· Miscela da costruzione - combina i concetti di "miscela di malta", "miscela di malta secca", "soluzione". Una malta è un materiale ottenuto dall'indurimento di una miscela di legante (cemento), aggregato fine (sabbia), aggregatore (acqua) e, se necessario, additivi speciali. Questa miscela prima dell'inizio dell'indurimento è chiamata miscela di malta. La malta secca è una miscela di componenti secchi - legante, riempitivo e additivi, dosati e miscelati in fabbrica - miscelati con acqua prima dell'uso.

Il legante nella soluzione avvolge i grani dell'aggregato, riducendo l'attrito tra di loro, per cui la miscela di malta acquisisce la mobilità necessaria per il lavoro. Durante il processo di indurimento, il legante lega saldamente insieme le singole particelle di aggregato. Cemento, argilla, gesso, calce o loro miscele sono usati come leganti e come riempitivi - sabbia.

Le malte sono classificate in base a una serie di fattori: il legante utilizzato, le proprietà del legante, il rapporto tra la quantità di legante e aggregato, la densità e lo scopo.

Esistono diversi modi per classificare le soluzioni. Quindi, in base a

il valore della conducibilità elettrica, distinguere tra soluzioni elettrolitiche e

non elettroliti. È possibile classificare le soluzioni in base al loro stato di aggregazione

sistema e le particelle di cui è composto.

Una soluzione può essere classificata in base alla quantità di soluto in essa contenuta.

regalo. Se particelle molecolari o ioniche distribuite in un liquido

soluzione, sono presenti in essa in quantità tale che in queste condizioni non

si verifica un'ulteriore dissoluzione della sostanza, la soluzione è chiamata satura.

(Ad esempio, se metti 50 g di NaCl in 100 g di H 2 O, allora a 20ºC

solo 36 g di sale si dissolveranno). Una soluzione satura è quella che è

in equilibrio dinamico con eccesso di soluto. Introducendo 100 g

acqua a 20ºC meno di 36 g di NaCl, otteniamo una soluzione insatura. A

riscaldando una miscela di sale e acqua a 100 ○ C si dissolverà

39,8 g di NaCl in 100 g di acqua. Se ora rimuoviamo l'indisciolto

sale e la soluzione viene accuratamente raffreddata a 20ºC, il sale in eccesso non lo è

cade sempre. In questo caso abbiamo a che fare con un supersaturo

soluzione. Le soluzioni supersature sono molto instabili. mescolando,

agitando, l'aggiunta di granelli di sale può causare la cristallizzazione in eccesso

sale e passaggio a uno stato stabile saturo.

Dal punto di vista della termodinamica, si può distinguere tra soluzioni ideali e non ideali (o

vero).

In soluzioni ideali, a cui solo quelle reali possono

approccio, l'energia interna di ogni componente non dipende

concentrazione. I componenti in una soluzione ideale si mescolano come ideali

gas; si presume che non ci siano forze di interazione tra particelle e sostanze

mescolare senza rilascio o assorbimento di calore.

Le soluzioni che non soddisfano le condizioni specificate sono indicate come soluzioni reali.

soluzioni. Minore è la concentrazione della soluzione, più è vicina all'ideale.

soluzione. Le soluzioni di isotopi di un elemento in un altro obbediscono quasi esattamente

leggi delle soluzioni ideali. Miscele omogenee di sostanze non polari

(idrocarburi) sono vicini a soluzioni ideali a tutte le concentrazioni.

Le soluzioni di sostanze polari, in particolare gli elettroliti, mostrano una notevole

deviazione dall'idealità già a concentrazioni corrispondenti alla frazione molare

circa un milionesimo.

Malta cementizia, Malte di calce e calce-gesso, Malte integrali, Malte schermate, Malte argillose, ecc.

Proprietà delle miscele di malta

Lavorabilità - la proprietà della miscela di malta è facile da inserire in uno strato denso e sottile su una base porosa e non si delamina durante lo stoccaggio, il trasporto e il pompaggio.
Dipende dalla plasticità (mobilità) e dalla capacità di trattenere l'acqua della miscela.

Plastica le miscele ne caratterizzano la mobilità, cioè la capacità di diffondersi sotto l'azione del proprio peso o delle forze esterne ad esso applicate. La mobilità di quasi tutte le miscele di malta è determinata dalla profondità di immersione (in cm) di un cono standard con una massa di (300:4:2) g.
Altezza cono 180 mm, diametro base 150 mm, angolo apice 30°.
In laboratorio, il cono è montato su un treppiede; nelle condizioni del cantiere, è appeso a una catena con un anello

Il cono 3, trattenuto dall'anello, viene portato all'impasto in modo che il suo apice tocchi la sua superficie. Quindi il cono viene rilasciato e affonda nella miscela sotto il proprio peso.
Le divisioni su una scala di 6 o sulla superficie del cono determinano la profondità della sua immersione nell'impasto Se il cono viene immerso ad una profondità di 6 cm, significa che la mobilità dell'impasto di malta è di 6 cm.

