possibilità di fermare rapidamente le apparecchiature di produzione o i suoi singoli elementi, essendo un mezzo importante per prevenire incidenti e infortuni, soprattutto durante i lavori di contatto tra una persona e una macchina. La scelta di un sistema frenante, in base ai requisiti di sicurezza, è giustificata dal calcolo del tempo di frenata o dello spazio di frenata, in funzione delle caratteristiche specifiche dell'attrezzatura e delle sue condizioni di funzionamento.
Allarme di pericolo.
Il sistema di allarme è un mezzo per avvertire i lavoratori di un pericolo imminente. I dispositivi di segnalazione includono segnali luminosi e sonori, segnalazioni simboliche e vari indicatori di livello, pressione, temperatura del liquido. I dispositivi di sicurezza e gli interblocchi di sicurezza eliminano automaticamente il pericolo. I segnali luminosi e sonori vengono emessi immediatamente prima dell'inizio del pericolo. In alcuni casi, avvertono se una qualsiasi unità dell'unità non ha funzionato. Ciò viene fatto al fine di adottare misure tempestive per eliminare il malfunzionamento, prevenendo un incidente che può verificarsi se altre parti dell'unità continuano a funzionare. Tali segnali avvertono una persona del suo avvicinamento alla zona di pericolo.
Intervalli e dimensioni di sicurezza.
Ai fini della sicurezza del lavoro nella manutenzione delle apparecchiature tecnologiche, della garanzia della sicurezza di edifici e strutture, della prevenzione degli incidenti durante il funzionamento di vari tipi di trasporto, sollevamento e trasporto di veicoli e, in alcuni altri casi, il sistema delle apparecchiature di sicurezza prevede la regolazione degli interstizi tra edifici e strutture industriali, macchine e dispositivi vari e la definizione dei margini di sicurezza.
Le dimensioni del gap e della sicurezza sono generalmente intese come le distanze minime ammissibili tra gli oggetti, di cui uno o entrambi rappresentano un potenziale pericolo che può manifestarsi facilmente a distanze minori tra di loro. Per condizioni di produzione specifiche, lacune e distanze di sicurezza sono stabilite dalle norme pertinenti, dalle norme di progettazione tecnologica, dalle norme di sicurezza generali e speciali.
Telecomando.
Il controllo remoto di unità, macchine, macchine utensili e vari processi tecnologici consente di portare una persona fuori dalla zona di pericolo e facilitarne il lavoro. Il telecomando è particolarmente importante come mezzo di sicurezza nella produzione e nell'uso di sostanze esplosive, tossiche, infiammabili e nel trattamento di materiali radioattivi. Di grande importanza è anche l'uso del telecomando delle valvole di intercettazione e controllo quando si trovano in aree difficili da raggiungere, infiammabili e altre aree in cui è inaccettabile una lunga permanenza del personale di servizio.
Colori di segnalazione e segnaletica di sicurezza.
I colori dei segnali e la segnaletica di sicurezza dovrebbero attirare l'attenzione sul pericolo in modo tempestivo, ricordano ai lavoratori la necessità di rispettare determinati requisiti, aiutano a navigare in modo rapido e sicuro durante l'esecuzione di varie operazioni di produzione e lavori di riparazione.
I requisiti per i colori dei segnali e i segnali di sicurezza sono stabiliti in GOST 12. 4. 026-01.
L'installazione, l'installazione, il riassetto e il posizionamento di apparecchiature fisse e desktop in officine, sezioni e altri impianti di produzione esistenti vengono eseguiti secondo schemi tecnologici approvati concordati con i dipartimenti competenti dell'impresa. I layout per il posizionamento di apparecchiature e installazioni con l'uso di sostanze chimiche esplosive e pericolose o con sorgenti di radiazioni di fattori di produzione dannosi sono soggetti all'approvazione delle autorità sanitarie e antincendio locali prima dell'approvazione.
Il piano specifica:
- il nome dei locali, officine, sezioni, ecc., la scala dell'immagine;
- ingombro dei locali, indicando gli assi coordinati, l'ubicazione delle finestre e delle porte;
- categorie di sicurezza antincendio e antideflagrante per ogni locale, indicando l'ubicazione delle miscele esplosive per categoria e gruppo;
- punti di connessione delle reti di ingegneria e delle comunicazioni - riscaldamento, ventilazione, approvvigionamento idrico e fognario, aria compressa, reti elettriche ad alta e bassa tensione, ecc., a cui devono essere collegate le apparecchiature installate;
- dimensioni e posizione dell'installazione delle apparecchiature, il suo numero sul layout, l'elenco delle apparecchiature da installare, l'ubicazione dei luoghi di lavoro, ecc. E l'immagine dell'apparecchiatura è disegnata lungo il suo contorno, tenendo conto dei movimenti estremi di spostamento parti, apertura di porte e utilizzo di pezzi lunghi;
- veicoli stazionari per la movimentazione;
- luoghi di stoccaggio di materiali, prodotti;
- attrezzature sanitarie e impianti di ventilazione;
- passaggi e passi carrai con indicazione dei veicoli;
- mezzi di estinzione incendi (idranti, estintori);
- una breve descrizione delle apparecchiature da installare, caratteristiche quantitative di alimentazione, ventilazione, acqua (mandata e scarico), aria compressa, ecc.
Queste caratteristiche sono riassunte nella tabella;
- caratteristiche quantitative delle sostanze chimiche nocive rilasciate nell'aria e nell'acqua (per unità di tempo);
- metodi di neutralizzazione e utilizzo di sostanze chimiche nocive nell'acqua e nell'aria.

