Manometri e barometri sono usati per misurare la pressione. I barometri sono usati per misurare la pressione atmosferica. Per altre misurazioni, vengono utilizzati i manometri. La parola manometro deriva da due parole greche: manos - sciolto, metro - misuro.

Manometro tubolare in metallo

Esistono vari tipi di manometri. Diamo un'occhiata più da vicino a due di loro. La figura seguente mostra un manometro tubolare metallico.

Fu inventato nel 1848 dal francese E. Bourdon. La figura seguente ne mostra il design.

I componenti principali sono: un tubo cavo piegato ad arco (1), una freccia (2), un ingranaggio (3), un rubinetto (4), una leva (5).

Il principio di funzionamento del manometro tubolare

Un'estremità del tubo è sigillata. All'altra estremità del tubo, con l'aiuto di un rubinetto, si collega al recipiente in cui è necessario misurare la pressione. Se la pressione inizia ad aumentare, il tubo si piegherà agendo sulla leva. La leva è collegata al puntatore tramite un ingranaggio, quindi all'aumentare della pressione, il puntatore si deflette per indicare la pressione.

Se la pressione diminuisce, il tubo si piegherà e la freccia si sposterà nella direzione opposta.

Manometro del liquido

Consideriamo ora un altro tipo di manometro. La figura seguente mostra un manometro per liquidi. Ha la forma di una U.

È costituito da un tubo di vetro a forma di U. Il liquido viene versato in questo tubo. Una delle estremità del tubo è collegata con un tubo di gomma a una scatola piatta rotonda, che è ricoperta da una pellicola di gomma.

Il principio di funzionamento di un manometro liquido

Nella posizione iniziale, l'acqua nei tubi sarà allo stesso livello. Se viene applicata pressione al film di gomma, il livello del liquido in un ginocchio del manometro diminuirà e nell'altro, quindi, aumenterà.

Questo è mostrato nell'immagine sopra. Premiamo sul film con il dito.

Quando premiamo sulla pellicola, la pressione dell'aria che si trova nella scatola aumenta. La pressione viene trasmessa attraverso il tubo e raggiunge il liquido, spostandolo. Quando il livello in questo gomito diminuisce, il livello del liquido nell'altro gomito del tubo aumenterà.

Dalla differenza dei livelli del liquido, sarà possibile giudicare la differenza di pressione atmosferica e la pressione che viene esercitata sul film.

L'illustrazione seguente mostra come utilizzare un manometro per liquidi per misurare la pressione in un liquido a varie profondità.

Spesso, quando si risolvono problemi nel campo della fisica, si ha a che fare con dispositivi come i manometri. Ma cos'è un manometro, come funziona e quali tipi ci sono? Questo è ciò di cui parleremo oggi.

Cos'è un manometro?

Questo dispositivo è progettato per misurare la pressione in eccesso. Tuttavia, la pressione può essere diversa e quindi esistono manometri diversi. Ad esempio, i vacuometri vengono utilizzati per misurare la pressione atmosferica, ma in ogni caso misurano solo la pressione.

È impossibile ora descrivere tutti i campi di applicazione di questi dispositivi, perché ce ne sono molti. Possono essere utilizzati nell'industria automobilistica, agricoltura, utilities e edilizia, in qualsiasi trasporto meccanico, industria metallurgica, ecc. A seconda dello scopo, esistono diversi tipi di misuratori di dati, ma la loro essenza si riduce sempre a una cosa: misurare la pressione.

Inoltre, questi dispositivi sono divisi in diversi gruppi a seconda del principio di misurazione. Ora che è più o meno chiaro cosa sia un manometro, puoi passare ai dettagli. In particolare, descriviamo le tipologie e gli ambiti di applicazione.

Tipi di manometri

A seconda dello scopo, i manometri possono essere di diversi tipi. Ad esempio, i manometri per liquidi vengono utilizzati per misurare la pressione di una colonna di liquido. Esistono dispositivi a molla in grado di misurare la forza applicata. Qui la pressione viene misurata bilanciando la forza di deformazione della molla.

Meno diffusi sono i manometri a pistone, in cui la pressione misurata è bilanciata dalla forza che agisce sul pistone del dispositivo.

Si segnala inoltre che, a seconda dello scopo e delle condizioni di utilizzo, vengono prodotti i seguenti dispositivi:

• Tecnico - dispositivi per uso generale.
• Controllo, progettato per controllare le apparecchiature installate.
• Esemplare - per il controllo degli strumenti e l'esecuzione di misurazioni, dove è richiesta una maggiore precisione.

Inoltre, questi dispositivi possono essere suddivisi in base alla sensibilità dell'elemento, alle classi di precisione. Ad esempio, in base alle classi di precisione, i manometri sono: 0,15, 0,25, 0,4, 0,6, 1, 1,5, 2,5, 4. Qui il numero determina la precisione del dispositivo e più è basso, più preciso è il dispositivo.

Primavera

Questi manometri sono progettati per misurare la sovrappressione. Il loro principio di misura si basa sull'utilizzo di una speciale molla che si deforma sotto pressione. Il valore della deformazione dell'elemento sensibile (molla) è determinato da un apposito dispositivo di lettura, che a sua volta ha una scala graduata. Su questa scala, l'utente vede il valore della pressione misurata.

L'elemento sensibile in tali manometri è molto spesso il cosiddetto tubo Bourdon, una molla sensibile a un giro. Tuttavia, ci sono altri elementi: una membrana ondulata piatta, una molla tubolare multigiro, un soffietto (membrana armonica). Tutti sono ugualmente efficaci, ma i più semplici e convenienti e, per questo motivo, il più comune è un manometro che mostra la pressione utilizzando una molla Bourdon a giro singolo. Sono questi modelli che vengono utilizzati attivamente per misurare la pressione nell'intervallo 0,6-1600 kgf/cm 2 .

Manometri liquidi

A differenza dei manometri a molla, nei manometri per liquidi la pressione si misura bilanciando il peso della colonna di liquido, e la misura della pressione in questo caso è il livello del liquido nei vasi comunicanti. Tali dispositivi consentono di misurare la pressione nell'intervallo 10-105 Pa e vengono utilizzati principalmente in condizioni di laboratorio.

Infatti un tale dispositivo è un tubo a forma di U con un liquido con un peso specifico maggiore rispetto al liquido in cui si misura direttamente la pressione idrostatica. Il liquido più comune è il mercurio.

