garantire prestazioni tempestive e di alta qualità di manutenzione, riparazioni preventive programmate (PPR) e installazioni elettriche preventive;
Considerare il concetto di manutenzione preventiva programmata (PPR) degli impianti elettrici.
Manutenzione preventiva programmataè un sistema di lavoro specifico per mantenere le apparecchiature elettriche e altri elementi degli impianti elettrici in condizioni normali (funzionanti).
Sistema di manutenzione preventiva (sistema PPR) apparecchiature elettriche prevede la manutenzione di revisione, riparazioni attuali, medie e grandi.
- Il servizio di revisione comprende:
1. cura operativa - pulizia, lubrificazione, pulitura, regolare ispezione esterna, ecc.;
2. piccole riparazioni di apparecchiature elettriche - fissaggio di piccole parti, fissaggio di parti, serraggio di elementi di fissaggio allentati.
- L'attuale riparazione degli impianti elettrici comprende:
1. sostituzione delle parti soggette ad usura.
2. correzione di piccoli difetti, lavaggio e pulizia dell'olio e degli impianti di raffreddamento.
Durante il periodo di manutenzione vengono rilevate le condizioni delle apparecchiature elettriche e il grado di necessità di riparazioni medie e importanti e vengono corrette le date di riparazione originariamente programmate.
Le riparazioni attuali vengono eseguite nel luogo di installazione delle apparecchiature elettriche.
Per motori elettrici si effettuano le seguenti operazioni:
1. ispezione esterna e pulizia del motore elettrico da polvere, olio e sporco;
2. controlla:
schermi per morsetti;
giochi radiali e assiali;
rotazione dell'anello dell'olio;
supporti motore;
3. la presenza di olio lubrificante nei cuscinetti;
4. ripristino dell'isolamento ai ponticelli e alle estremità di uscita;
5. verifica della funzionalità della messa a terra, della tensione della cinghia, della corretta selezione dei fusibili;
6. misurazione della resistenza di isolamento degli avvolgimenti con un megaohmmetro.
L'alimentatore richiede:
1. ispezione esterna e sfregamento;
2. pulizia dei contatti bruciati;
3. Regolazione della pressione dei contatti striscianti;
4. controlla:
a) contatti in connessione;
b) funzionamento del circuito magnetico;
c) densità di contatto;
d) impostazioni del relè o del termoelemento;
5. regolazione delle molle e azionamento della parte meccanica;
6. verifica della corretta messa a terra del dispositivo.
- Riparazione media di impianti elettrici.
La riparazione media prevede lo smontaggio parziale delle apparecchiature elettriche, lo smontaggio dei singoli componenti, la riparazione o sostituzione delle parti usurate, la misurazione e determinazione dello stato di parti e componenti, la stesura di un elenco preliminare dei difetti, la realizzazione di schizzi e la verifica dei disegni per i pezzi di ricambio, il controllo e testare apparecchiature elettriche o i suoi singoli componenti.
Le riparazioni medie vengono eseguite presso il sito di installazione di apparecchiature elettriche o in un'officina di riparazione.
Per motori elettrici eseguire tutte le operazioni di manutenzione; inoltre fornisce:
1. completo smontaggio del motore elettrico con eliminazione dei punti danneggiati dell'avvolgimento senza sostituirlo;
2. lavaggio delle parti meccaniche del motore elettrico;
3. lavaggio, impregnazione ed asciugatura degli avvolgimenti;
4. rivestimento degli avvolgimenti con vernice;
5. verifica della funzionalità e fissaggio del ventilatore;
6. se necessario, ruotando i colli dell'albero del rotore;
7. verifica e allineamento delle lacune;
8. cambio guarnizioni della flangia;
9. lavaggio cuscinetti e, se necessario, riempimento semicuscinetti;
10. saldatura e tornitura di affilature agli scudi del motore elettrico;
11. montaggio del motore elettrico con prova al minimo e corsa di lavoro.
Per zavorre effettuare tutte le operazioni di riparazione in corso, inoltre è previsto:
1. sostituzione completa di tutte le parti usurate del dispositivo;
2. verifica e regolazione del relè e della protezione termica;
3. riparazione degli involucri, verniciatura e collaudo delle apparecchiature.
- Riparazioni di capitale.
2. Il sistema di manutenzione preventiva delle apparecchiature
La forma preventiva pianificata di organizzare la riparazione di apparecchiature tecnologiche in tutto il mondo è riconosciuta come la più efficace e ha trovato la maggiore distribuzione. Lo sviluppo di un sistema di manutenzione preventiva pianificata delle apparecchiature iniziò nell'URSS nel 1923. Attualmente, varie versioni del sistema PPR sono la base per organizzare la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature nelle imprese nella maggior parte dei settori nel campo della produzione e dei servizi di materiali .