Classificazione e colorazione dei contenitori
(t.l. - mille litri)
1. Condutture. I liquidi e i gas trasportati attraverso il gasdotto sono divisi in dieci gruppi allargati, in base ai quali viene stabilito il colore di identificazione dei gasdotti:
L'acqua è verde.
Rosso vapore.
L'aria è blu.
Gas combustibili e non combustibili - giallo.
Acidi - arancia.
Alcali - viola.
Montagne liquide. e nego. - Marrone.
Altre sostanze - grigio.
Gli anelli colorati di avvertimento (segnaletica) vengono applicati alle tubazioni.

2. Detentori di gas. I titolari di gas ad alta pressione (fino a 40 MPa) vengono utilizzati per creare un'alimentazione di gas ad alta pressione; detentori di gas a bassa pressione - per immagazzinare gas, attenuare le pulsazioni, separare le impurità meccaniche e altri scopi.

3. Recipienti per gas liquefatti. I gas liquefatti sono stoccati e trasportati in navi fisse e da trasporto (serbatoi) dotate di isolamento termico ad alta efficienza. I serbatoi fissi sono prodotti con un volume fino a 500 tonnellate. e più, navi trans-s - di solito fino a 35 tonnellate. Sulle navi da trasporto vengono applicate iscrizioni appropriate e strisce distintive

4. Caldaie. Questo è un dispositivo che ha un forno, riscaldato dai prodotti del combustibile bruciato al suo interno e progettato per riscaldare l'acqua o produrre vapore con una pressione superiore a quella atmosferica.
Quando si lavora con le caldaie, il pericolo maggiore è un'esplosione. Quando la caldaia esplode, si verifica l'evaporazione istantanea dell'acqua sotto pressione ea una temperatura superiore a 100 ° C, poiché a causa dell'esplosione la pressione al suo interno scende alla pressione atmosferica. Con l'evaporazione istantanea dell'acqua si forma un'enorme quantità di vapore (1 litro d'acqua, trasformandosi in vapore, aumenta di volume di 1700 volte), causando una grande distruzione.

5. Cilindri. Sono utilizzati per lo stoccaggio e il trasporto di gas compressi liquefatti e disciolti a temperature da -50 a +60°C ea varie pressioni.
Le bombole sono di piccola capacità (0,4-12 l), media (20-50 l) e grande (80-500 l). Al collo di ogni cilindro, sulla parte sferica, sono tranciati i dati: il marchio del produttore; data (mese, anno) di fabbricazione (prova) e anno della prova successiva; pressione di esercizio e di prova (MPa); capacità della bombola (kg); Timbro OTK - designazione dello standard attuale.
Le bombole per gas compressi accettate dagli impianti di riempimento da parte dei consumatori devono avere una pressione residua ≥0,05 MPa e le bombole per l'acetilene disciolto - ≥0,05 e ≤0,1 MPa. La pressione residua consente di determinare quale gas si trova nelle bombole, controllarne la tenuta e i suoi raccordi e garantire che nessun altro gas o liquido entri nelle bombole.

Cause delle esplosioni dei cilindri:
1. Eccessivo riempimento delle bombole con gas liquefatti. Perché Poiché i liquidi sono praticamente incomprimibili, quando la temperatura del cilindro aumenta, si espandono ed evaporano, il che porta a pressioni molto elevate.
2. Significativo surriscaldamento o ipotermia delle pareti del cilindro. Il surriscaldamento provoca l'ammorbidimento del materiale della parete e una diminuzione della loro resistenza meccanica, l'ipotermia provoca fragilità del materiale della parete, che porta anche a una diminuzione della resistenza.
3. L'ingresso di oli e altre sostanze grasse nella cavità interna di bombole piene di ossigeno, con conseguente formazione di miscele esplosive.
4. Formazione di corrosione e ruggine all'interno dei cilindri. Le particelle di ruggine intrappolate nel gas che fuoriescono dal cilindro possono creare una scintilla dovuta all'attrito e all'accumulo di elettricità statica. Per questo motivo le bombole di ossigeno vengono lavate prima del riempimento, sgrassate con solventi (dicloroetano, tricloroetano).
6. Riempimento errato delle bombole, che porta alla formazione di atmosfere esplosive (ad esempio, durante il riempimento di bombole di idrogeno con ossigeno).

Marcatura del cilindro

Nome del gas	Colorazione a palloncino	Testo dell'iscrizione	Colore della scritta	Colore a righe
Acetilene		Acetilene
		Aria compressa
Diossido di carbonio		Diossido di carbonio
Ossigeno		Ossigeno
				Marrone
	Marrone
Argon puro		Argon puro
Tutti gli altri combustibili		Nome del gas

I principali mezzi tecnici di protezione del lavoro che servono alla protezione collettiva dei lavoratori sono i dispositivi di protezione.

I dispositivi di protezione sono dispositivi utilizzati per prevenire o ridurre l'impatto sui lavoratori di fattori di produzione pericolosi e dannosi. In particolare, i dispositivi di protezione impediscono a una persona di entrare nella zona pericolosa.