Questa categoria include indirettamente strumenti tecnici e di lavoro generali come i manometri TM-510 e TV-510, che sono la categoria più popolare. Misurano la pressione di vapori e gas non cristallizzanti e non aggressivi. Classe di precisione di tali manometri: 1, 2.5, 1.5. Questi sono utilizzati nelle caldaie, nei sistemi di alimentazione del calore, nel trasporto di liquidi e nei processi di produzione.

Manometri a elettrocontatto

Questa categoria comprende vacuometri e vacuometri di pressione. Sono progettati per misurare la pressione di liquidi e gas che sono neutri rispetto all'acciaio e all'ottone. Il design di questi dispositivi è simile a quelli primaverili, ma la differenza sta solo nelle grandi dimensioni geometriche. Il corpo del manometro a elettrocontatto è grande grazie alla disposizione dei gruppi di contatto. Inoltre, un tale dispositivo può influenzare la pressione in un ambiente controllato a causa della chiusura/apertura dei contatti.

Grazie allo speciale meccanismo di elettrocontatto qui utilizzato, il dispositivo può essere utilizzato in un sistema di allarme. In realtà, è utilizzato anche in questo settore.

esemplare

Questo tipo di strumento è progettato per testare i manometri utilizzati per le misurazioni in laboratorio. Il loro scopo principale è verificare la correttezza delle letture dei manometri di lavoro. Una caratteristica distintiva di tali dispositivi è una classe di precisione molto elevata, ottenuta grazie alle caratteristiche del design e agli ingranaggi nel meccanismo di trasmissione.

Speciale

Questa categoria di strumenti viene utilizzata in vari settori per misurare la pressione di gas come ammoniaca, idrogeno, ossigeno, acetilene, ecc. Molto spesso, è possibile misurare un solo tipo di gas con un manometro speciale. Per ciascuno di tali manometri è indicato per misurare la pressione a cui è destinato. Inoltre, il manometro stesso è verniciato in un determinato colore corrispondente al colore del gas a cui è destinato questo dispositivo. Una certa lettera viene utilizzata anche nella designazione del dispositivo. Ad esempio, i manometri ad ammoniaca sono sempre verniciati di giallo, contrassegnati dalla lettera A e sono resistenti alla corrosione.

Esistono speciali dispositivi resistenti alle vibrazioni che operano in condizioni di elevata pressione ambiente pulsante e forti vibrazioni. Se usi un manometro convenzionale in tali condizioni, non durerà a lungo, perché. il meccanismo di trasmissione fallirà rapidamente. Il criterio principale per un manometro resistente alle vibrazioni è la tenuta e l'acciaio resistente alla corrosione della cassa.

Registratori

La principale differenza tra tali manometri deriva dal nome. Questi dispositivi registrano continuamente la pressione misurata su un grafico, che in seguito consente di visualizzare un grafico delle variazioni di pressione in un determinato periodo di tempo. Tali strumenti sono utilizzati nell'energia e nell'industria per misurare le prestazioni in ambienti non aggressivi.

Nave

Questi sono progettati per misurare la pressione del vuoto di gas, vapore e liquidi (olio, gasolio, acqua). Tali dispositivi sono caratterizzati da una maggiore protezione dall'umidità, resistenza alle influenze climatiche e alle vibrazioni. Sulla base del nome, si può capire la loro portata: trasporti fluviali e marittimi.

Ferrovia

A differenza dei comuni manometri che mostrano il valore della pressione, gli strumenti ferroviari non mostrano, ma convertono la pressione in un segnale di tipo diverso (digitale, pneumatico, ecc.). Vari metodi possono essere utilizzati per questo.

Tali trasduttori di pressione sono utilizzati attivamente nei sistemi di controllo del processo, nell'automazione e, nonostante il loro nome diretto, sono utilizzati nell'industria della produzione di petrolio, chimica e dell'energia nucleare.

Conclusione

La misurazione della pressione è richiesta in molti settori e per ognuno di essi sono disponibili manometri speciali con le proprie caratteristiche uniche. Esistono anche speciali manometri di riferimento destinati alla regolazione e al controllo obbligatorio dei dispositivi di lavoro. Sono conservati a Rostekhnadzor.

Ma in qualsiasi settore e qualsiasi tipo di questi dispositivi è destinato a misurare solo la pressione. Ora sai cos'è un manometro, quali tipi ci sono e capisci approssimativamente il principio della misurazione della pressione.

La pressione è una forza distribuita uniformemente che agisce perpendicolarmente per unità di area. Può essere atmosferica (la pressione dell'atmosfera vicina alla Terra), in eccesso (in eccesso rispetto all'atmosfera) e assoluta (la somma dell'atmosfera e in eccesso). La pressione assoluta al di sotto dell'atmosfera è chiamata rarefazione e la rarefazione profonda è chiamata vuoto.

L'unità di pressione nel Sistema Internazionale di Unità (SI) è Pascal (Pa). Un Pascal è la pressione esercitata da una forza di un Newton su un'area di un metro quadrato. Poiché questa unità è molto piccola, vengono utilizzati anche multipli di essa: kilopascal (kPa) = Pa; megapascal (MPa) \u003d Pa, ecc. A causa della complessità del compito di passare dalle unità di pressione precedentemente utilizzate all'unità Pascal, è temporaneamente consentito l'uso delle seguenti unità: chilogrammo-forza per centimetro quadrato (kgf / cm) = 980665 Pa; chilogrammo-forza per metro quadrato (kgf / m) o millimetro di colonna d'acqua (mm colonna d'acqua) \u003d 9,80665 Pa; millimetro di mercurio (mm Hg) = 133.332 Pa.

I dispositivi di controllo della pressione sono classificati in base al metodo di misurazione utilizzato in essi, nonché alla natura del valore misurato.

Secondo il metodo di misurazione che determina il principio di funzionamento, questi dispositivi sono suddivisi nei seguenti gruppi:

Liquido, in cui la misurazione della pressione avviene bilanciandola con una colonna di liquido la cui altezza determina l'entità della pressione;

Molla (deformazione), in cui si misura il valore della pressione determinando la misura della deformazione degli elementi elastici;

Cargo-pistone, basato sul bilanciamento delle forze create da un lato dalla pressione misurata, e dall'altro da carichi calibrati agenti sul pistone posto nel cilindro.

Elettrico, in cui la misurazione della pressione viene effettuata convertendo il suo valore in una grandezza elettrica e misurando le proprietà elettriche del materiale, a seconda dell'entità della pressione.