La mobilità dell'impasto di malta dipende principalmente dalla quantità di acqua e legante, dal tipo di legante e aggregato, dal rapporto tra legante e aggregato. I mortai grassi sono più mobili di quelli magri. Ceteris paribus, le soluzioni su calce e argilla sono più mobili che su cemento; le soluzioni su sabbia naturale sono più mobili delle soluzioni su sabbia artificiale (frantumata).
Viene selezionato il tipo di legante e la composizione della soluzione viene impostata in base alla resistenza richiesta della soluzione e alle condizioni operative dell'edificio.

La mobilità dell'impasto di malta può essere regolata aumentando o diminuendo il consumo di legante o acqua. Aumentando il contenuto di acqua e legante nell'impasto di malta si ottengono più impasti plastici (mobili) e lavorabili.

Si ottiene un impasto di malta lavorabile con una corretta composizione granulometrica dei suoi componenti solidi (sabbia, legante, additivi). L'impasto legante non solo riempie i vuoti tra i granelli di sabbia, ma avvolge uniformemente i granelli di sabbia con uno strato sottile, riducendo l'attrito interno.
Impasto di malta con normale capacità di ritenzione idrica - facile da lavorare e da posare, morbido, non raggiunge la pala dell'intonacatore, fornisce un'elevata produttività del lavoro.

La qualità della muratura e dell'intonaco dipende dalla lavorabilità dell'impasto.
Una miscela di malta opportunamente selezionata e ben miscelata riempie densamente irregolarità, depressioni, crepe nella base, pertanto si ottiene un'ampia area di contatto tra la malta e la base, di conseguenza aumenta la solidità della muratura e dell'intonaco e la loro durabilità aumenta.

Delaminazione- la capacità della miscela di malta di separarsi in frazioni solide e liquide durante il trasporto e il pompaggio attraverso tubi e tubi flessibili.
La miscela di malta viene spesso trasportata da autocarri con cassone ribaltabile e spostata attraverso tubazioni utilizzando pompe per malta. Allo stesso tempo, non è raro che la miscela si separi in acqua (fase liquida) e sabbia e legante (fase solida), per cui possono formarsi dei tappi nei tubi e nei tubi flessibili, la cui eliminazione è associata a grandi perdite di lavoro e di tempo.
La stratificazione della miscela di malta è determinata in laboratorio.

È possibile controllare la stratificazione della miscela in modo semplificato come segue. Un impasto di malta viene posto in un secchio con uno strato alto circa 30 cm e la sua mobilità è determinata da un cono di riferimento. Dopo 30 minuti si rimuove la parte superiore della soluzione (circa 20 cm) e si determina per la seconda volta la profondità di immersione del cono. Se la differenza nei valori di immersione del cono è prossima allo zero, la miscela di malta è considerata non separabile, se è entro 2 cm la miscela è considerata di media segregazione.
La differenza nei valori di immersione del cono superiore a 2 cm indica che la miscela di malta è stratificata.

Se si sceglie correttamente la composizione dell'impasto di malta e si imposta correttamente il rapporto di adesione dell'acqua, l'impasto di malta risulterà mobile, lavorabile, avrà una buona capacità di trattenere l'acqua e non si delamina.
Gli additivi plastificanti, sia inorganici che organici, aumentano la capacità di ritenzione idrica degli impasti di malta e ne riducono la stratificazione

Miscele secche- si tratta di miscele preparate in fabbrica di materiali da costruzione sfusi da costruzione (sabbia, cemento, gesso) rigorosamente secondo le specifiche con la possibile aggiunta di additivi chimici speciali (maggiore è la qualità e più stretto è l'additivo, più costoso è il prezzo della miscela secca). Le miscele secche sono solitamente confezionate e confezionate in 1, 3, 5, 10 kg e vengono utilizzate per l'ulteriore preparazione di soluzioni che vengono utilizzate per:

• Massetto ruvido, livellando il pavimento con una malta autolivellante.
• Colla da costruzione, colla per piastrelle.
• Intonaci, stucchi.
• Sigillanti, primer.
• Impermeabilizzazione.

Parti di un albero in crescita. Un albero in crescita è costituito da una corona, tronco e radici. Durante la vita di un albero, ciascuna di queste parti svolge le sue funzioni specifiche e ha una diversa applicazione industriale.