La zona di pericolo è lo spazio in cui la costante. ma è attiva o si verifica periodicamente una situazione pericolosa per la vita e la salute del lavoratore Х) la zona di sicurezza può essere limitata (localizzata attorno a un'apparecchiatura pericolosa) e illimitata, variabile nello spazio e nel tempo (ad esempio, il spazio sotto il carico trasportato, ecc.).

Oltre a proteggere una persona, i dispositivi di protezione proteggono le apparecchiature dagli incidenti, creano il necessario coordinamento delle azioni tra una persona e una macchina, prevengono le conseguenze di azioni errate del personale, servono ad automatizzare il funzionamento delle apparecchiature, ecc.

I dispositivi di protezione sono molto diversi per principio di funzionamento e design. In una certa misura, possono essere suddivisi condizionatamente in: protezione, blocco, sicurezza, speciale, freno, controllo e segnalazione automatici, telecomando.

I dispositivi di protezione sono una barriera fisica tra una persona e un fattore di produzione pericoloso o dannoso. Questi sono tutti i tipi di involucri, scudi, schermi, visiere, lamelle, barriere. Grazie alla semplicità del design, al basso costo e all'affidabilità, sono ampiamente utilizzati in ingegneria.

A seconda del metodo di installazione, le recinzioni possono essere fisse o mobili, fisse e mobili (pieghevoli, scorrevoli, rimovibili).

La recinzione dovrebbe avere un design semplice e compatto, soddisfare i requisiti estetici, non essere essa stessa fonte di pericolo e non limitare le capacità tecnologiche dell'attrezzatura. È auspicabile eseguire protezioni sotto forma di involucri continui, pannelli, schermi. È consentito l'uso di reti e grigliati metallici, purché la forma sia costante e sia assicurata la necessaria rigidità. La recinzione non dovrebbe perdere le sue proprietà protettive sotto l'influenza di fattori che si verificano durante il funzionamento dell'apparecchiatura, come vibrazioni, alte temperature, ecc.

Se l'apparecchiatura non deve essere utilizzata senza protezione. poi è necessario prevedere un interblocco che interrompa il funzionamento dell'apparecchiatura quando il riparo viene rimosso, aperto o comunque non funzionante.

/ Il blocco è un insieme di metodi e mezzi che assicurano il fissaggio dei corpi di lavoro (parti) di apparati, macchine o elementi di circuiti elettrici in un determinato stato, che rimane dopo la rimozione dell'effetto di blocco.

I dispositivi di bloccaggio vengono utilizzati per prevenire situazioni di emergenza e traumatiche.

Esistono molti tipi di dispositivi di blocco. Alcuni di essi, talvolta detti proibitivi-permissivi, impediscono l'accensione e lo spegnimento non corretti di dispositivi, meccanismi, dispositivi di regolazione, avviamento e bloccaggio, non consentono l'accensione della macchina quando viene rimosso il riparo, ed inoltre impediscono altri errori azioni del personale addetto alla manutenzione. Altri dispositivi di blocco (emergenza) impediscono lo sviluppo di un'emergenza spegnendo automaticamente alcune sezioni dell'impianto tecnologico o inserendo appositi dispositivi di ripristino, ecc.

Secondo il principio di funzionamento, i dispositivi di blocco sono suddivisi in meccanici, elettronici, elettromagnetici, elettrici, pneumatici, idraulici, ottici e combinati. Ad esempio, un interblocco meccanico che impedisce l'accensione dell'unità quando il riparo viene rimosso può essere implementato utilizzando speciali fermi, chiavistelli o serrature. Tuttavia, gli interblocchi meccanici sono complessi nella progettazione e quindi utilizzati raramente.

Il blocco elettrico è ampiamente utilizzato, effettuato con l'ausilio di collegamenti elettrici dei circuiti di controllo, monitoraggio e segnalazione delle apparecchiature bloccate. Tali interblocchi vengono utilizzati principalmente per impedire l'attivazione errata di singoli meccanismi o parti di apparecchiature. L'interblocco elettrico delle protezioni rimovibili o pieghevoli è relativamente facile da risolvere installando interruttori di fine corsa. Quando le protezioni vengono rimosse o installate in modo errato, disabilita i circuiti di controllo del motore di azionamento.*

Il blocco basato sull'effetto fotoelettrico è ora ampiamente utilizzato. Il vantaggio della protezione fotoelettrica è l'assenza di recinzioni che interferiscono o oscurano l'area di lavoro. L'azione di tale protezione si basa sul fatto che un raggio di luce, passando attraverso la zona pericolosa, colpisce la fotocellula. Quando il raggio è bloccato da un qualsiasi oggetto, l'illuminazione della fotocellula si interrompe, il circuito elettrico si interrompe e la macchina (macchina) si ferma.

Sicurezza chiamati dispositivi che garantiscono il funzionamento sicuro delle apparecchiature limitando velocità, pressioni, temperature, stress elettrico, carichi meccanici e altri fattori che possono distruggere le apparecchiature e causare incidenti. I dispositivi di sicurezza dovrebbero funzionare automaticamente con un ritardo inerziale minimo quando il parametro controllato supera i limiti consentiti.

A seconda della natura del fattore di pericolo, i dispositivi di sicurezza possono essere suddivisi in diversi gruppi.