In base al tipo di pressione misurata, i dispositivi si suddividono in:

Manometri progettati per misurare la sovrappressione;

Vacuometri utilizzati per misurare la rarefazione (vuoto);

Manometri e misuratori di vuoto che misurano la sovrappressione e il vuoto;

Manometri utilizzati per misurare piccole sovrapressioni;

Indicatori di spinta utilizzati per misurare la bassa rarefazione;

Misuratori di pressione di spinta progettati per misurare basse pressioni e rarefazioni;

Manometri differenziali (manometri differenziali), che misurano la differenza di pressione;

Barometri utilizzati per misurare la pressione barometrica.

Gli estensimetri o gli estensimetri sono più comunemente usati. I principali tipi di elementi sensibili di questi dispositivi sono mostrati in fig. uno.

Riso. 1. Tipi di elementi sensibili dei manometri di deformazione

a) - con molla tubolare a giro singolo (tubo Bourdon)

b) - con molla tubolare multigiro

c) - con membrane elastiche

d) - soffietto.

Dispositivi con molle tubolari.

Il principio di funzionamento di questi dispositivi si basa sulla proprietà di un tubo curvo (molla tubolare) di sezione non circolare di cambiare la sua curvatura al variare della pressione all'interno del tubo.

A seconda della forma della molla, si distinguono le molle a giro singolo (Fig. 1a) e le molle multigiro (Fig. 1b). Il vantaggio delle molle tubolari multigiro è che il movimento dell'estremità libera è maggiore di quello delle molle monogiro a parità di variazione della pressione di ingresso. Lo svantaggio sono le dimensioni significative dei dispositivi con tali molle.

I manometri con molla tubolare a giro singolo sono uno dei tipi più comuni di strumenti a molla. L'elemento sensibile di tali dispositivi è un tubo 1 (Fig. 2) di sezione ellittica o ovale, piegato lungo un arco di cerchio, sigillato ad un'estremità. L'estremità aperta del tubo attraverso il supporto 2 e il nipplo 3 è collegata alla sorgente della pressione misurata. L'estremità libera (sigillata) del tubo 4 attraverso il meccanismo di trasmissione è collegata all'asse della freccia che si muove lungo la scala del dispositivo.

I tubi del manometro progettati per pressioni fino a 50 kg/cm2 sono realizzati in rame e i tubi del manometro progettati per pressioni più elevate sono in acciaio.

La proprietà di un tubo curvo di sezione trasversale non circolare di modificare l'ampiezza della curva con una variazione di pressione nella sua cavità è una conseguenza di un cambiamento nella forma della sezione. Sotto l'azione della pressione all'interno del tubo, una sezione ellittica o piatto-ovale, deformandosi, si avvicina a una sezione circolare (l'asse minore dell'ellisse o ovale aumenta e quello maggiore diminuisce).

Il movimento dell'estremità libera del tubo durante la sua deformazione entro certi limiti è proporzionale alla pressione misurata. A pressioni al di fuori del limite specificato, si verificano deformazioni residue nel tubo, che lo rendono inadatto alla misurazione. Pertanto, la pressione massima di esercizio del manometro deve essere inferiore al limite proporzionale con un certo margine di sicurezza.

Riso. 2. Calibro a molla

Il movimento dell'estremità libera del tubo sotto l'azione della pressione è molto piccolo, pertanto, per aumentare la precisione e la chiarezza delle letture del dispositivo, viene introdotto un meccanismo di trasmissione che aumenta la scala del movimento dell'estremità del tubo . È costituito (Fig. 2) da un settore dentato 6, un ingranaggio 7 che si impegna con il settore e una molla elicoidale (capelli) 8. La freccia di puntamento del manometro 9 è fissata sull'asse dell'ingranaggio 7. Il la molla 8 è fissata ad un'estremità all'asse dell'ingranaggio e l'altra al punto fisso della scheda del meccanismo. Lo scopo della molla è eliminare il gioco della freccia scegliendo gli spazi vuoti nell'ingranaggio e nei giunti a cerniera del meccanismo.

Manometri a membrana.

L'elemento sensibile dei manometri a membrana può essere un diaframma rigido (elastico) o flaccido.

Le membrane elastiche sono dischi di rame o ottone con corrugazioni. Le corrugazioni aumentano la rigidità della membrana e la sua capacità di deformarsi. Le scatole a membrana sono realizzate con tali membrane (vedi Fig. 1c) e i blocchi sono costituiti da scatole.

Le membrane flaccide sono realizzate in gomma su base di tessuto sotto forma di dischi a lamelle singole. Sono utilizzati per misurare piccole sovrappressioni e vuoti.

Manometri a membrana e possono essere con indicazioni locali, con trasmissione elettrica o pneumatica delle letture a dispositivi secondari.

Consideriamo ad esempio un manometro differenziale a membrana del tipo DM, che è un sensore a membrana senza scala (Fig. 3) con un sistema a trasformatore differenziale per trasmettere il valore del valore misurato ad un dispositivo secondario di tipo KSD .

Riso. 3 Manometro differenziale a membrana tipo DM

L'elemento sensibile del manometro differenziale è un'unità a membrana costituita da due scatole di membrana 1 e 3 riempite di liquido organosilicio, poste in due camere separate separate da un tramezzo 2.

Il nucleo di ferro 4 del convertitore di trasformatore differenziale 5 è fissato al centro della membrana superiore.

La pressione misurata più alta (positiva) viene fornita alla camera inferiore, la pressione inferiore (meno) viene fornita alla camera superiore. La forza della caduta di pressione misurata è bilanciata da altre forze derivanti dalla deformazione delle scatole a membrana 1 e 3.

Con un aumento della caduta di pressione, la scatola della membrana 3 si contrae, il liquido da essa scorre nella scatola 1, che si espande e sposta il nucleo 4 del trasformatore differenziale. Quando la caduta di pressione diminuisce, la scatola della membrana 1 viene compressa e il liquido viene spinto fuori da essa nella scatola 3. Il nucleo 4 si abbassa. Pertanto, la posizione del nucleo, ad es. la tensione di uscita del circuito del trasformatore differenziale dipende unicamente dal valore della pressione differenziale.

Per lavorare nei sistemi di controllo, regolazione e controllo dei processi tecnologici convertendo continuamente la pressione del fluido in un segnale di uscita di corrente standard con il suo trasferimento a dispositivi o attuatori secondari, vengono utilizzati trasduttori di tipo "Zaffiro".

I trasduttori di pressione di questo tipo servono: per misurare la pressione assoluta ("Zaffiro-22DA"), per misurare la sovrappressione ("Zaffiro-22DI"), per misurare il vuoto ("Zaffiro-22DV"), per misurare la pressione - vuoto ("Zaffiro -22DIV") , pressione idrostatica ("Zaffiro-22DG").