Sistema di manutenzione preventiva delle apparecchiatureè un insieme di misure organizzative e tecniche pianificate per la cura, la supervisione delle apparecchiature, la loro manutenzione e riparazione. Lo scopo di queste misure è prevenire l'usura progressivamente crescente, prevenire incidenti e mantenere le apparecchiature sempre pronte all'uso. Il sistema PPR prevede l'attuazione della manutenzione preventiva e delle riparazioni programmate delle apparecchiature dopo un certo numero di ore di funzionamento, mentre l'alternanza e la frequenza delle attività sono determinate dalle caratteristiche delle apparecchiature e dalle sue condizioni operative.
Sistema PPR include
Manutenzione
e la manutenzione programmata delle apparecchiature.
Manutenzione- questo è un complesso di operazioni per mantenere l'operatività delle apparecchiature quando utilizzate per lo scopo previsto, durante lo stoccaggio e il trasporto. La manutenzione include
manutenzione di revisione continua
e periodiche operazioni di manutenzione preventiva.
Manutenzione di revisione in corso consiste nel monitoraggio quotidiano delle condizioni dell'apparecchiatura e nel rispetto delle regole del suo funzionamento, nella regolazione tempestiva dei meccanismi e nell'eliminazione di piccoli malfunzionamenti. Questi lavori sono eseguiti dai principali operai e dal personale addetto alla manutenzione in servizio (meccanici, oliatori, elettricisti), di norma, senza fermi macchina. Periodiche operazioni di manutenzione preventiva sono regolati ed eseguiti dal personale addetto alla manutenzione secondo un programma predeterminato senza tempi di fermo delle apparecchiature. Queste operazioni includono
ispezioni effettuate per individuare i difetti che devono essere eliminati immediatamente o durante la successiva riparazione programmata;
lavaggio e cambio olio previsti per apparecchiature con impianto di lubrificazione centralizzata e carter;
controllo di precisione eseguito dal personale dei reparti di controllo tecnico e dal capo meccanico.
Riparazioni programmate include
Manutenzione
e revisione.
Manutenzione viene effettuato durante il funzionamento dell'apparecchiatura al fine di garantirne l'operatività fino alla successiva riparazione programmata (la prossima corrente o revisione). La riparazione in corso consiste nella sostituzione o ripristino di singole parti (parti, unità di assemblaggio) dell'apparecchiatura e nella regolazione dei suoi meccanismi. Revisione viene effettuato al fine di ripristinare la piena o quasi piena risorsa dell'apparecchiatura (precisione, potenza, prestazioni). La revisione, di norma, richiede lavori di riparazione in condizioni stazionarie e l'uso di attrezzature tecnologiche speciali. Pertanto, di solito è necessario rimuovere l'attrezzatura dalla fondazione nel luogo di lavoro e trasportarla in un'unità specializzata dove viene eseguita una revisione approfondita. Durante un'importante revisione viene effettuato uno smontaggio completo dell'attrezzatura con controllo di tutte le sue parti, sostituzione e ripristino delle parti usurate, allineamento delle coordinate, ecc.
Il sistema di riparazione e manutenzione, a seconda della natura e delle condizioni operative dell'apparecchiatura, può funzionare in vari modi forme organizzative:
sotto forma di un sistema di post-ispezione,
sistemi di riparazione periodica
o sistemi di riparazione standard.
Sistema post-esame comporta l'esecuzione, secondo un programma prestabilito, di ispezioni delle apparecchiature, durante le quali viene stabilito il suo stato e viene compilato un elenco di difetti. Sulla base dei dati di ispezione, vengono determinati i tempi e il contenuto delle riparazioni imminenti. Questo sistema è applicabile ad alcuni tipi di apparecchiature che operano in condizioni stabili.
Sistema di riparazione periodica implica la pianificazione dei tempi e della portata dei lavori di riparazione di tutti i tipi sulla base di un quadro normativo sviluppato. Lo scopo effettivo del lavoro viene adeguato rispetto allo standard in base ai risultati dell'ispezione. Questo sistema è più comune nell'ingegneria meccanica.
Sistema di riparazione standard implica la pianificazione della portata e della portata delle riparazioni sulla base di standard stabiliti con precisione e il rigoroso rispetto dei piani di riparazione, indipendentemente dalle condizioni effettive dell'attrezzatura. Questo sistema si applica alle apparecchiature la cui fermata non programmata è inaccettabile o pericolosa (ad esempio, dispositivi di sollevamento e trasporto).
L'efficacia del sistema PPR è in gran parte determinata dallo sviluppo del suo quadro normativo e dall'accuratezza degli standard stabiliti. Gli standard del sistema PPR di un'impresa sono differenziati per gruppi di apparecchiature. Standard di riparazione di base sono
cicli di riparazione e loro struttura,
la complessità e l'intensità del materiale dei lavori di riparazione,
inventari per esigenze di riparazione.
Ciclo di riparazione- è il periodo di tempo dal momento della messa in servizio dell'apparecchiatura fino alla prima revisione o tra due revisioni consecutive. Il ciclo di riparazione è il più piccolo periodo di funzionamento ricorrente dell'apparecchiatura, durante il quale tutti i tipi di manutenzione e riparazione vengono eseguiti nella sequenza stabilita in base alla struttura del ciclo di riparazione. La struttura del ciclo di riparazione stabilisce l'elenco, la quantità e la sequenza delle riparazioni dell'attrezzatura durante il ciclo di riparazione. Ad esempio, una struttura del ciclo di riparazione potrebbe includere la seguente sequenza di riparazione:
K - T 1 - T 2 - T 3 - A,
dove T 1 , T 2 e T 3 - rispettivamente la prima, la seconda e la terza riparazione in corso;
A- revisione (nel ciclo di riparazione è inclusa una sola revisione).