Coronaè costituito da rami e foglie (o aghi). Dall'anidride carbonica assorbita dall'aria e dall'acqua ottenuta dal suolo, nelle foglie si formano sostanze organiche complesse, necessarie per la crescita dell'albero. L'uso industriale della corona non è eccezionale. Dalle foglie (aghi) si ottiene la farina vitaminica - un prodotto prezioso per la zootecnia e l'allevamento di pollame, i medicinali, dai rami - chip tecnologici per la produzione di cartone e cartone di fibra.

Tronco un albero in crescita conduce l'acqua con minerali disciolti verso l'alto (corrente ascendente) e con sostanze organiche - fino alle radici (corrente discendente); immagazzina i nutrienti di riserva; serve per ospitare e mantenere la corona. Dà la maggior parte del legno (dal 50 al 90% del volume dell'intero albero) ed è di grande importanza industriale. La parte superiore sottile del tronco è chiamata parte superiore, la parte inferiore spessa è chiamata testa a testa.
La figura 1b mostra il processo di sviluppo di una conifera da un seme e uno schema per costruire un tronco d'albero all'età di 13 anni. Il processo di crescita può essere pensato come la crescita di strati di legno a forma di cono. Ogni cono successivo ha un'altezza e un diametro di base maggiori. La figura mostra 10 cerchi concentrici (limiti degli incrementi annuali) nella sezione trasversale inferiore e nella stessa sezione superiore ce ne sono solo cinque.

Radici condurre l'acqua con i minerali disciolti in essa fino al tronco; conservare le riserve di cibo e mantenere l'albero in posizione verticale. Le radici sono usate come combustibile secondario. Ceppi e grandi radici di pino, qualche tempo dopo l'abbattimento degli alberi, servono come materie prime per ottenere colofonia e trementina.

· Struttura macroscopica in legno

Una malta è una miscela opportunamente selezionata di legante, riempitivo, acqua, additivi speciali, indurimento alla forza della pietra naturale.

Classificazione

Per densità: pesante (1500 kg / m 3 e più); leggero (meno di 1500 kg/m3).

Selezionando la velocità: presa rapida; impostazione lenta.

Per quantità di legante: Grasso; magro.

Per tipo di legante: argilla; calcareo; Malta; calce-gesso; cemento; cemento-calce. A seconda del mezzo di indurimento: soluzioni d'aria; idraulico.

A seconda dei leganti: semplice; complesso (misto).

Su appuntamento: muratura; finitura (intonacatura); montaggio; iniezione; speciale.

Proprietà delle miscele di malta

Lavorabilità- questa proprietà dell'impasto di malta si distribuisce facilmente in uno strato denso e sottile sul supporto, riempiendo uniformemente tutte le sue irregolarità e rugosità.La lavorabilità dipende dalla plasticità e dalla capacità di trattenere l'acqua dell'impasto.

La mobilità è la capacità di una miscela di malta di diffondersi sotto l'azione della propria massa o delle forze esterne ad essa applicate. Capacità di ritenzione idrica- questa è la proprietà dell'impasto di malta di trattenere l'acqua in presenza del suo assorbimento da parte di un fondo poroso.

Delaminazione- separazione dell'impasto di malta in frazioni solide e liquide durante il trasporto o lo stoccaggio. La più grande granulometria aggregata deve essere, mm, non più di: muratura (tranne muratura in pietrisco) 2,5; muratura in macerie5.0; intonacatura (ad eccezione dello strato di copertura) 2,5; strato di copertura in gesso 1,25; fronte 1.25.

La resistenza della malta è caratterizzata dal suo marchio, che è determinato dalla resistenza alla compressione dei campioni standard - cubi con nervature di 7,07 cm In base alla resistenza alla compressione (kgf / cm 2), vengono stabiliti i seguenti gradi per le malte: M4, 10, 25, 50, 75, 150, 200.

Impermeabileè la proprietà di una soluzione per impedire all'acqua di attraversarla. Il grado di resistenza all'acqua dipende principalmente dalla porosità della soluzione.L'impermeabilità della soluzione viene aumentata introducendo al suo interno vetro liquido o resine polimeriche.

Resistenza al gelo- questa è la proprietà della soluzione di resistere a più cicli di gelo e disgelo alternati senza segni visibili di distruzione e una significativa diminuzione della resistenza e del peso ( F 10, 15, 25, 35, 50, 100, 150, 200).

Il simbolo della malta dovrebbe consistere in una designazione abbreviata che indica il grado di prontezza, lo scopo, il tipo di legante utilizzato, i gradi di resistenza e mobilità, la densità media e la designazione di questo standard.

Un esempio di simbolo per una malta pesante, pronta per l'uso, muratura, su un legante calce-gesso, grado di resistenza M100, mobilità - Pk2: malta da muratura, calcareo- Malta, m100, PC2, GOST28013-98.