Il dispositivo del convertitore "SAPPHIR-22DG" è mostrato in fig. 4. Vengono utilizzati per misurare la pressione idrostatica (livello) di fluidi neutri e aggressivi a temperature da -50 a 120 °C. Il limite superiore di misura è 4 MPa.

Riso. 4 Dispositivo di conversione "SAPPHIRE -22DG"

L'estensimetro 4 del tipo a membrana a leva è posto all'interno della base 8 in una cavità chiusa 10 riempita con un liquido di organosilicio, ed è separato dal mezzo misurato da membrane metalliche corrugate 7. Gli elementi di rilevamento dell'estensimetro sono film di silicio estensimetri 11 posti su una piastra in zaffiro 10.

Le membrane 7 sono saldate lungo il profilo esterno alla base 8 e sono interconnesse da un'asta centrale 6, che è collegata all'estremità della leva del trasduttore estensimetrico 4 tramite un'asta 5. Le flange 9 sono sigillate con guarnizioni 3 La flangia positiva con membrana aperta viene utilizzata per il montaggio del trasduttore direttamente sul recipiente di processo. L'impatto della pressione misurata provoca la deflessione delle membrane 7, la flessione della membrana estensimetrica 4 e la variazione della resistenza degli estensimetri. Il segnale elettrico dell'estensimetro viene trasmesso dall'unità di misura tramite fili attraverso la tenuta a pressione 2 al dispositivo elettronico 1, che converte la variazione della resistenza degli estensimetri in una variazione del segnale di uscita di corrente in uno dei campi ( 0-5) mA, (0-20) mA, (4-20) ma.

L'unità di misura resiste senza distruzione all'impatto del sovraccarico unilaterale con sovrapressione di esercizio. Ciò è garantito dal fatto che con un tale sovraccarico, una delle membrane 7 poggia sulla superficie profilata della base 8.

Le modifiche di cui sopra dei convertitori Sapphire-22 hanno un dispositivo simile.

I trasduttori di misura delle pressioni idrostatiche e assolute "Sapphire-22K-DG" e "Sapphire-22K-DA" hanno anche un segnale di corrente in uscita (0-5) mA o (0-20) mA o (4-20) mA come segnale di codice elettrico basato sull'interfaccia RS-485.

elemento sensibile manometri a soffietto e manometri differenziali sono soffietti - membrane armoniche (tubi corrugati metallici). La pressione misurata provoca una deformazione elastica del soffietto. La misura della pressione può essere lo spostamento dell'estremità libera del soffietto o la forza che si verifica durante la deformazione.

Lo schema schematico di un manometro differenziale a soffietto tipo DS è mostrato in Fig.5. L'elemento sensibile di un tale dispositivo è uno o due soffietti. I soffietti 1 e 2 sono fissati ad un'estremità su una base fissa, e all'altra estremità sono collegati tramite un'asta mobile 3. Le cavità interne del soffietto sono riempite di liquido (miscela acqua-glicerina, liquido organosilicio) e sono collegate a l'un l'altro. Quando la pressione differenziale cambia, uno dei soffietti si comprime, forzando il fluido nell'altro soffietto e spostando lo stelo del gruppo soffietto. Il movimento dello stelo viene convertito in movimento di uno stilo, puntatore, modello integratore o segnale di trasmissione remota proporzionale alla pressione differenziale misurata.

La pressione differenziale nominale è determinata dal blocco delle molle elicoidali 4.

Con perdite di carico superiori al valore nominale, le ventose 5 bloccano il canale 6, arrestando il flusso del liquido ed impedendo così la distruzione del soffietto.

Riso. 5 Schema di un manometro differenziale a soffietto

Per ottenere informazioni affidabili sul valore di qualsiasi parametro, è necessario conoscere esattamente l'errore del dispositivo di misurazione. La determinazione dell'errore di base del dispositivo in vari punti della scala a determinati intervalli viene effettuata controllandolo, ad es. confrontare le letture del dispositivo in prova con le letture di un dispositivo esemplare più accurato. Di norma, la calibrazione degli strumenti viene eseguita prima con un valore crescente del valore misurato (corsa in avanti), e poi con un valore decrescente (corsa inversa).

I manometri vengono verificati nei seguenti tre modi: punto zero, punto di lavoro e calibrazione completa. In questo caso le prime due verifiche vengono effettuate direttamente sul posto di lavoro tramite una valvola a tre vie (Fig. 6).

Il punto di lavoro viene verificato collegando un manometro di controllo al manometro di lavoro e confrontandone le letture.

La verifica completa dei manometri viene eseguita in laboratorio su una pressa di calibrazione o un manometro a pistone, dopo aver rimosso il manometro dal posto di lavoro.

Il principio di funzionamento di un impianto a peso morto per il controllo dei manometri si basa sul bilanciamento delle forze create da un lato dalla pressione misurata e, dall'altro, dai carichi agenti sul pistone posto nel cilindro.

Riso. 6. Schemi per il controllo del punto zero e di lavoro del manometro mediante valvola a tre vie.

Posizioni valvola a tre vie: 1 - funzionante; 2 - verifica del punto zero; 3 - verifica del punto operativo; 4 - spurgo della linea d'impulso.

I dispositivi per misurare la sovrappressione sono chiamati manometri, vuoto (pressione inferiore a quella atmosferica) - vacuometri, sovrappressione e vuoto - manometri, differenze di pressione (differenziale) - manometri differenziali.

I principali dispositivi disponibili in commercio per misurare la pressione secondo il principio di funzionamento sono suddivisi nei seguenti gruppi:

Liquido: la pressione misurata è bilanciata dalla pressione della colonna di liquido;

Molla: la pressione misurata è bilanciata dalla forza di deformazione elastica della molla tubolare, della membrana, del soffietto, ecc.;

Pistone: la pressione misurata è bilanciata dalla forza che agisce sul pistone di una determinata sezione.

A seconda delle condizioni d'uso e dello scopo, l'industria produce i seguenti tipi di strumenti di misura della pressione:

Misuratori di pressione a modulazione magnetica

In tali dispositivi, la forza viene convertita in un segnale di corrente elettrica dovuto al movimento del magnete associato alla componente elastica. In movimento, il magnete agisce sul trasduttore di magnetomodulazione.

Il segnale elettrico viene amplificato in un amplificatore a semiconduttore e inviato a dispositivi di misura elettrici secondari.