Il contenuto del lavoro svolto nell'ambito di ciascuna delle riparazioni in corso è regolamentato e può differire in modo significativo da altri presenti nel ciclo di riparazione. La struttura del ciclo di riparazione può comprendere un piccolo ( M) e media ( Insieme a) riparazione: ad esempio, T 2 = C; T 1 = t 3 = M.
Allo stesso modo, può essere presentata la struttura del ciclo di manutenzione, che stabilisce l'elenco, la quantità e la sequenza degli interventi di revisione della manutenzione (ispezione di sostituzione, ispezione parziale, rabbocco del lubrificante, sostituzione del lubrificante, regolazione preventiva, ecc.). È possibile includere lavori di manutenzione ( POI) nella struttura del ciclo di riparazione, ad esempio:
OMS 1 - T 1 - POI 2 - T 2 - POI 3 - T 3 - POI 4 - A.
Il ciclo di riparazione è misurato dal tempo di funzionamento dell'apparecchiatura, i tempi di fermo in riparazione non sono inclusi nel ciclo. La durata del ciclo di riparazione è determinata dalla durata dei principali meccanismi e parti, la cui sostituzione o riparazione può essere eseguita durante lo smontaggio completo dell'apparecchiatura. Usura delle parti principali dipende da molti fattori, i principali sono
tipo di produzione, da cui dipende l'intensità di utilizzo delle attrezzature;
proprietà fisiche e meccaniche del materiale lavorato, da cui dipende l'intensità dell'usura delle apparecchiature e delle sue parti;
condizioni operative, come elevata umidità, polvere e contaminazione di gas;
classe di precisione delle apparecchiature, che determina il livello dei requisiti per il monitoraggio delle condizioni tecniche delle apparecchiature;
Durata del ciclo di riparazione Tè determinato in ore macchina lavorate mediante calcolo secondo dipendenze empiriche, tenendo conto dell'influenza di molti fattori, tra cui quelli sopra elencati:
dove T n- ciclo di riparazione normativo, ore (ad esempio, per alcune macchine per il taglio dei metalli T n= 16.800 ore);
ß P , ß m , ß A , ß T , ß R- coefficienti che tengono conto, rispettivamente, del tipo di produzione, del tipo di materiale in lavorazione, delle condizioni operative, della precisione e delle dimensioni dell'attrezzatura.
I valori dei coefficienti e la durata standard del ciclo di riparazione sono determinati sulla base di una generalizzazione e analisi dei dati effettivi dell'impresa o sono presi in base ai dati di riferimento.
periodo di revisione T Sig e intervalli di manutenzione T poi espresso come numero di ore lavorate:
,
(104)
,
(105)
dove n T e n POI- rispettivamente, il numero di riparazioni e manutenzioni in corso in un ciclo di riparazione.
La durata del ciclo di riparazione, il periodo di revisione e la frequenza delle manutenzioni possono essere espressi in anni o mesi, se si conosce il turno delle apparecchiature. La corretta manutenzione dell'attrezzatura durante il suo funzionamento, l'esecuzione di misure organizzative e tecniche che prolungano la vita utile di parti e parti dell'attrezzatura, contribuiscono a modificare la durata effettiva del ciclo di riparazione e dei periodi di revisione rispetto a quelli normativi. La durata delle parti soggette a usura e delle apparecchiature è inferiore al periodo di revisione. Pertanto, si consiglia di sostituirli in quanto si usurano durante il periodo di revisione. Allo stesso tempo, si riduce la complessità delle riparazioni, aumenta la quantità di lavoro per la manutenzione di revisione.
L'intensità del lavoro e l'intensità del materiale per la riparazione e la manutenzione delle apparecchiature dipendono dalle sue caratteristiche di progettazione. Più l'attrezzatura è complessa, maggiori sono le sue dimensioni e maggiore è l'accuratezza della lavorazione, maggiore è la complessità della sua riparazione e manutenzione, maggiore è l'intensità del lavoro e il consumo di materiale di questi lavori. Sulla base della complessità della riparazione, l'attrezzatura è suddivisa in categorie di complessità della riparazione. La complessità del lavoro di riparazione separatamente per le parti meccaniche ed elettriche dell'apparecchiatura è determinata dall'intensità del lavoro di un'unità di complessità di riparazione.