Per un impasto di malta secca, leggera, intonaco, legante cementizio, grado di resistenza M50 e mobilità - Pk3, media densità D900: Mescolare l'intonaco di malta secca, cemento, m50, PC3, D900,GOST28013-98 . Applicare cemento Portland, cemento Portland di scorie. Le sabbie vengono utilizzate naturali - quarzo, feldspato e artificiale - frantumate da rocce dense e rocce porose. additivi plastificanti. Additivi inorganici dispersi (calce, argilla, ceneri di TPP, diatomite, scorie di altoforno macinate, ecc.). Additivi plastificanti organici tensioattivi. Miscele a secco da costruzione- si tratta di composizioni fabbricate in fabbrica a base di leganti minerali, inclusi riempitivi e additivi. Come legante vengono utilizzati leganti minerali in polvere: cemento Portland, gesso da costruzione, calce aerea. La sabbia viene utilizzata come riempitivo per i lavori di costruzione.

Gli additivi svolgono un ruolo importante nella tecnologia delle miscele secche. Vengono utilizzati additivi plastificanti inorganici e organici: argilla, calce aerea, cenere, superfluidificante S-Z. L'acqua per la miscelazione di miscele secche non deve contenere impurità nocive.

Tecnologia per la produzione di miscele secche: la sabbia fornita dalla cava viene sottoposta a trattamento termico in unità di essiccazione, quindi si procede alla vagliatura su setacci alle frazioni desiderate. La sabbia setacciata viene inviata al mixer. Altri componenti vengono caricati nello stesso miscelatore nella quantità richiesta. I materiali dosati vengono miscelati fino ad ottenere una massa omogenea. La miscela risultante viene confezionata nei contenitori necessari per la vendita e alimentata al magazzino del prodotto finito.

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E dentro dipendente dall'applicazione il calcestruzzo cellulare si divide in tre tipologie:

Isolamento termico con peso volumetrico pari o inferiore a 500 kg/m3;

Strutturale e termoisolante con peso volumetrico da 500 a 900 kg/m3;

Peso volumetrico costruttivo da 900 a 1200 kg/m 3.

La marca del calcestruzzo cellulare dipende dal peso volumetrico: con un peso volumetrico del calcestruzzo di 500, 600, 700, 900, 1000 e 1200, la marca è rispettivamente di 25, 35, 50, 75, 100 e 150.

SVANTAGGI: Il calcestruzzo cellulare, rispetto al calcestruzzo convenzionale, ha un ritiro aumentato e per ridurlo viene introdotta nel calcestruzzo una certa quantità di aggregati porosi leggeri, non macinati naturali, sabbia fine. Gli svantaggi del calcestruzzo cellulare dovrebbero includere anche la loro elevata capacità di umidità e lo scarso ritorno di umidità durante l'essiccazione. Nonostante l'elevato assorbimento d'acqua (fino al 30%), i calcestruzzi cellulari hanno una resistenza al gelo relativamente buona: resistono a 15-25 o più cicli di congelamento e disgelo alternati. L'assorbimento d'acqua può essere ridotto introducendo additivi o applicando rivestimenti idrofobici sulla superficie dei prodotti.

La resistenza e la resistenza agli agenti atmosferici del calcestruzzo cellulare possono essere migliorate ottenendo dimensioni dei pori più piccole e più uniformi. Ciò si ottiene utilizzando leganti di maggiore attività, macinazione più fine dei componenti.

Per ottenere calcestruzzo cellulare autoclavato, calce viva macinata o cemento Portland, vengono utilizzati principalmente cemento pozzolanico Portland e cemento loppato Portland di grado 300 e 400.

Per l'indurimento dei calcestruzzi cellulari in condizioni naturali e termo-umide (in camere di cottura a vapore), a pressione atmosferica, vengono utilizzati principalmente cementi clinker di alta qualità 400 e 500 con l'introduzione di gesso e acceleratori di indurimento nella massa cellulare.

Miscele di malte da costruzione: composizione, proprietà. Miscele di malta secca.

Una malta è una miscela opportunamente selezionata di legante, riempitivo, acqua, additivi speciali, indurimento alla forza della pietra naturale.

Classificazione

Densità: pesante (1500 kg/m3 e oltre); leggero (meno di 1500 kg/m3).

Selezionando la velocità: presa rapida; impostazione lenta.

Per quantità di legante: Grasso; magro.

Per tipo di legante: argilla; calcareo; Malta; calce-gesso; cemento; cemento-calce. A seconda del mezzo di indurimento: soluzioni d'aria; idraulico.

A seconda dei leganti: semplice; complesso (misto).

Su appuntamento: opere murarie; finitura (intonacatura); montaggio; iniezione; speciale.