I dispositivi di sicurezza contro i sovraccarichi meccanici comprendono perni e perni trancianti, frizioni a frizione, regolatori centrifughi. Con perni di sicurezza progettati per un determinato carico, la puleggia o l'ingranaggio è collegato all'albero di trasmissione. Se il carico supera quello consentito, il perno viene distrutto (tagliato) e la puleggia o l'ingranaggio iniziano a ruotare al minimo. I prigionieri devono essere sostituiti per avviare la macchina. Le frizioni ad attrito consentono di regolare il valore della coppia consentita e di iniziare a lavorare automaticamente non appena il carico torna alla normalità. Turbine a vapore e a gas, espansori, motori diesel sono dotati di regolatori centrifughi, che limitano l'apporto di sostanza di lavoro alla macchina con un aumento della velocità.

I dispositivi di sicurezza per sovrapressione di vapore e gas includono valvole di sicurezza e dischi di rottura, il cui principio di funzionamento è descritto sopra. Il requisito principale per le valvole di sicurezza è l'apertura automatica senza guasti della valvola ad una certa pressione predeterminata (pressione di regolazione) e il passaggio del fluido di lavoro in quantità tali da escludere un ulteriore aumento della pressione nel sistema. Inoltre, la valvola di sicurezza deve chiudersi automaticamente a una pressione che non disturbi il processo nel sistema e mantenere la tenuta anche nello stato chiuso.

Per proteggere vasi e apparati da un aumento di pressione molto rapido o addirittura istantaneo, vengono utilizzate membrane di sicurezza che, a seconda della natura della loro distruzione durante il funzionamento, si suddividono in scoppio, taglio, rottura, scoppio, strappo e speciali. I dischi di rottura più comuni sono piatti e pre-rigonfi (a forma di cupola). Il principio di funzionamento di un disco di rottura si basa sulla sua distruzione sotto l'azione di un carico che supera la resistenza alla trazione del materiale della membrana. Le membrane a forma di cupola stanno esplodendo e si staccano. I dischi di rottura sono installati con una superficie concava nella direzione della pressione, scattando fuori - viceversa.

Limitatori di viaggio sono utilizzati per impedire il movimento di parti di qualsiasi meccanismo o dell'intera macchina oltre i limiti o le dimensioni stabilite. Questi includono gli interruttori di fine corsa (stop) e gli arresti.
Vengono ad esempio utilizzati su gru per limitare l'altezza di sollevamento del blocco gancio e limitare il movimento della gru stessa, su macchine per il taglio dei metalli per limitare il movimento della pinza, ecc.

Interruttori dall'eccesso di corrente elettrica sono utilizzati per prevenire cortocircuiti, distruzione dell'isolamento elettrico, ecc. L'azione dei fusibili (in sughero o tubolare) si basa sulla combustione dell'inserto del fusibile quando la corrente elettrica aumenta oltre quella consentita. Ci sono anche fusibili automatici con relè termici. Gli automi con sganciatori elettromagnetici in caso di corrente inaccettabile producono uno spegnimento istantaneo della linea (cut-off). Gli interruttori automatici con sganciatori combinati sono dotati di cutoff sia termici che elettromagnetici.

A speciale i dispositivi di sicurezza includono sistemi di protezione contro le scosse elettriche, dispositivi di sicurezza in ascensori e altri ascensori, accensioni a due mani di presse, blocchi di blocco, raccoglitori di utensili e materiali, limitatori di carico per carichi sollevati, limitatori di rotazione e di rollio per gru e molti altri.

L'interblocco di sicurezza, basato sul principio dell'occupazione di entrambe le mani dall'operatore durante l'accensione e la corsa di lavoro dell'attrezzatura, trova largo impiego, in particolare sulle attrezzature di pressatura. Lo svantaggio di questo tipo di blocco è la possibilità di avviare l'apparecchiatura in caso di guasto o rilascio intenzionale (inceppamento) di uno dei pulsanti di avvio (maniglie).

I dispositivi automatici di controllo e allarme comprendono dispositivi progettati per controllare, trasmettere e riprodurre informazioni al fine di attirare l'attenzione del personale addetto alla manutenzione e prendere le decisioni necessarie quando appare o è possibile un fattore di produzione pericoloso o dannoso.) Questi dispositivi sono suddivisi in informazioni, avvertenze , emergenza e risposta; dalla natura del segnale - in suono, luce, colore, segno e combinati; secondo la natura della trasmissione del segnale - a costante e pulsante. A seconda del metodo di funzionamento, sono automatici e semiautomatici.

Questi dispositivi di segnalazione monitorano la pressione, l'altitudine, la distanza, la temperatura, l'umidità, gli inquinanti atmosferici, il rumore, le vibrazioni, la velocità di marcia, la velocità del vento, la portata della gru, la velocità, le radiazioni nocive, ecc.

"Gli allarmi luminosi e sonori sono ampiamente utilizzati. Gli allarmi luminosi negli impianti elettrici avvertono della presenza o assenza di tensione, del normale funzionamento delle linee automatiche, delle manovre dei veicoli, ecc. I segnali sonori vengono emessi tramite sirene, campanelli, fischietti, segnali acustici. Il suono del segnale deve essere forte essere diverso dal normale rumore tipico per un dato ambiente di produzione. I segnali sonori sono forniti con impianti di sollevamento e trasporto, unità servite da un gruppo di lavoratori, aree pericolose, ecc. I segnali sonori possono essere utilizzati per avvertire di il raggiungimento della concentrazione massima consentita di sostanze nocive nell'aria dell'area di lavoro, i livelli massimi di liquidi consentiti nei serbatoi, temperature e pressioni limitanti in vari impianti.