Categoria di complessità della riparazione (A) è il grado di difficoltà nella riparazione dell'attrezzatura. La categoria di complessità di riparazione delle apparecchiature è determinata dal numero di unità di complessità di riparazione assegnate a questo gruppo di apparecchiature confrontandolo con lo standard accettato - equipaggiamento condizionale. Nelle imprese di ingegneria nazionali, la complessità della riparazione delle apparecchiature condizionali è tradizionalmente considerata come un'unità di complessità della riparazione della parte meccanica, la cui complessità della revisione è di 50 ore, per la complessità dell'unità di riparazione della sua parte elettrica - 12,5 ore ( 1/11 dell'intensità di lavoro della revisione di un tornio a vite 1K62, a cui è stata assegnata l'11a categoria di complessità di riparazione).
unità di riparazione (R. e.) è l'intensità del lavoro del corrispondente tipo di riparazione delle apparecchiature della prima categoria di complessità della riparazione. Gli standard di intensità di manodopera per un'unità di riparazione sono stabiliti in base ai tipi di lavori di riparazione (lavaggio, ispezione, ispezione, manutenzione e revisione) separatamente per fabbro, macchina e altri lavori. L'intensità del lavoro di ciascun tipo di lavoro di riparazione è determinata moltiplicando le norme temporali per questo tipo di lavoro per un'unità di riparazione per il numero di unità di riparazione della categoria di complessità della riparazione dell'attrezzatura corrispondente.
L'intensità di lavoro totale dei lavori di riparazione (Q) nel periodo di pianificazione è calcolato con la formula:
q K , q T e q POI- norme sull'intensità del lavoro del capitale e sulle riparazioni correnti, la manutenzione per un'unità di riparazione, le ore;
n A , n T , n POI- il numero di riparazioni importanti e in corso, lavori di manutenzione nel periodo pianificato.
Istruzione
Trova informazioni sulla frequenza con cui la manutenzione preventiva è richiesta dalla legge per il tipo di attrezzatura utilizzata dalla tua organizzazione. Per questo, esistono raccolte speciali di standard per i tipi di apparecchiature. Possono essere acquistati presso le librerie degli uffici tecnici o presi in prestito dalla biblioteca. Ma allo stesso tempo, visto che dovrebbero essere rilevanti, scegli la collezione più recente tra quelle proposte.
Inizia a compilare la tabella creata. Nella prima colonna, annota l'attrezzatura, la modifica e il produttore. Quindi, indica il numero di inventario assegnato a questa tecnica nella tua azienda. Le colonne da tre a cinque contengono informazioni sulla durata del funzionamento di un particolare dispositivo tecnico tra le riparazioni programmate. Prendi queste informazioni dalla guida ai regolamenti.
Dal sesto al decimo comma vengono fornite informazioni su quando sono state effettuate le ultime riparazioni dell'apparecchiatura. Vengono indicati sia i controlli programmati che vari problemi imprevisti.
Inoltre, i punti dall'undicesimo al ventesimo secondo sono indicati dai mesi dell'anno successivo. In ognuno di essi, è necessario verificare se è prevista una revisione pianificata o importante per un determinato periodo. Prima di fare ciò, rivedere gli standard per la riparazione delle apparecchiature e trarre una conclusione su quando è meglio eseguire un'ispezione tecnica di una particolare macchina.
Nella ventitreesima colonna è necessario il periodo annuale della macchina in cui si trova. Per fare ciò, somma tutti i giorni che dipendono dalla riparazione di questo tipo di attrezzatura secondo le normative e indica la cifra risultante nella tabella.
Nell'ultimo, ventiquattresimo paragrafo, indicare il tempo totale di lavoro della macchina durante l'anno. Per fare ciò, somma tutte le ore durante le quali il dispositivo sarà in un anno e sottrai da esse il tempo assegnato per le riparazioni.
Fonti:
- come fare ppr
Il lavoro della redazione è un meccanismo complesso in cui tutto deve funzionare senza interruzioni. Un piccolo errore o ritardo - e il numero di un giornale o di una rivista potrebbe non essere pubblicato in tempo. Per evitare varie situazioni spiacevoli e impreviste, è necessario un programma o un piano editoriale. Gli orari sono diversi: per un numero, per una settimana, un trimestre, un mese, un anno.
Istruzione
Diciamo che devi fare un piano editoriale per il prossimo numero di una rivista. Diciamo che sei il caporedattore di un mensile specializzato per negozianti. Hai un mese di riserva per la preparazione prestampa della pubblicazione. Prima di tutto, devi designare il tema del problema. Ad esempio, ora sarebbe importante parlare con gli imprenditori delle caratteristiche del trading estivo.
Quindi decidi entro quale data deve essere preparato ogni materiale. Questo può essere notato anche nella tabella generata. Non dimenticare che la preparazione dei materiali per i giornalisti richiederà tempo per raccogliere fatture, condurre interviste e scrivere testi. E perché la rivista arrivi in tempo alla tipografia, ci vorrà anche del tempo per il lavoro di altre redazioni, non meno importanti. Tieni a mente questi punti quando elabori il tuo programma.