Proprietà delle miscele di malta

Lavorabilità- questa proprietà dell'impasto di malta si distribuisce facilmente in uno strato denso e sottile sul supporto, riempiendo uniformemente tutte le sue irregolarità e rugosità.La lavorabilità dipende dalla plasticità e dalla capacità di trattenere l'acqua dell'impasto.

Mobilità- questa è la capacità della miscela di malta di diffondersi sotto l'azione della propria massa o delle forze esterne ad essa applicate. Capacità di ritenzione idrica - questa è la proprietà dell'impasto di malta di trattenere l'acqua in presenza del suo assorbimento da parte di un fondo poroso.

Delaminazione - separazione dell'impasto di malta in frazioni solide e liquide durante il trasporto o lo stoccaggio. La più grande granulometria aggregata deve essere, mm, non più di: muratura (tranne muratura in pietrisco) 2,5; muratura in macerie5.0; intonacatura (ad eccezione dello strato di copertura) 2,5; strato di copertura in gesso 1,25; fronte 1.25.

Forza la soluzione è caratterizzata dal suo marchio, che è determinato dalla resistenza alla compressione dei campioni standard - cubi con nervature di 7,07 cm In base alla resistenza alla compressione (kgf / cm 2), per le malte vengono stabiliti i seguenti gradi: M4, 10, 25, 50, 75, 150, 200.

Impermeabile è la proprietà di una soluzione per impedire all'acqua di attraversarla. Il grado di resistenza all'acqua dipende principalmente dalla porosità della soluzione.L'impermeabilità della soluzione viene aumentata introducendo al suo interno vetro liquido o resine polimeriche.

Resistenza al gelo - questa è la proprietà della soluzione di resistere a più cicli di gelo e disgelo alternati senza segni visibili di distruzione e una significativa diminuzione della resistenza e del peso ( F 10, 15, 25, 35, 50, 100, 150, 200).

Il simbolo della malta dovrebbe consistere in una designazione abbreviata che indica il grado di prontezza, lo scopo, il tipo di legante utilizzato, i gradi di resistenza e mobilità, la densità media e la designazione di questo standard.

Un esempio di simbolo per una malta pesante, pronta per l'uso, muratura, su un legante calce-gesso, grado di resistenza M100, mobilità - Pk2: malta da muratura, calcareo- Malta, m100, PC2, GOST28013-98.

Per un impasto di malta secca, leggera, intonaco, legante cementizio, grado di resistenza M50 e mobilità - Pk3, media densità D900: Mescolare l'intonaco di malta secca, cemento, m50, PC3, D900,GOST28013-98 . Applicare cemento Portland, cemento Portland di scorie. Le sabbie vengono utilizzate naturali - quarzo, feldspato e artificiale - frantumate da rocce dense e rocce porose. additivi plastificanti. Additivi inorganici dispersi (calce, argilla, ceneri di TPP, diatomite, scorie di altoforno macinate, ecc.). Additivi plastificanti organici tensioattivi. Miscele a secco da costruzione- si tratta di composizioni fabbricate in fabbrica a base di leganti minerali, inclusi riempitivi e additivi. Come legante vengono utilizzati leganti minerali in polvere: cemento Portland, gesso da costruzione, calce aerea. La sabbia viene utilizzata come riempitivo per i lavori di costruzione.

Gli additivi svolgono un ruolo importante nella tecnologia delle miscele secche. Vengono utilizzati additivi plastificanti inorganici e organici: argilla, calce aerea, cenere, superfluidificante S-Z. L'acqua per la miscelazione di miscele secche non deve contenere impurità nocive.

Tecnologia per la produzione di miscele secche: la sabbia fornita dalla cava viene sottoposta a trattamento termico in unità di essiccazione, quindi si procede alla vagliatura su setacci alle frazioni desiderate. La sabbia setacciata viene inviata al mixer. Altri componenti vengono caricati nello stesso miscelatore nella quantità richiesta. I materiali dosati vengono miscelati fino ad ottenere una massa omogenea. La miscela risultante viene confezionata nei contenitori necessari per la vendita e alimentata al magazzino del prodotto finito.

definizione di bitume. Composizioni chimiche e di gruppo, struttura del bitume.

Bitume naturale- minerali di origine organica a base primaria di idrocarburi, presenti nel sottosuolo allo stato solido, viscoso e visco-plastico. Da un punto di vista genetico, il bitume naturale comprende petrolio, combustibili, nonché i derivati ​​naturali del petrolio (malto, asfalto, ecc.) formati dal petrolio negli strati superiori della crosta terrestre.

I bitumi naturali si distinguono per l'elevata resistenza agli agenti atmosferici e la buona adesione alla superficie dei materiali lapidei, ma a causa della scarsità e dell'alto costo vengono utilizzati in misura limitata nelle costruzioni. Bitume di petrolio sono prodotti solidi, viscosi-plastici o liquidi della raffinazione del petrolio.