I dispositivi di segnalazione comprendono anche vari dispositivi di puntamento: manometri, termometri, voltmetri, amperometri, ecc.

Una persona percepisce e ricorda bene le immagini visive e vari colori. Questa è la base per l'uso diffuso del colore nelle imprese come vettore codificato di informazioni sul pericolo. I colori dei segnali e i segnali di sicurezza sono regolati da GOST 12.4.026-79 (Fig. 28, a-g).

I dispositivi di controllo remoto sono progettati per controllare il processo o le apparecchiature di produzione al di fuori dell'area pericolosa. Questi dispositivi possono essere fissi o mobili.

Figura 27 - Schema del dispositivo di segnalazione a pendolo della gru SKM-3.

Dispositivo di chiusura- un dispositivo meccanico, elettrico o altro che, in determinate condizioni, impedisce il funzionamento degli elementi della macchina (solitamente fino al fissaggio del dispositivo di protezione). I dispositivi di blocco escludono la possibilità che una persona entri nella zona pericolosa o eliminano il fattore pericoloso per la durata della permanenza di una persona in questa zona. Secondo il principio di funzionamento, i dispositivi di blocco sono suddivisi in meccanici, elettrici, fotoelettrici, radianti, idraulici, pneumatici, combinati. L'interblocco meccanico garantisce la comunicazione tra il riparo e il dispositivo di frenatura o avviamento, l'interblocco elettrico garantisce l'attivazione solo in presenza del riparo.

Dispositivi di freno suddiviso:

1. in base alla progettazione per scarpa, disco, conico, zeppa, nastro, elettrico;

2. secondo la modalità di funzionamento per manuale, automatico e semiautomatico;

3. secondo il principio di azione meccanica, elettromagnetica, pneumatica, idraulica, combinata;

4. su appuntamento per lavoro, riserva, stazionamento e frenata d'emergenza.

La tecnologia di frenatura consente di fermare rapidamente alberi, mandrini e altri elementi, potenziali fonti di pericolo.

Requisiti per i sistemi frenanti:

Affidabilità;

Facilità d'uso.

Attrezzatura di protezione sono progettati per lo spegnimento automatico di unità e macchine quando qualsiasi parametro dell'apparecchiatura supera i valori consentiti, eliminando le modalità di funzionamento di emergenza. I dispositivi di sicurezza in base alla natura dell'azione si dividono in: bloccanti e restrittivi. I dispositivi di sicurezza proteggono i circuiti elettrici da cortocircuiti e sovraccarichi. Per fare ciò vengono utilizzati fusibili, spine automatiche e dispositivi automatici che spengono la rete elettrica quando aumenta la corrente nel circuito. I fusibili sono il dispositivo di sicurezza più semplice e affidabile. Hanno una buona sensibilità e un'elevata affidabilità. Il tipo più comune di fusibili sono le cosiddette spine.

Sezione 11. Contenitori e sostanze esplosive

Pericoli derivanti dal funzionamento di sistemi pressurizzati

Pericoli derivanti dal funzionamento di sistemi pressurizzati:

Un'esplosione risultante, ad esempio, dall'accensione di una miscela esplosiva all'interno dell'impianto o nell'ambiente per l'ingresso di sostanze esplosive al suo interno;

Ottenere ustioni sotto l'influenza di alte o basse temperature ea causa dell'aggressività dell'ambiente (ustioni chimiche);

Lesioni associate all'elevata pressione del gas nel sistema, ad esempio una violazione della tenuta di una bombola del peso di 70 kg, una pressione di 20 MPa con la formazione di un foro con un diametro di 15 mm, porta al suo movimento a causa del getto spinta con un'accelerazione di 5 g;

Radiazioni, derivanti, ad esempio, dall'utilizzo di metalli radioattivi liquidi come refrigerante negli impianti;

Avvelenamento associato all'uso di gas inerti e tossici.

Classificazione dei serbatoi

1. Condutture. I liquidi e i gas trasportati attraverso il gasdotto sono divisi in dieci gruppi allargati, in base ai quali viene stabilito il colore di identificazione dei gasdotti:

L'acqua è verde.

Il vapore è rosso.

L'aria è blu.

Gas combustibili e non combustibili - giallo.

Gli acidi sono arancioni.

Alcali - viola.

Montagne liquide. e nego. - Marrone.

Altre sostanze - grigio.

Gli anelli colorati di avvertimento (segnaletica) vengono applicati alle tubazioni.

2. Detentori di gas. I titolari di gas ad alta pressione (fino a 40 MPa) vengono utilizzati per creare un'alimentazione di gas ad alta pressione; detentori di gas a bassa pressione - per immagazzinare gas, attenuare le pulsazioni, separare le impurità meccaniche e altri scopi.

3. Recipienti per gas liquefatti. I gas liquefatti sono stoccati e trasportati in navi fisse e da trasporto (serbatoi) dotate di isolamento termico ad alta efficienza. I serbatoi fissi sono prodotti con un volume fino a 500 mila litri. e più, navi trans-s - di solito fino a 35 mila litri. Sulle navi da trasporto vengono applicate iscrizioni appropriate e strisce distintive

4. Caldaie. Questo è un dispositivo che ha un forno, riscaldato dai prodotti del combustibile bruciato al suo interno e progettato per riscaldare l'acqua o produrre vapore con una pressione superiore a quella atmosferica.