Anche nel piano editoriale è necessario annotare i termini di lavoro, i correttori di bozze e altri specialisti che lavorano alla creazione del numero. Per comodità, puoi creare un altro tavolo. In esso, segnare il tempo che sarà necessario per la correzione di testi da parte dell'editore,
Direttore di CIT Projects and Solutions LLC (Kazan)
A mio avviso, in molte imprese c'è una certa stagnazione su questo tema. Vale a dire, il sistema PPR ereditato dal periodo sovietico, una volta elaborato e messo a punto, è attualmente lasciato senza sviluppo e adattamento alle nuove condizioni nella maggior parte delle imprese. Ciò ha portato al fatto che nelle aziende una grande parte delle apparecchiature viene effettivamente riparata per guasti o arresti di emergenza e il sistema PPR vive una vita separata ed è di natura quasi formale, come un'abitudine ereditata dal passato. Il pericolo di questo stato di cose risiede nel fatto che le conseguenze negative di questa situazione si accumulano gradualmente e potrebbero non essere percepibili in un breve intervallo di tempo: aumento del numero di incidenti e tempi di fermo delle apparecchiature, maggiore usura delle apparecchiature e aumento dei il costo della sua riparazione e manutenzione. Molti leader aziendali non sono consapevoli di quali perdite significative possono essere nascoste qui. Uno dei documenti normativi che determina lo svolgimento della manutenzione preventiva programmata è il programma PPR.
Parlando del palinsesto PPR, non si può fare a meno di una digressione puramente simbolica nella storia. Le prime menzioni di PPR si trovano a metà degli anni '30 del secolo scorso. Da quel momento fino all'inizio degli anni '90, in epoca sovietica, è stata generata un'ampia documentazione tecnica necessaria per la manutenzione ordinaria e la manutenzione di un'ampia varietà di apparecchiature. Il programma PPR, in quanto uno dei principali documenti del servizio tecnico, svolgeva non solo una funzione organizzativa e tecnica, ma fungeva anche da base per il calcolo delle risorse finanziarie necessarie per fornire risorse materiali e di manodopera per l'intero programma MRO annuale e mensile .
E cosa sta succedendo adesso? Come dimostrano la nostra esperienza e numerosi incontri con il personale tecnico di varie imprese, nella maggior parte dei casi il palinsesto PPR ha perso il suo scopo originario. Il processo di preparazione del programma annuale PPR in molti casi ha acquisito un carattere più simbolico e rituale. Le ragioni di questa situazione sono diverse, sia oggettive che soggettive, ma tutte sono principalmente legate al fatto che negli ultimi 10-15 anni la situazione sia all'interno che all'esterno delle imprese è cambiata radicalmente. Proviamo ad affrontare alcune delle ragioni della situazione attuale e ad offrire la nostra visione di come cambiare la situazione in meglio.
Per cominciare, descriveremo uno schema tipico per la preparazione di un programma PPR: come si presenta a molte imprese. Entro la fine dell'anno, il dipartimento finanziario dell'impresa prepara il progetto di bilancio dell'impresa per l'anno successivo e lo coordina con altri servizi. Il servizio tecnico deve predisporre la sua parte di budget, ovvero: l'importo delle spese per materiali, componenti, stipendi per il personale addetto alle riparazioni e servizi di terzi appaltatori. Come base per la preparazione del budget MRO per il prossimo anno, dovrebbe servire un programma PPR annuale. Tuttavia, quando si prepara il programma PPR annuale per l'anno successivo, esso viene effettivamente formato senza modifiche sulla base del programma PPR per l'anno in corso, ad es. restano invariati l'elenco delle apparecchiature, le tipologie e l'elenco delle manutenzioni ordinarie, nonché la loro frequenza. A sua volta, il programma PPR per l'anno in corso è stato ottenuto in modo simile, basato sull'anno scorso. Ci siamo imbattuti in una situazione in cui tale copia è stata eseguita per molti anni e il personale dell'impresa non riusciva a ricordare l'origine della fonte originale. Naturalmente, sono ancora in corso alcune modifiche al bilancio, ma non sulla base del futuro programma PPR, ma sulla base del bilancio dell'anno in corso. Di norma, tutte le modifiche si limitano all'adeguamento degli importi di bilancio per la componente inflazionistica del costo dei materiali e del lavoro. Quanto alle effettive date programmate, all'elenco e al volume dei lavori di manutenzione, questi dati non sono praticamente rettificati, rimanendo invariati di anno in anno, e non tengono conto né delle effettive condizioni tecniche delle apparecchiature, né della risorsa residua e tempo di funzionamento, o la cronologia dei guasti alle apparecchiature e molto altro. . Pertanto, il programma PPR, in quanto documento, svolge una funzione burocratica formale e non è il prodotto di un calcolo ingegneristico.