Secondo la composizione chimica, i bitumi sono miscele complesse di idrocarburi ad alto peso molecolare e loro derivati ​​non metallici di azoto, ossigeno e zolfo, completamente solubili in solfuro di carbonio.

La composizione chimica elementare di tutti i bitumi è abbastanza vicina. Contengono il 70 ... ... 87% di carbonio, fino al 15% di idrogeno, fino al 10% di ossigeno, fino all'1,5% di zolfo, una piccola quantità di azoto. La composizione chimica del bitume consente di giudicare solo l'equilibrio materiale degli elementi da cui sono costruiti i componenti del bitume e non dà un'idea dei composti chimici, della loro influenza sulla struttura e sulle proprietà del bitume.

Per studiare il bitume, sono divisi nei principali gruppi di idrocarburi: oli, resine, asfalteni, acidi asfaltogenici.

Oli- un gruppo di idrocarburi, liquidi a temperatura ordinaria, di densità inferiore all'unità e peso molecolare di 100..500. L'aumento del contenuto di oli nel bitume conferisce loro mobilità e fluidità.

resine- sostanze visco-plastiche, solide o semisolide a temperatura ordinaria con una densità di circa 1 e un peso molecolare fino a 1000. Con esposizione prolungata a determinati fattori (ossigeno atmosferico o altro ambiente ossidante), cambiamenti irreversibili nella composizione della fase di bitume può verificarsi, indicando il suo invecchiamento chimico. Le resine conferiscono proprietà astringenti e plasticità al bitume.

asfalteni- composti solidi infusibili altamente policiclici con densità maggiore di uno e peso molecolare 1000...5000. Gli asfalteni conferiscono al bitume durezza e resistenza al calore. Con il riscaldamento prolungato del bitume in presenza di aria, oli e resine passano negli asfalteni. Una quantità eccessivamente grande di asfalteni nel bitume può anche formarsi sotto l'azione della radiazione solare, che provoca la graduale distruzione - "invecchiamento" del bitume.

Acidi asfaltogeni appartengono al gruppo degli acidi polinaftenici; la loro consistenza può essere soda o altamente viscosa. Essendo una parte tensioattiva del bitume, aumentano la forza di adesione del bitume con la pietra e altri materiali.

I principali tipi di bitume utilizzati in edilizia e le loro proprietà tecniche.

Il bitume è una sostanza che viene prodotta con metodo industriale come risultato della trasformazione e miscelazione di resine, prodotti petroliferi e altre sostanze organiche.

I bitumi sono insolubili in acqua e soluzioni acquose di acidi, alcali e sali. La struttura densa e non porosa rende i bitumi impermeabili e resistenti al gelo. Queste qualità sono ampiamente utilizzate nelle costruzioni, quando si eseguono lavori di copertura e impermeabilizzazione.

La qualità del bitume è determinata in base alle seguenti caratteristiche: punto di rammollimento, fragilità, estensibilità (duttilità), viscosità (penetrazione). La marcatura indica le caratteristiche del bitume: BN 90/10 , (bitume d'olio), costruzione, la prima cifra indica la temperatura di rammollimento e la seconda indica la profondità di penetrazione.

Densità da 0,8-1,3 g / cm 3, conducibilità termica 0,5-0,6 W / (m * 0 C), capacità termica 1,8-2 kJ / kg * 0 C. Esistono vari tipi di bitume.

Bitume da costruzione sono sostanze combustibili con un punto di infiammabilità da 220 a 240 gradi e una temperatura di autoaccensione di 368 gradi Celsius. Sono prodotti dall'ossidazione dei prodotti della distillazione dell'olio, nonché dalla loro combinazione con estratti di produzione di olio e asfalti. Il bitume da costruzione ha trovato la sua applicazione nella produzione di opere di impermeabilizzazione per la protezione di edifici, edifici e strutture dall'umidità.

Bitume stradale Ne esistono di due tipi: viscose e liquide.Entrambe sono sostanze combustibili con un punto di infiammabilità compreso tra 65 e 120 gradi Celsius (per bitume liquido) o superiore a 220 gradi Celsius (per bitume viscoso). I bitumi stradali viscosi si accendono spontaneamente a una temperatura di 368 gradi e quelli liquidi - almeno 300 gradi Celsius.

Il bitume stradale viscoso viene utilizzato per la riparazione e la posa di strade nella stagione calda. E il bitume stradale liquido può essere utilizzato anche con tempo freddo, a temperature dell'aria inferiori allo zero.

Il bitume liquido si ottiene aggiungendo solventi al bitume viscoso.