Quando si lavora con le caldaie, il pericolo maggiore è un'esplosione. Quando la caldaia esplode, si verifica l'evaporazione istantanea dell'acqua sotto pressione ea una temperatura superiore a 100 ° C, poiché a causa dell'esplosione la pressione al suo interno scende alla pressione atmosferica. Con l'evaporazione istantanea dell'acqua si forma un'enorme quantità di vapore (1 litro d'acqua, trasformandosi in vapore, aumenta di volume di 1700 volte), causando una grande distruzione.

5. Cilindri. Sono utilizzati per lo stoccaggio e il trasporto di gas compressi liquefatti e disciolti a temperature da -50 a +60°C ea varie pressioni.

Le bombole sono di piccola capacità (0,4-12 l), media (20-50 l) e grande (80-500 l). Al collo di ogni cilindro, sulla parte sferica, sono tranciati i dati: il marchio del produttore; data (mese, anno) di fabbricazione (prova) e anno della prova successiva; pressione di esercizio e di prova (MPa); capacità della bombola (kg); Timbro OTK - designazione dello standard attuale.

Le bombole per gas compressi accettate dagli impianti di riempimento da parte dei consumatori devono avere una pressione residua ≥0,05 MPa e le bombole per l'acetilene disciolto - ≥0,05 e ≤0,1 MPa. La pressione residua consente di determinare quale gas si trova nelle bombole, controllarne la tenuta e i suoi raccordi e garantire che nessun altro gas o liquido entri nelle bombole.

Marcatura del cilindro

Nome del gas	Colorazione a palloncino	Testo dell'iscrizione	Colore della scritta	Colore a righe
Acetilene	bianco	Acetilene	rosso	-
Aria	Nero	Aria compressa	bianco	-
Diossido di carbonio	Nero	Diossido di carbonio	Giallo	-
Ossigeno	blu	Ossigeno	Nero	.
Azoto	Nero	Azoto	Giallo	Marrone
Elio	Marrone	Elio	bianco	-
Argon puro	Grigio	Argon puro	Verde	Verde
Tutti gli altri combustibili	rosso	Nome del gas	bianco	-

esplosivi

Un esplosivo è un composto chimico o una sua miscela in grado di esplodere a seguito di determinate influenze esterne o processi interni, rilasciando calore e formando gas altamente riscaldati. Il complesso di processi che si verifica in una tale sostanza è chiamato detonazione. Tradizionalmente, gli esplosivi includono anche composti e miscele che non esplodono, ma bruciano a una certa velocità (propellente polvere da sparo, composizioni pirotecniche).

Esistono numerose sostanze che sono anche in grado di esplodere (ad esempio materiali nucleari e termonucleari, antimateria). Esistono anche metodi per influenzare varie sostanze che portano a un'esplosione (ad esempio con un laser o un arco elettrico). Di solito tali sostanze non sono chiamate "esplosivi".

Classificazione

Nella composizione:

singoli composti chimici;

Miscele esplosive - compositi.

Per condizione fisica:

gassoso;

simile al gel;

Sospensione;

emulsione;

Solido.

Secondo la forma dell'esplosione:

Iniziare (primario);

Brisant (secondario);

Lancio;

pirotecnico.

Secondo il metodo di preparazione delle spese:

pressato;

Cast (leghe esplosive);

patrocinato.

Per applicazione:

Militare;

Industriale;

Specialista. appuntamenti;

uso antisociale;

Sperimentale.

I mezzi tecnici di protezione comprendono i dispositivi di protezione, di sicurezza, di frenatura e di blocco, i mezzi di segnalazione, il comando o l'esecuzione di operazioni a distanza e automatica, i dispositivi di emergenza.

Guardie di aree pericolose proteggere il personale di servizio da lesioni dovute a vari ingranaggi, nonché parti e meccanismi mobili e rotanti dalle radiazioni elettromagnetiche e termiche derivanti durante il funzionamento dell'apparecchiatura, da particelle volanti del materiale lavorato, gas, polvere, aerosol, ecc.

Dispositivi di sicurezza eliminare la possibilità di lesioni al personale di servizio, incidenti e guasti alle apparecchiature e proteggere anche i lavoratori dall'ingresso nella zona pericolosa durante la manutenzione e il funzionamento.

Mezzi di protezione installati su macchine agricole devono soddisfare una serie di requisiti. I requisiti di base per le custodie per aree pericolose sono i seguenti:

– il design della custodia per area pericolosa non interferisce con il normale funzionamento e manutenzione;

– non è una fonte di rumore;

- in base al tipo di esecuzione, il progetto corrisponde all'area pericolosa protetta;

- fornisce visibilità della zona di lavoro e, se necessario, pericolosa, ha un colore che crea una normale percezione da parte del personale addetto alla manutenzione;

- se necessario, il progetto della recinzione prevede una serratura con le unità ei meccanismi protetti più pericolosi;

– soddisfa i requisiti di estetica tecnica;

- i meccanismi di trasmissione sono separati da solide recinzioni protettive, progettate per la forza;