Estensimetri

I trasduttori basati su un estensimetro funzionano in base alla dipendenza della resistenza elettrica dell'estensimetro dall'entità della deformazione.

Fig-5

Le celle di carico (1) (Figura 5) sono fissate sull'elemento elastico del dispositivo. Il segnale elettrico in uscita deriva da una variazione della resistenza dell'estensimetro ed è fissato da dispositivi di misura secondari.

Manometri a elettrocontatto

Fig-6

Il componente elastico del dispositivo è una molla tubolare a giro singolo. I contatti (1) e (2) vengono realizzati per eventuali segni di scala del dispositivo ruotando la vite nella testa (3), che si trova sul lato esterno del vetro.

Quando la pressione diminuisce e viene raggiunto il suo limite inferiore, la freccia (4) con l'aiuto del contatto (5) accenderà il circuito della lampada del colore corrispondente. Quando la pressione sale al limite superiore, impostato dal contatto (2), la freccia chiude il circuito della lampada rossa con il contatto (5).

Classi di precisione

I manometri di misura si dividono in due classi:

1. esemplare.

2. Lavoratori.

Strumenti esemplari determinano l'errore nelle letture degli strumenti di lavoro coinvolti nella tecnologia di produzione.

La classe di precisione è correlata all'errore consentito, che è la deviazione del manometro dai valori effettivi. La precisione del dispositivo è determinata dalla percentuale dell'errore massimo consentito rispetto al valore nominale. Maggiore è la percentuale, minore è la precisione del dispositivo.

I manometri di riferimento hanno una precisione molto superiore ai modelli funzionanti, poiché servono a valutare la conformità delle letture dei modelli funzionanti dei dispositivi. I manometri esemplari sono utilizzati principalmente in laboratorio, quindi sono realizzati senza ulteriore protezione dall'ambiente esterno.

I manometri a molla hanno 3 classi di precisione: 0,16, 0,25 e 0,4. I modelli di lavoro dei manometri hanno classi di precisione da 0,5 a 4.

Applicazione di manometri

Gli strumenti di misurazione della pressione sono gli strumenti più popolari in vari settori quando si lavora con materie prime liquide o gassose.

Elenchiamo i principali luoghi di utilizzo di tali dispositivi:

• Nell'industria del gas e del petrolio.
• Nell'ingegneria del calore per controllare la pressione del vettore energetico nelle condutture.
• Nell'industria aeronautica, nell'industria automobilistica, nella manutenzione di aerei e automobili.
• Nell'industria meccanica quando si utilizzano unità idromeccaniche e idrodinamiche.
• Nei dispositivi e strumenti medici.
• Nelle attrezzature e nei trasporti ferroviari.
• Nell'industria chimica per determinare la pressione delle sostanze nei processi tecnologici.
• In luoghi con l'uso di meccanismi e unità pneumatici.

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Durante la progettazione e il funzionamento di sistemi di riscaldamento, l'indicatore e il parametro più importanti è la pressione del liquido di raffreddamento. A pressione normale, che rientra nei limiti del programma idraulico, il processo di lavoro procede senza disturbi, il liquido di raffreddamento raggiunge i punti più remoti dell'impianto di riscaldamento. Se la pressione supera il punto critico, esiste il pericolo di rottura della tubazione. Quando la pressione scende al di sotto del livello consentito, esiste una minaccia di cavitazione: la formazione di bolle d'aria, che porta alla corrosione e alla distruzione delle tubazioni. Per mantenere gli indicatori di pressione al livello richiesto, è necessario monitorarli costantemente. È per questo che vengono utilizzati i manometri, dispositivi che misurano la stessa pressione.

La pressione è il rapporto tra una forza che agisce perpendicolarmente a una superficie e l'area di quella superficie. La pressione determina in gran parte il corso del processo tecnologico, lo stato degli apparati tecnologici e le loro modalità di funzionamento.

TIPI DI PRESSIONE:

• La pressione atmosferica (barometrica) è la pressione creata dalla massa della colonna d'aria dell'atmosfera terrestre.
• La pressione assoluta è la pressione totale, tenendo conto della pressione dell'atmosfera, misurata dallo zero assoluto.
• La pressione relativa è la differenza tra la pressione assoluta e quella barometrica.
• Vuoto (rarefazione) - la differenza tra pressione barometrica e assoluta.
• La pressione differenziale è la differenza tra due pressioni misurate, nessuna delle quali è la pressione ambiente.

In base al tipo di pressione misurata, i manometri si dividono in:

• manometri di sovrappressione,
• manometri assoluti,
• barometri,
• vacuometri,
• manometri e misuratori di vuoto - per misurare la pressione di eccesso e di vuoto;
• manometri - manometri di piccole sovrapressioni (fino a 40 kPa);
• manometri - vacuometri con limite di misura superiore fino a 40 kPa;
• manometri differenziali - mezzi per misurare la differenza di pressione.

Il principio generale di funzionamento dei manometri si basa sul bilanciamento della pressione misurata con una forza nota. Secondo il principio di funzionamento, i manometri sono suddivisi in:

• manometri liquidi;
• manometri a molla;
• manometri a membrana;
• manometri a elettrocontatto (EKM);
• manometri differenziali.

Nei manometri per liquidi, la pressione misurata o la pressione differenziale è bilanciata dalla pressione idrostatica della colonna di liquido. I dispositivi utilizzano il principio dei vasi comunicanti, in cui i livelli del fluido di lavoro coincidono quando le pressioni al di sopra di essi sono uguali e, in caso di disuguaglianza, occupano una posizione in cui l'eccesso di pressione in uno dei vasi è bilanciato dall'idrostatica pressione della colonna di liquido in eccesso nell'altra. La maggior parte dei manometri liquidi ha un livello visibile del fluido di lavoro, la cui posizione determina il valore della pressione misurata. Questi dispositivi sono utilizzati nella pratica di laboratorio e in alcuni settori.

Esiste un gruppo di manometri differenziali del liquido in cui il livello del fluido di lavoro non viene osservato direttamente. Una modifica di quest'ultimo provoca il movimento del galleggiante o una modifica delle caratteristiche di un altro dispositivo, fornendo o un'indicazione diretta del valore misurato tramite un dispositivo di lettura, oppure la trasformazione e trasmissione del suo valore a distanza.

I più utilizzati tra gli strumenti per la misurazione della pressione sono i manometri a molla. I loro vantaggi sono che sono semplici nel design, affidabili e adatti a misurare pressioni medie in un'ampia gamma da 0,01 a 400 MPa (da 0,1 a 4000 bar).