Bitume stradale liquido destinato per la costruzione di fondazioni per strade leggere e capitali, nonché per la loro costruzione. Strada viene utilizzato bitume viscoso come legante nella costruzione e riparazione di aeroporti e manti stradali, la produzione di miscele di asfalto.

Bitume per coperture sono sostanze combustibili che lampeggiano a una temperatura di 240 gradi e si accendono spontaneamente a 300 gradi Celsius. Il metodo per ottenerli è lo stesso del bitume da costruzione. I bitumi per coperture vengono utilizzati nella produzione di materiali per coperture, nonché per l'impregnazione e l'ottenimento di strati di copertura.

Coperture laminate e materiali impermeabilizzanti a base di bitume.

I materiali per coperture in rotoli su base di cartone sono divisi in due tipi: scoperti e coperti. I primi si ottengono impregnando la carta da copertura con bitume, i secondi impregnando il fondo, seguita dall'applicazione di un legante organico più refrattario con carica minerale su uno o entrambi i lati.

glassine- laminati di copertura e materiale barriera al vapore in carta da copertura impregnata di bitume di petrolio morbido. La glassine viene utilizzata come materiale di rivestimento per coperture multistrato e come barriera al vapore.

Ruberoid- laminati di copertura e materiale isolante realizzato impregnando la carta da copertura con bitume oleoso morbido, quindi rivestendola su entrambi i lati con bitume oleoso refrattario e applicando sulla superficie frontale un sottile strato di medicazione minerale.

A seconda dello scopo, il feltro per tetti è suddiviso in: copertura (per l'installazione dello strato superiore del tappeto per tetti), rivestimento (per l'installazione dello strato inferiore del tappeto per tetti e impermeabilizzazione).

Produzione di feltri per coperture: svolgimento del cartone, impregnazione del nastro di cartone in un bagno di impregnazione, cartone impregnato che passa attraverso un altro bagno per applicare uno strato di copertura, rabbocco, raffreddamento del nastro di feltro per coperture e avvolgimento in rotoli. I mastici caldi e freddi vengono utilizzati per incollare il tappeto del tetto.

Idrosol- materiale in rotolo impermeabilizzante biostabile scoperto, ottenuto impregnando carta amianto con bitume di petrolio.

Materiale per coperture in vetro- laminati di copertura e materiale impermeabilizzante ottenuto applicando un legante bituminoso su entrambi i lati di un telo in fibra di vetro, e il legante bituminoso viene preparato miscelando bitume di petrolio con riempitivo, plastificante e antisettico.

Il principale vantaggio del materiale di copertura in vetro rispetto al materiale di copertura convenzionale è l'elevata resistenza e durata della sua base. Sono utilizzati per lo strato superiore del tappeto del tetto, per incollare l'impermeabilizzazione e lo strato inferiore del tappeto del tetto.

isola- materiale impermeabilizzante laminato senza base, semiposato mediante calandratura a caldo di una miscela di legante bituminoso, riempitivo (25-30%), additivi plastificanti, antisettici e polimerici.

Mastici bituminosi caldi e freddi, loro composizioni e caratteristiche comparative.

I mastici sono miscele plastiche di leganti organici con riempitivi in ​​polvere, fibrosi o combinati, nonché additivi che ne migliorano le proprietà.

A seconda del tipo di applicazione, i mastici si dividono in adesivi e impermeabilizzanti. I mastici adesivi sono utilizzati per coperture multistrato e rivestimenti impermeabilizzanti, mentre i mastici impermeabilizzanti sono utilizzati per tetti in mastice e per l'impermeabilizzazione senza l'uso di materiali laminati.

Secondo il metodo di applicazione, sono divisi in caldi e freddi. I mastici caldi vengono utilizzati con il preriscaldamento fino a 130-180 °C, a freddo - senza riscaldamento, a una temperatura non inferiore a + °C e a temperature inferiori - riscaldati a 60-70 °C.

Mastici caldi sono destinati all'incollaggio di materiali bituminosi o laminati di catrame alla base, incollandoli in un tappeto multistrato impermeabilizzante o per coperture. I mastici caldi devono essere omogenei, privi di corpi estranei, solidi a temperatura normale e non devono contenere particelle di riempitivo non ricoperte con leganti.

Se riscaldato a 100°C, il mastice non deve formare schiuma e modificare l'uniformità della composizione. Il contenuto di acqua nei mastici non è consentito. I mastici bituminosi, quando riscaldati a 160-180 ° C, dovrebbero essere facilmente distribuiti su una superficie orizzontale con uno strato fino a 2 mm di spessore.

I mastici adesivi devono avere buone proprietà adesive e incollare saldamente i materiali laminati: quando si dividono due lastre di copertura glassine o non rivestite incollate con mastice, la delaminazione dovrebbe verificarsi lungo la base (cartone) almeno su metà dell'area della superficie incollata.