– la protezione protettiva del trasferimento cardanico non ruota insieme ad un albero;

– le recinzioni sono organicamente collegate alla progettazione delle apparecchiature, fornendo un riparo affidabile dell'area pericolosa e facilità di manutenzione;

- le apparecchiature con azionamento idraulico funzionanti in pressione sono coperte o dotate di schermi affidabili, che escludono la possibilità di espulsione di liquidi sul posto di lavoro se danneggiati;

- recinzioni dei luoghi da ispezionare, facilmente amovibili e apribili, munite di maniglie, staffe o altri dispositivi per la loro sicura ritenzione in fase di apertura o rimozione;

- le protezioni che si aprono verso l'alto sono dotate di dispositivi per il loro fissaggio affidabile allo stato aperto;

- le protezioni rimovibili hanno elementi di fissaggio che non richiedono l'uso di chiavi e cacciaviti.

I dispositivi di sicurezza per proteggere i lavoratori dall'ingresso nella zona pericolosa sono realizzati sotto forma di interblocchi meccanici o elettrici, protezione fotoelettrica o elettronica, commutazione a due mani, allarmi, ecc. Le apparecchiature a rischio di incidenti, sovraccarichi, guasti sono dotate di tali dispositivi di sicurezza come giunti a frizione, dispositivi con allarme automatico, spegnimento automatico o altri dispositivi. Anche una serie di problemi di sicurezza elettrica vengono risolti mediante la protezione.

Scherma. Secondo la soluzione costruttiva, i dispositivi di contenimento si dividono in rimovibili, fissi e portatili.

Le protezioni rimovibili limitano l'accesso principalmente agli ingranaggi esterni (cinghia, catena e ingranaggio), e sono realizzate sotto forma di coperchi, carcasse, coperchi. Sono realizzati in rete, reticolo o solido.

Le recinzioni fisse sono realizzate sotto forma di casse, coperture, scatole e sono spesso elementi delle parti esterne di macchine o letti. Sono realizzati in solido oa persiana.

Le recinzioni mobili, essendo elementi temporanei dell'ambiente di lavoro, servono a prevenire il contatto con superfici calde, parti sottoposte a corrente ed elementi strutturali che possono causare lesioni meccaniche. Sono realizzati sotto forma di scudi portatili, utilizzati per lavori di riparazione e regolazione. Un esempio di tali dispositivi può essere la recinzione di fosse, trincee, il posto di lavoro di un saldatore elettrico, pozzi durante gli scavi, i lavori di installazione o riparazione, ecc.

Dispositivi di sicurezza spegnere l'apparecchiatura quando il parametro controllato (pressione, temperatura, sforzo, spostamento, ecc.) supera i limiti consentiti o ridurre il valore del parametro al valore consentito. I dispositivi di sicurezza si dividono in 4 gruppi: per la protezione da sovrapressioni e temperature, da sovraccarichi meccanici, dal passaggio di parti mobili della macchina oltre i limiti stabiliti, da scosse elettriche.

Per proteggere dalla sovrappressione, i dispositivi di sicurezza sono realizzati sotto forma di valvole e membrane.

Per proteggere dai sovraccarichi meccanici e prevenire gli incidenti ad esso associati, vengono utilizzati giunti, limitatori di carico, regolatori di velocità, spine di sicurezza e prigionieri.

Per proteggere dal passaggio delle parti in movimento oltre i limiti stabiliti e per prevenire i relativi guasti alle macchine, vengono utilizzati finecorsa (fermate), arresti, impugnature e arresti.

Per la protezione contro le scosse elettriche, vengono utilizzati fusibili e interruttori automatici. L'ingresso di corrente elettrica in parti in tensione di apparecchiature non sotto tensione in condizioni normali è esclusa dall'uso di fusibili che, quando la corrente raggiunge un valore pericoloso, fondono e interrompono il circuito elettrico.

Dispositivi di freno servono a prevenire l'abbassamento spontaneo del carico, l'arresto rapido di macchine in movimento e parti di attrezzature, il sostegno di macchine in discesa o in salita, ecc. Il grado di pericolo di lesioni dovute a macchine e attrezzature in movimento dipende non solo dalla loro velocità, ma anche dalla tempo di risposta dei dispositivi di frenatura. L'efficienza della frenata è valutata dalla lunghezza dello spazio di frenata.

Dispositivi di blocco i dispositivi di sicurezza sono progettati per prevenire lesioni interrompendo il funzionamento di apparecchiature o macchinari quando l'area pericolosa non è chiusa. La necessità di dispositivi di blocco è dettata dal fatto che l'uso di ripari, dispositivi di sicurezza o frenatura non sempre garantisce la sicurezza.

I dispositivi che bloccano la possibilità di avviamento del movimento di trattori e altre macchine mobili dotate di cabina e di impianto frenante pneumatico non consentono l'allontanamento con le porte della cabina aperte e con insufficiente pressione dell'impianto frenante. Tale dispositivo è incluso nel sistema pneumatico della macchina.

Dispositivi di sicurezza progettato per spegnere automaticamente le unità e le macchine quando si verificano deviazioni dai parametri specificati nel loro funzionamento o al fine di prevenire pericoli per il lavoratore. Sono considerati per i singoli tipi di apparecchiature di produzione.