La fase successiva - il coordinamento del budget di spesa - è una conseguenza di come si è formato questo calendario. Vale a dire, presso l'impresa, tutti i servizi relativi alla tecnica conoscono e comprendono che il programma PPR è redatto "in generale" e "allargato". Pertanto, il budget redatto sulla sua base può essere tagliato in sicurezza: del 10-15% per cento, come fa, di fatto, il servizio finanziario. Il servizio tecnico, di regola, è costretto ad accordarsi. Come mai? In primo luogo, il servizio tecnico non può corroborare le cifre presentate con statistiche reali: semplicemente non ci sono dati affidabili. In secondo luogo, l'anno scorso anche l'ufficio finanziario ha tagliato il budget e ha ottenuto il risultato sperato: i soldi sono stati risparmiati e tutto sembra andare bene. "Normale" il più delle volte significa che l'attrezzatura si è rotta come al solito. In terzo luogo, sarà sempre possibile trovare una riserva nel palinsesto PPR “copiato”: alcuni PPR non verranno eseguiti o verranno completati a volume ridotto, perché il palinsesto è redatto formalmente e gli specialisti locali sanno cosa esattamente può essere fatto e cosa - non necessario. Ripetiamo ancora una volta che un tale palinsesto PPR “copiato” non ha alcun legame con il volume e la tempistica effettivamente richiesti degli interventi tecnici. In quarto luogo, se qualcosa si guasta improvvisamente e la produzione si interrompe, i soldi per il prossimo acquisto urgente verranno comunque assegnati, anche se supera il limite. Chi consentirà la produzione inattiva?
Si scopre che la preparazione del programma PPR e del budget per i costi di manutenzione e riparazione è più simile a un processo formale, incentrato esclusivamente sulla giustificazione del budget per l'anno successivo. Il principale consumatore di questo documento è il servizio finanziario, non il personale tecnico. E anche nel corso dell'anno il servizio tecnico fa riferimento al palinsesto PPR annuale principalmente per rendicontare i costi dei limiti stanziati. La situazione sopra descritta è l'intento dannoso di qualcuno? Improbabile. Darò una panoramica di alcuni dei motivi che hanno portato allo stato di cose descritto.
La documentazione normativa per le apparecchiature domestiche che è rimasta nelle imprese dall'epoca sovietica è obsoleta. Molti dei pezzi di equipaggiamento hanno esaurito le loro risorse e gli standard previsti per loro non hanno tenuto conto di tale "usura extra". E per le nuove apparecchiature domestiche, i libri di consultazione dell'epoca non tengono conto del fatto che altri componenti vengono ora utilizzati in apparecchiature, spesso importate, con caratteristiche diverse.
Una parte significativa della flotta di apparecchiature presso le imprese è costituita da apparecchiature importate, per le quali non esiste documentazione. In Europa, il livello di sviluppo dei servizi è molto alto e la parte del leone delle imprese europee utilizza i servizi di organizzazioni di terze parti per la manutenzione delle proprie apparecchiature: di norma, i produttori di apparecchiature. La nostra pratica si è sviluppata in modo tale che la manutenzione e la riparazione siano state tradizionalmente eseguite dagli specialisti tecnici dell'impresa stessa. Pertanto, gli specialisti domestici, abituati a ricevere la documentazione necessaria insieme all'attrezzatura, si sono trovati in una situazione difficile: non c'è documentazione e non sono pronti a utilizzare il costoso servizio di un produttore occidentale.
Un altro fattore che ha avuto un grave impatto sul degrado della metodologia PPR è legato al fatto che in epoca sovietica, nelle condizioni di produzione di massa di massa di beni di consumo e industriali, ai produttori venivano fornite apparecchiature prodotte in serie. Pertanto, è stato tecnicamente e organizzativo molto più facile creare e aggiornare gli standard per le apparecchiature prodotte in serie nell'ambito di una pianificazione centralizzata rispetto a oggi. Lo hanno fatto le istituzioni di settore, molte delle quali non esistono più.
Il motivo successivo è che le capacità di produzione delle imprese nazionali presupponevano un carico costante e uniforme sull'attrezzatura. Per tale produzione sono stati sviluppati anche standard per la manutenzione. Vale a dire, una macchina o una linea che lavora ritmicamente è garantita per accumulare le sue ore di moto dopo un periodo di calendario chiaramente stabilito, che è necessario per il prossimo MOT, MOT-1, ecc. Ora la situazione è completamente diversa: l'attrezzatura viene caricata in modo non uniforme. Pertanto, con l'approccio del calendario, molto spesso il PPR viene eseguito o ovviamente prima dell'orario di funzionamento standard, o con un grave “overmileage”. Nel primo caso aumentano i costi e nel secondo diminuisce l'affidabilità delle apparecchiature.
Va anche notato che gli standard sviluppati negli anni '60-'80 erano ridondanti e includevano un serio stock di sicurezza. Tale assicurazione era associata alla stessa metodologia per lo sviluppo di standard: questo è, in primo luogo e in secondo luogo, che a quel tempo gli strumenti diagnostici non erano così sviluppati e disponibili come lo sono ora. Pertanto, uno dei pochi criteri per la pianificazione dei lavori di manutenzione era il periodo di calendario.