Elementi sensibili elastici dei manometri di deformazione:

a - molle tubolari;

b - soffietto;

c, d - membrane piatte e corrugate;

d - scatole a membrana;

e - membrane flaccide con un centro rigido

L'elemento sensibile di un manometro a molla è un tubo curvo cavo di sezione ellissoidale o ovale, deformato sotto pressione. Un'estremità del tubo è sigillata e l'altra estremità è collegata a un raccordo attraverso il quale è collegata al mezzo in cui viene misurata la pressione. L'estremità chiusa del tubo è collegata a un meccanismo di trasmissione montato su una cremagliera, che consiste in un guinzaglio, un settore degli ingranaggi, un ingranaggio con un asse e un ago del manometro. Per eliminare il gioco tra i denti del settore e l'ingranaggio viene utilizzata una molla a spirale. La scala è graduata in unità di pressione (pascal o bar) e la freccia mostra il valore diretto della sovrappressione del fluido da misurare. Il meccanismo del manometro è posizionato nell'alloggiamento. La pressione misurata entra all'interno del tubo, che, sotto l'azione di questa pressione, tende a raddrizzarsi, poiché l'area della superficie esterna è maggiore della superficie di quella interna. Il movimento dell'estremità libera del tubo attraverso il meccanismo di trasmissione viene trasmesso alla freccia, che ruota di un certo angolo. Esiste una relazione lineare tra la pressione misurata e la deformazione del tubo e la freccia, deviando rispetto alla scala del manometro, mostra il valore della pressione.

Il principio di funzionamento del manometro a membrana si basa sulla compensazione pneumatica, dove la forza sviluppata dalla pressione misurata è bilanciata dalla forza elastica della scatola della membrana.

L'elemento sensibile del dispositivo è costituito da due membrane saldate insieme formando una scatola a membrana 1. La pressione misurata viene alimentata attraverso il raccordo alla cavità interna della scatola. Sotto l'influenza della differenza tra pressione atmosferica e misurata, la scatola cambia volume, il che provoca il movimento del centro rigido della membrana superiore, che, attraverso il leash 2 e la leva 3, sposta il puntatore del dispositivo 4.

I manometri a elettrocontatto (EKM) sono utilizzati nei sistemi automatici di controllo, regolazione e segnalazione. In due apposite frecce, impostate alla pressione minima e massima all'interno della scala, sono montati i contatti del circuito elettrico. Quando si raggiunge la lancetta mobile di uno dei contatti, il circuito si chiude, provocando l'emissione di un segnale o la corrispondente azione del sistema a cui è collegato il manometro.

1 - freccia indice; 2 e 3 - impostazioni dell'elettrocontatto; 4 e 5 - zone rispettivamente di contatti chiusi e aperti; 6 e 7 - oggetti di influenza.

Esecuzione 1 — un contatto su cortocircuito;

Esecuzione 2 — apertura a un contatto;

Esecuzione 3 - due contatti aperto-aperto;

Esecuzione 4 - due contatti per cortocircuito;

Esecuzione 5 - apertura-chiusura a due contatti;

Esecuzione 6 - due contatti per chiusura-apertura.

Il manometro elettrico ha un tipico schema di funzionamento, che può essere illustrato in Fig. a). Quando la pressione aumenta e raggiunge un certo valore, la freccia indice 1 con un contatto elettrico entra nella zona 4 e chiude il circuito elettrico del dispositivo tramite il contatto di base 2. La chiusura del circuito, a sua volta, porta alla messa in servizio dell'oggetto di influenza 6.

Tipi di EKM:

• Manometri a elettrocontatto su microinterruttori: resistenti alle vibrazioni (a liquido), industriali, inossidabili, resistenti alla corrosione con membrana piana o molla tubolare.
• Manometri a elettrocontatto con contatti magnetomeccanici: resistenti alla corrosione a membrana piana o tubolare, industriali.
• I manometri Electrocontact sono antideflagranti: con guaina antideflagrante in acciaio inox o lega di alluminio, e utilizzati anche per basse pressioni.
• I manometri differenziali a membrana vengono utilizzati per misurare la pressione differenziale nei filtri del gas o nei dispositivi di restringimento dei flussimetri.

Nella maggior parte dei manometri, la tecnologia per la determinazione e il calcolo dei dati si basa su processi di deformazione in blocchi di misura speciali, ad esempio in uno a soffietto. Questo elemento funge da indicatore che percepisce le cadute di pressione. Il blocco diventa anche un convertitore di differenza di pressione: l'utente riceve informazioni sotto forma di spostamento del puntatore sul dispositivo. Inoltre, i dati possono essere presentati in Pascal, coprendo l'intero spettro di misurazione. Questo modo di visualizzare le informazioni, ad esempio, è fornito dal manometro differenziale Testo 510, che, durante il processo di misurazione, solleva l'utente dalla necessità di tenerlo in mano, poiché sul retro del dispositivo sono previsti speciali magneti .

Manometro differenziale a soffietto tipo DS:

a - diagramma del blocco a soffietto; b - aspetto; 1 - soffietto funzionante; 2 - liquido organico di silicio; 3 - cavità interna del soffietto; 4 - azione; 5 - molle; 6 - vetro fisso; 7 - leva; 8 - strappato; 9 - asse; 10 - anelli di gomma; 11 - ondulazioni; 12, 13 - valvole di intercettazione ed equalizzazione

Nei dispositivi meccanici, l'indicatore principale è la posizione del puntatore, controllata da un sistema di leve. Il movimento del puntatore si verifica fino al momento in cui le gocce nel sistema cessano di esercitare l'influenza di una certa forza. Un classico esempio di questo sistema è il manometro differenziale DM serie 3538M, che fornisce la conversione proporzionale delta (pressione differenziale) e fornisce il risultato all'operatore come segnale unificato.

Principio di funzionamento

Il principio di funzionamento del manometro si basa sul bilanciamento della pressione misurata mediante la forza di deformazione elastica di una molla tubolare o di una membrana a due piastre più sensibile, un'estremità della quale è sigillata in un supporto e l'altra è collegata tramite un'asta a un meccanismo tribco-settore che converte il movimento lineare di un elemento sensibile elastico in un movimento circolare del puntatore.

Varietà

Il gruppo di dispositivi per la misurazione della sovrappressione comprende:

Manometri - dispositivi che misurano da 0,06 a 1000 MPa (Misura sovrapressione - la differenza positiva tra pressione assoluta e barometrica)

Vacuometri - dispositivi che misurano il vuoto (pressione al di sotto della pressione atmosferica) (fino a meno 100 kPa).