Il fissaggio affidabile delle parti sulle macchine è fornito da dispositivi speciali. Nel caso di utilizzo di dispositivi pneumatici, idraulici o elettromagnetici in attrezzature per il bloccaggio di parti, sono previsti ripari e blocchi per evitare che i pezzi in lavorazione si allontanino durante le interruzioni dell'alimentazione di aria, fluido di lavoro o corrente elettrica.

Nei dispositivi con fissaggio meccanico, la forza applicata dagli operatori alle impugnature a pinza non deve essere diretta verso l'utensile per eliminare il rischio di lesioni alla mano in caso di scivolamento. La progettazione dei dispositivi in ​​cui l'installazione, la rimozione e il fissaggio delle parti viene eseguita manualmente deve garantire la completa sicurezza durante queste operazioni.

Durante la progettazione e l'installazione dei dispositivi, è necessario tenere conto della necessità di garantire la libera uscita e la rimozione dei trucioli dalla macchina.

La fornitura dei pezzi alla macchina deve essere effettuata da un lato conveniente per il lato di lavoro. Contestualmente devono essere installati e smontati da macchine, presse e veicoli che utilizzano meccanismi di sollevamento parti, attrezzature e utensili di peso superiore a 16 kg: gru, carrelli con piattaforme elevatrici, ecc.

I meccanismi di sollevamento sono dotati di dispositivi che garantiscono una ritenzione affidabile del pezzo, del prodotto o dell'utensile, nonché un sollevamento e un'installazione comodi e sicuri sulla macchina (Fig. 101).

Riso. 101. Dispositivo per l'installazione e la rimozione di una cartuccia, pezzo, prodotto

bloccoè uno dei metodi ampiamente utilizzati per combattere gli infortuni e viene utilizzato su varie attrezzature.

Per motivi di sicurezza vengono utilizzati interblocchi di sicurezza automatici.

Tali dispositivi che fissano le parti funzionanti di un elemento di un apparato o circuito in una determinata posizione (funzionante o non funzionante) servono a:

prevenire un controllo errato dell'unità o una combinazione di movimenti di meccanismi pericolosi per il personale;

arresto immediato dell'unità in caso di pericolo o violazione delle normali condizioni di funzionamento;

impedire il funzionamento dell'unità senza dispositivi di sicurezza;

restrizioni al movimento dei meccanismi oltre i limiti specificati, ecc. Per il blocco vengono utilizzate connessioni elettriche, meccaniche, ottiche e magnetiche.

Considera il principio di funzionamento del dispositivo di blocco fotoelettrico. Sugli scaffali della pressa o di altre apparecchiature dal lato del lavoratore sono installati: su un rack c'è un fotorelè e sull'altro una lampada elettrica speciale. Uno stretto fascio di luce della lampada viene diretto alla fotocellula, a seguito della quale si genera una corrente elettrica e l'azionamento del meccanismo del freno è in posizione spenta: la pressa funziona. Quando il fascio di luce della lampada viene interrotto dalle mani del lavoratore, che si trova nella zona di pericolo, nella fotocellula non si forma corrente elettrica, l'effetto della corrente sull'azionamento del meccanismo del freno si interrompe, il freno è attivato e interrompe la pressa. Lo schema della protezione del fotorelè installato su presse con frizione rigida è mostrato in fig. 102.

Riso. 102. Schema di protezione del fotorelè utilizzato su presse a frizione rigida

La zona pericolosa presso la pressa è illuminata dal raggio 1, incidente dalla lampada sulla fotocellula 3, nel cui circuito si trova il relè 7. I contatti 10 e l'elettromagnete 9 sono collegati al circuito tramite il raddrizzatore 8. Quando si attraversa il raggio di luce , cioè quando 2 lancette sono in zona pericolosa in funzione, il fotorelè si attiva, una corrente scorre attraverso l'avvolgimento dell'elettromagnete 9, l'elettromagnete tira l'asta 11, vincendo la resistenza della molla 4 e la porta sotto la leva 6 , che comprende la frizione 5. L'asta 11 è collegata al pedale di avviamento 12, che è bloccato in questa posizione, e la pressa non è attivabile.

Sulla fig. 103 mostra uno schema di protezione mediante isotopi radioattivi.

Riso. 103. Schema di recinzione della zona pericolosa utilizzando isotopi radioattivi:

1 - braccialetto con un isotopo; 2 - schermo; 3 - alimentazione del dispositivo; 4 - un dispositivo che percepisce la radiazione di una sorgente radioattiva; 5 - rulli che creano una zona pericolosa

Viene utilizzato il blocco di ripari taglienti, cinghie, pulegge, ingranaggi di macchine utensili e attrezzature, in cui questi ultimi non possono essere azionati fino a quando i ripari non sono stati messi da parte e installati in posizione.

I seguenti dispositivi sono protetti secondo il principio di blocco: uno scudo protettivo su una macchina abrasiva che protegge il lavoratore dalle lesioni provocate da particelle volanti durante l'affilatura di utensili e prodotti di lavorazione - quando lo scudo è aperto, il motore è bloccato ed è impossibile accendilo; il portello della cabina dell'operatore della gru, che si apre per raggiungere la sommità dei carriponte - quando il portello è aperto, l'alimentazione di corrente a tutti i meccanismi e gli azionamenti della gru viene interrotta; porte della stanza in cui sono presenti apparecchiature ad alta tensione - quando le porte vengono aperte, l'apparecchiatura viene diseccitata.