Qual è il futuro del programma PPR? Cosa fare: lasciare tutto com'è o provare a dotarsi di uno strumento gestionale efficace? Ogni azienda decide da sola. Sono sicuro che la maggior parte degli esperti sarà d'accordo con me: solo un programma PPR "vivo" consentirà a un'impresa di pianificare in modo competente ed economico i fondi di bilancio dell'impresa. Ottenere un tale programma di manutenzione è impossibile senza il passaggio del sistema di manutenzione e riparazione a metodi di controllo moderni, che includono l'introduzione di un sistema di controllo automatizzato necessario per la memorizzazione, l'elaborazione e l'analisi dei dati sulle condizioni dell'apparecchiatura e l'uso di moderne metodi di diagnostica preventiva delle apparecchiature, ad esempio: termografia, diagnostica delle vibrazioni, ecc. Solo con l'aiuto di questa combinazione di metodi (ACS MRO e diagnostica) è possibile ottenere un aumento dell'affidabilità delle apparecchiature, nonché ridurre significativamente il numero di arresti di emergenza e giustificano tecnicamente una riduzione dei costi di manutenzione e riparazione delle apparecchiature. In che modo esattamente, in pratica, l'introduzione dei moderni metodi di manutenzione e riparazione rimuove i problemi e i problemi acuti identificati in questo articolo: condividerò questi pensieri nella seconda parte dell'articolo. Se tu, caro lettore, hai commenti o aggiunte a questo articolo, scrivi, sono pronto a discutere!
PROGRAMMA DI RIPARAZIONE PREVENTIVA (PPR)
Al fine di garantire un funzionamento affidabile delle apparecchiature e prevenire malfunzionamenti e usura, le imprese effettuano periodicamente la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature (PPR). Ti consente di eseguire una serie di lavori volti al ripristino delle apparecchiature, alla sostituzione di parti, il che garantisce un funzionamento economico e continuo delle apparecchiature.
L'alternanza e la frequenza della manutenzione preventiva programmata (PPR) delle apparecchiature è determinata dallo scopo dell'apparecchiatura, dalle sue caratteristiche di progettazione e riparazione, dalle dimensioni e dalle condizioni operative.
L'apparecchiatura viene fermata per manutenzione preventiva programmata mentre è ancora funzionante. Questo principio (programmato) di ritiro dell'attrezzatura per la riparazione consente di effettuare i preparativi necessari per l'arresto dell'attrezzatura, sia da parte degli specialisti del centro servizi che da parte del personale di produzione del cliente. La preparazione per la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature consiste nel chiarire i difetti delle apparecchiature, nella selezione e nell'ordinazione dei pezzi di ricambio e delle parti che devono essere sostituite durante le riparazioni.
Tale preparazione consente di eseguire l'intera portata dei lavori di riparazione senza disturbare il normale funzionamento dell'impresa.
Condurre in modo competente il PPR implica:
- pianificazione della manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature;
- predisposizione delle attrezzature per la manutenzione preventiva programmata;
- Effettuare la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature;
- Svolgere attività legate alla manutenzione preventiva e alla manutenzione delle apparecchiature.
La manutenzione programmata delle apparecchiature comprende i seguenti passaggi:
1. Fase di manutenzione intermedia.
La fase di revisione della manutenzione dell'attrezzatura viene eseguita principalmente senza interrompere il funzionamento dell'attrezzatura stessa.
La fase di revisione della manutenzione delle apparecchiature consiste in:
- pulizia sistematica delle attrezzature;
- lubrificazione sistematica delle apparecchiature;
- ispezione sistematica delle apparecchiature;
- adeguamento sistematico del funzionamento delle apparecchiature;
- sostituzione di parti di breve durata;
- eliminazione di vizi e difetti minori.
La fase di revisione della manutenzione è in altre parole la prevenzione. Il TBO comprende l'ispezione e la manutenzione quotidiana delle apparecchiature e dovrebbe essere adeguatamente organizzato per:
- prolungare drasticamente il periodo di funzionamento dell'apparecchiatura;
- Mantenere un'eccellente qualità del lavoro
- Riduci e accelera i costi associati alle riparazioni programmate.
La fase di revisione della manutenzione consiste in:
- Monitoraggio dello stato delle apparecchiature;
- · attuazione da parte dei lavoratori delle regole di un corretto sfruttamento;
- Pulizia e lubrificazione quotidiana
- Eliminazione tempestiva di guasti minori e regolazione dei meccanismi.
La fase di revisione della manutenzione viene eseguita senza interrompere il processo produttivo. Questa fase di manutenzione viene eseguita durante le interruzioni del funzionamento dell'apparecchiatura.
2. L'attuale fase della manutenzione preventiva programmata.
L'attuale fase di manutenzione preventiva viene spesso eseguita senza aprire l'apparecchiatura, interrompendo temporaneamente il funzionamento dell'apparecchiatura. L'attuale fase della manutenzione preventiva consiste nell'eliminazione dei guasti che si verificano durante il funzionamento e consiste nell'ispezione, nella lubrificazione delle parti e nella pulizia delle apparecchiature.
L'attuale fase di manutenzione preventiva programmata precede la revisione. Nella fase attuale della manutenzione preventiva, vengono eseguiti importanti test e misurazioni, che portano all'identificazione dei difetti delle apparecchiature in una fase iniziale del loro verificarsi. Dopo aver assemblato l'attrezzatura nell'attuale fase di manutenzione preventiva, viene regolata e testata.
La decisione sull'idoneità delle attrezzature per ulteriori lavori è emessa dai riparatori, sulla base di un confronto dei risultati dei test nella fase attuale della manutenzione preventiva programmata con gli standard esistenti, i risultati dei test passati. Il collaudo delle apparecchiature che non possono essere trasportate viene effettuato utilizzando laboratori mobili elettrici.