Manometri - manometri che misurano sia la pressione in eccesso (da 60 a 240.000 kPa) che quella di vuoto (fino a meno 100 kPa).

Manometri - manometri di piccole sovrappressioni fino a 40 kPa

Manometri di trazione - vacuometri con un limite fino a meno 40 kPa

Manometri di trazione - manometri e vacuometri con limiti estremi non superiori a ± 20 kPa

I dati sono forniti secondo GOST 2405-88

La maggior parte dei manometri domestici e importati sono prodotti secondo gli standard generalmente accettati, a questo proposito i manometri di varie marche si sostituiscono a vicenda. Quando si sceglie un manometro, è necessario conoscere: il limite di misurazione, il diametro della cassa, la classe di precisione del dispositivo. Anche la posizione e la filettatura del raccordo sono importanti. Questi dati sono gli stessi per tutti i dispositivi prodotti nel nostro paese e in Europa.

Esistono anche manometri che misurano la pressione assoluta, ovvero pressione relativa + atmosferica

Uno strumento che misura la pressione atmosferica è chiamato barometro.

Tipi di calibro

A seconda del design, della sensibilità dell'elemento, ci sono manometri di liquido, peso morto, deformazione (con molla tubolare o membrana). I manometri sono suddivisi in classi di precisione: 0,15; 0,25; 0,4; 0,6; 1.0; 1.5; 2.5; 4.0 (più basso è il numero, più preciso è lo strumento).

Manometro di bassa pressione (URSS)

Tipi di manometri

Su appuntamento, i manometri possono essere suddivisi in tecnico - tecnico generale, elettrocontatto, speciale, autoregistrante, ferroviario, resistente alle vibrazioni (riempiti di glicerina), navale e di riferimento (esemplare).

Tecnico generale: studiato per misurare liquidi, gas e vapori non aggressivi per le leghe di rame.

Elettrocontatto: hanno la capacità di regolare il mezzo misurato, grazie alla presenza di un meccanismo di elettrocontatto. L'EKM 1U può essere definito un dispositivo particolarmente popolare di questo gruppo, sebbene sia stato interrotto da tempo.

Speciale: ossigeno - deve essere sgrassato, perché a volte anche una leggera contaminazione del meccanismo a contatto con l'ossigeno puro può portare ad un'esplosione. Sono spesso prodotti in casse blu con la denominazione O2 (ossigeno) sul quadrante; acetilene: non consentire leghe di rame nella fabbricazione del meccanismo di misurazione, poiché al contatto con l'acetilene esiste il pericolo di formazione di rame acetilenico esplosivo; l'ammoniaca dovrebbe essere resistente alla corrosione.

Riferimento: avendo una classe di precisione superiore (0,15; 0,25; 0,4), questi dispositivi servono per testare altri manometri. Tali dispositivi sono installati nella maggior parte dei casi su manometri di portata lorda o qualsiasi altra installazione in grado di sviluppare la pressione richiesta.

I manometri per navi sono progettati per il funzionamento nella flotta fluviale e marittima.

Ferrovia: progettata per il funzionamento su trasporto ferroviario.

Autoregistrazione: manometri a custodia, con un meccanismo che permette di riprodurre il grafico del manometro su carta millimetrata.

conduttività termica

I manometri a conduzione termica si basano sulla diminuzione della conducibilità termica di un gas con pressione. Questi manometri hanno un filamento integrato che si riscalda quando la corrente viene attraversata. È possibile utilizzare una termocoppia o un sensore di temperatura della resistenza (DOTS) per misurare la temperatura di un filamento. Questa temperatura dipende dalla velocità con cui il filamento cede calore al gas circostante e quindi dalla conduttività termica. Spesso viene utilizzato il calibro Pirani, che utilizza un singolo filamento di platino sia come elemento riscaldante che come DOTS. Questi manometri forniscono letture accurate tra 10 e 10 −3 mmHg. Art., ma sono abbastanza sensibili alla composizione chimica dei gas misurati.

due filamenti

Una bobina di filo viene utilizzata come riscaldatore, mentre l'altra viene utilizzata per misurare la temperatura per convezione.

Manometro Pirani (un filo)

Il manometro Pirani è costituito da un filo metallico aperto alla pressione misurata. Il filo viene riscaldato dalla corrente che lo attraversa e raffreddato dal gas circostante. Al diminuire della pressione del gas, diminuisce anche l'effetto di raffreddamento e aumenta la temperatura di equilibrio del filo. La resistenza del filo è una funzione della temperatura: misurando la tensione attraverso il filo e la corrente che lo attraversa, è possibile determinare la resistenza (e quindi la pressione del gas). Questo tipo di manometro è stato progettato per la prima volta da Marcello Pirani.

Gli indicatori di termocoppia e termistore funzionano in modo simile. La differenza è che per misurare la temperatura del filamento vengono utilizzati una termocoppia e un termistore.

Campo di misura: 10 −3 - 10 mmHg Arte. (circa 10 -1 - 1000 Pa)

Manometro a ionizzazione

I manometri a ionizzazione sono gli strumenti di misura più sensibili per pressioni molto basse. Misurano la pressione indirettamente attraverso la misurazione degli ioni formati quando il gas viene bombardato da elettroni. Minore è la densità del gas, meno ioni si formeranno. La calibrazione di un manometro ionico è instabile e dipende dalla natura dei gas misurati, che non è sempre nota. Possono essere calibrati rispetto alle letture del manometro McLeod, che sono molto più stabili e indipendenti dalla chimica.

I termoelettroni entrano in collisione con gli atomi di gas e generano ioni. Gli ioni sono attratti da un elettrodo ad una tensione adeguata, noto come collettore. La corrente del collettore è proporzionale alla velocità di ionizzazione, che è funzione della pressione nel sistema. Pertanto, la misurazione della corrente del collettore consente di determinare la pressione del gas. Esistono diversi sottotipi di indicatori di ionizzazione.

Campo di misura: 10 −10 - 10 −3 mmHg Arte. (circa 10 −8 - 10 −1 Pa)

La maggior parte dei misuratori di ioni rientrano in due categorie: catodo caldo e catodo freddo. Il terzo tipo, il manometro a rotore rotante, è più sensibile e costoso dei primi due e non è discusso qui. Nel caso di un catodo caldo, un filamento riscaldato elettricamente crea un fascio di elettroni. Gli elettroni passano attraverso il manometro e ionizzano le molecole di gas che li circondano. Gli ioni risultanti vengono raccolti sull'elettrodo caricato negativamente. La corrente dipende dal numero di ioni, che a sua volta dipende dalla pressione del gas. I manometri a catodo caldo misurano con precisione la pressione nell'intervallo di 10 −3 mmHg. Arte. fino a 10-10 mm Hg. Arte. Il principio del misuratore a catodo freddo è lo stesso, tranne per il fatto che gli elettroni sono generati nella scarica dalla scarica elettrica ad alta tensione creata. I manometri a catodo freddo misurano con precisione la pressione nell'intervallo di 10 -2 mmHg. Arte. fino a 10 -9 mm Hg. Arte. La calibrazione degli indicatori di ionizzazione è molto sensibile alla geometria strutturale, alla chimica dei gas, alla corrosione e ai depositi superficiali. La loro calibrazione può diventare inutilizzabile se attivata a pressioni atmosferiche e molto basse. La composizione di un vuoto a basse pressioni è solitamente imprevedibile, quindi uno spettrometro di massa deve essere utilizzato contemporaneamente a un manometro a ionizzazione per misurazioni accurate.

catodo caldo

Un misuratore di ionizzazione a catodo caldo Bayard-Alpert è solitamente costituito da tre elettrodi che funzionano in modalità triodo, dove il filamento è il catodo. I tre elettrodi sono il collettore, il filamento e la griglia. La corrente del collettore viene misurata in picoamp con un elettrometro. La differenza di potenziale tra il filamento e la massa è tipicamente di 30 volt, mentre la tensione di rete a tensione costante è di 180-210 volt, se non c'è un bombardamento di elettroni opzionale, attraverso il riscaldamento della griglia, che può avere un alto potenziale di circa 565 volt. Il manometro ionico più comune è il catodo caldo Bayard-Alpert con un piccolo collettore di ioni all'interno della griglia. Un involucro di vetro con un'apertura per il vuoto può circondare gli elettrodi, ma questo di solito non viene utilizzato e il manometro è integrato direttamente nel dispositivo del vuoto ei contatti vengono fatti uscire attraverso una piastra di ceramica nella parete del dispositivo del vuoto. I manometri a ionizzazione a catodo caldo possono danneggiarsi o perdere la calibrazione se vengono accesi a pressione atmosferica o anche a basso vuoto. Gli indicatori di ionizzazione a catodo caldo misurano sempre in modo logaritmico.

Gli elettroni emessi dal filamento si muovono avanti e indietro diverse volte intorno alla griglia finché non la colpiscono. Durante questi movimenti, alcuni elettroni entrano in collisione con le molecole di gas e formano coppie elettrone-ioni (ionizzazione elettronica). Il numero di tali ioni è proporzionale alla densità delle molecole di gas moltiplicata per la corrente termoionica e questi ioni volano verso il collettore, formando una corrente ionica. Poiché la densità delle molecole di gas è proporzionale alla pressione, la pressione viene stimata misurando la corrente ionica.

La sensibilità alla bassa pressione dei manometri a catodo caldo è limitata dall'effetto fotoelettrico. Gli elettroni che colpiscono la griglia producono raggi X che producono rumore fotoelettrico nel collettore di ioni. Ciò limita la gamma dei vecchi misuratori a catodo caldo a 10 -8 mmHg. Arte. e Bayard-Alpert a circa 10 −10 mm Hg. Arte. Fili aggiuntivi al potenziale del catodo nella linea di vista tra il collettore di ioni e la griglia impediscono questo effetto. Nel tipo ad estrazione, gli ioni non sono attratti dal filo, ma dal cono aperto. Poiché gli ioni non possono decidere quale parte del cono colpire, passano attraverso il foro e formano un fascio di ioni. Questo raggio ionico può essere trasferito in una tazza di Faraday.

catodo freddo

Esistono due tipi di misuratori a catodo freddo: il misuratore Penning (introdotto da Max Penning) e il magnetron invertito. La principale differenza tra loro è la posizione dell'anodo rispetto al catodo. Nessuno di loro ha un filamento e ognuno di essi richiede tensioni fino a 0,4 kV per funzionare. I magnetron invertiti possono misurare pressioni fino a 10–12 mm Hg. Arte.

Tali misuratori non possono funzionare se gli ioni generati dal catodo si ricombinano prima che raggiungano l'anodo. Se il percorso libero medio del gas è inferiore alle dimensioni del manometro, la corrente sull'elettrodo scomparirà. Il limite superiore pratico della pressione misurata del manometro Penning è 10 −3 mm Hg. Arte.

Allo stesso modo, i misuratori a catodo freddo potrebbero non accendersi a pressioni molto basse, poiché la quasi assenza di gas rende difficile impostare la corrente dell'elettrodo, specialmente in un misuratore Penning, che utilizza un campo magnetico simmetrico ausiliario per creare traiettorie ioniche sull'ordine di metri. Nell'aria ambiente, per esposizione alla radiazione cosmica si formano coppie di ioni idonee; sono state adottate misure nella sagoma di Penning per facilitare l'installazione del percorso di scarico. Ad esempio, l'elettrodo in un misuratore Penning è solitamente rastremato precisamente per facilitare l'emissione di campo di elettroni.

I cicli di servizio per manometri a catodo freddo sono generalmente misurati in anni, a seconda del tipo di gas e della pressione a cui vengono azionati. L'uso di un misuratore a catodo freddo in gas con componenti organici significativi, come i residui di olio della pompa, può provocare la crescita di sottili pellicole di carbonio all'interno del misuratore, che alla fine cortocircuitano gli elettrodi del misuratore o impediscono la generazione del percorso di scarica.

Applicazione di manometri

I manometri vengono utilizzati in tutti i casi in cui è necessario conoscere, controllare e regolare la pressione. Molto spesso, i manometri vengono utilizzati nell'ingegneria termica, nelle imprese chimiche, petrolchimiche e nelle imprese dell'industria alimentare.

Codificazione del colore

Abbastanza spesso, le casse dei manometri utilizzati per misurare la pressione dei gas sono verniciate in diversi colori. Quindi i manometri con un colore del corpo blu sono progettati per misurare la pressione dell'ossigeno. I manometri per l'ammoniaca hanno un colore giallo della cassa, bianco - per acetilene, verde scuro - per idrogeno, verde grigiastro - per cloro. I manometri per propano e altri gas combustibili hanno una cassa rossa. Il corpo nero ha manometri progettati per funzionare con gas non combustibili.

Guarda anche

• Micromanometro

Appunti

Collegamenti

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