Oltre alla manutenzione preventiva programmata, per eliminare eventuali difetti di funzionamento delle apparecchiature, i lavori vengono eseguiti fuori piano. Questi lavori vengono eseguiti dopo l'esaurimento dell'intera risorsa lavorativa dell'attrezzatura. Inoltre, per eliminare le conseguenze degli incidenti, viene eseguita la riparazione di emergenza, che richiede l'immediata cessazione del funzionamento dell'apparecchiatura.
3. Fase intermedia della manutenzione preventiva
La fase intermedia della manutenzione preventiva programmata è destinata al ripristino parziale o completo delle apparecchiature usate.
La fase intermedia della manutenzione preventiva consiste nello smontare i componenti dell'apparecchiatura per rivedere, pulire le parti ed eliminare i difetti identificati, sostituire parti e componenti che si usurano rapidamente e che non consentono un uso corretto dell'apparecchiatura fino alla revisione successiva. La fase intermedia della manutenzione preventiva programmata viene eseguita non più di una volta all'anno.
La fase intermedia della manutenzione preventiva programmata comprende le riparazioni, in cui la documentazione normativa e tecnica stabilisce la ciclicità, il volume e la sequenza dei lavori di riparazione, anche indipendentemente dalle condizioni tecniche in cui si trova l'apparecchiatura.
La fase intermedia della manutenzione preventiva assicura che il funzionamento dell'apparecchiatura venga mantenuto normalmente, ci sono poche possibilità che l'apparecchiatura si guasti.
4. Revisione
La revisione dell'attrezzatura viene effettuata aprendo l'attrezzatura, controllando l'attrezzatura con un'ispezione meticolosa degli "interni", testando, misurando, eliminando i guasti identificati, a seguito della quale l'attrezzatura è in fase di ammodernamento. La revisione assicura il ripristino delle caratteristiche tecniche originali dell'attrezzatura.
La revisione dell'attrezzatura viene eseguita solo dopo il periodo di revisione. Per la sua attuazione sono necessari i seguenti passaggi:
- elaborazione di programmi di lavoro;
- Effettuare un sopralluogo e una verifica preliminare;
- preparazione della documentazione;
- Preparazione di strumenti, pezzi di ricambio;
- Attuazione delle misure di prevenzione e sicurezza antincendio.
L'importante revisione dell'attrezzatura è composta da:
- nella sostituzione o ripristino di parti usurate;
- ammodernamento di ogni dettaglio;
- eseguire misurazioni e controlli preventivi;
- Esecuzione di lavori per eliminare danni minori.
I difetti rilevati durante l'ispezione dell'attrezzatura vengono eliminati durante la successiva revisione dell'attrezzatura. I guasti di natura emergenziale vengono eliminati immediatamente.
Un tipo specifico di attrezzatura ha una propria frequenza di manutenzione preventiva programmata, che è regolata dalle regole di funzionamento tecnico.
Le misure per il sistema PPR si riflettono nella documentazione pertinente, tenendo rigorosamente conto della disponibilità dell'attrezzatura, delle sue condizioni e del movimento. L'elenco dei documenti comprende:
- · Passaporto tecnico per ogni meccanismo o suo duplicato.
- · Carta di contabilità dell'attrezzatura (allegato al passaporto tecnico).
- · Piano ciclico annuale di riparazione delle apparecchiature.
- · Preventivo annuale per la revisione dell'attrezzatura.
- · Report mensile del piano di riparazione delle apparecchiature.
- · Certificato di accettazione per riparazioni importanti.
- · Registro sostituibile dei malfunzionamenti delle apparecchiature di processo.
- · Estratto dal programma annuale PPR.
Sulla base del piano-programma annuale approvato del PPR, viene redatto un piano di nomenclatura per la produzione dei capitali e delle riparazioni correnti, suddiviso per mesi e trimestri. Prima di iniziare una riparazione importante o in corso, è necessario chiarire la data di messa in riparazione dell'attrezzatura.
Il programma annuale PPR e le tabelle dei dati iniziali sono la base per la preparazione del piano di budget annuale, che viene sviluppato due volte l'anno. L'importo annuo del piano-stima è suddiviso in trimestri e mesi, a seconda del periodo di revisione secondo il programma PPR dell'anno in questione.
Sulla base del piano di relazione, all'ufficio contabilità viene fornita una relazione sui costi sostenuti per le riparazioni importanti e al gestore viene fornita una relazione sull'attuazione del piano di riparazione della nomenclatura secondo il programma annuale PPR.
Attualmente, per la manutenzione preventiva programmata (PPR) sono sempre più utilizzati strumenti informatici e tecnologici a microprocessore (impianti, stand, dispositivi per la diagnostica e il collaudo delle apparecchiature elettriche), che incidono sulla prevenzione dell'usura delle apparecchiature della riparazione delle apparecchiature, sulla riduzione dei costi di riparazione, nonché aiuta ad aumentare l'efficienza del funzionamento delle apparecchiature elettriche.