Mastici freddi sono realizzati con leganti organici liquidi o paste bituminose. Come diluenti vengono utilizzate sostanze organiche liquide: cherosene, nafta, olii, ecc. Il diluente per mastici di asfalto freddo su paste bituminose è l'acqua.

I mastici freddi, prodotti su leganti liquefatti, includono mastici bituminosi e godrokamovy. Sono utilizzati per l'incollaggio di coperture laminate e materiali impermeabilizzanti, l'installazione di uno strato protettivo e l'impermeabilizzazione del rivestimento.

I mastici per asfalto freddo, a base di paste bituminose, vengono utilizzati per l'impermeabilizzazione di getti e intonaci, riempiendo giunti di dilatazione nelle strutture: Tutti i tipi di mastici freddi a temperatura normale devono essere omogenei, mobili e facilmente applicabili in uno strato di circa 1 mm di spessore.

I mastici freddi sono facili da usare, soprattutto nelle stagioni umide e fredde. In generale, l'uso di mastici freddi semplifica la produzione e riduce i costi dei lavori di copertura e impermeabilizzazione.

Bitume liquido ed emulsioni bituminose: composizione, applicazione in edilizia.

Per utilizzare in modo più razionale le proprietà positive del bitume, ridurre l'impatto negativo delle loro carenze e creare le condizioni per l'uso, vengono preparate emulsioni e paste.

Emulsioni e paste bituminose sono leganti di consistenza liquida (emulsione) o cremosa (pasta), che sono principalmente preparati da due componenti immiscibili tra loro: bitume e acqua. Per combinare queste sostanze immiscibili si utilizza un terzo componente (emulsionante), che è un tensioattivo che riduce la tensione superficiale al confine bitume-acqua, forma un guscio attorno alle particelle della fase dispersa (particelle di bitume), che impedisce il allargamento e fusione di queste particelle, che contribuisce alla formazione di emulsioni e paste molto stabili.

Come emulsionanti nella produzione di emulsioni vengono utilizzate sostanze organiche solubili in acqua, solitamente rappresentate dai gruppi OH idrossile, COOH carbossilico, COONa (K).Le polveri minerali solide (argille, calce, tripoli) vengono utilizzate come emulsionanti nella produzione di paste. Il contenuto di emulsionanti idrosolubili nell'emulsione non supera il 3%, polveri solide in pasta - 5-15% e bitume - 40-60%.

Le emulsioni sono preparate in disperdenti, fornendo la spruzzatura di bitume riscaldato in acqua calda con un emulsionante. Un'emulsione che soddisfi i requisiti tecnici deve avere una bassa viscosità che ne consenta il versamento e l'applicazione in superficie a freddo, uniformità, basso tasso di disintegrazione e stabilità sufficiente per garantire lo stoccaggio in un magazzino e il trasporto entro un determinato periodo.

Conservare le emulsioni al chiuso in un contenitore metallico a temperatura non inferiore a 0°C. Per ridurre la viscosità di emulsioni e paste, diluire con acqua prima dell'uso. I principali vantaggi delle emulsioni rispetto al bitume caldo sono la possibilità di utilizzarle a freddo (a temperatura dell'aria positiva in quasi tutte le condizioni atmosferiche), nonché la possibilità di ridurre il consumo di legante fino al 30% grazie alla migliore distribuzione dei leganti emulsionati sul superficie di grani di materiali minerali.

Le emulsioni bituminose sono utilizzate nella costruzione di strade, per l'installazione di rivestimenti protettivi idro e barriera al vapore, per l'adescamento della base per l'impermeabilizzazione e per l'incollaggio di materiali laminati. Le paste bituminose sono le più utilizzate nei lavori di impermeabilizzazione.

Quando si lavora con materiali bituminosi, è necessario osservare rigorosamente le regole di protezione del lavoro e attrezzature antincendio.

I bitumi liquidi sono utilizzati nella costruzione di strade, nella produzione di materiali per coperture, nelle opere di copertura e impermeabilizzazione. Vengono utilizzati a freddo o riscaldati a una temperatura di 40-90 gradi.

Classificazione e proprietà dei materiali termoisolanti.

L'isolamento termico è chiamato materiali da costruzione e prodotti destinati all'isolamento termico.

strutture di edifici, strutture e varie applicazioni tecniche.

La caratteristica principale dei materiali per l'isolamento termico è la loro elevata porosità, bassa densità media e bassa conducibilità termica. L'uso di materiali termoisolanti nelle costruzioni consente di ridurre la massa delle strutture, ridurre il consumo di materiali da costruzione strutturali (calcestruzzo, mattoni, legno) e ridurre il consumo di energia per il riscaldamento dell'edificio.

I materiali di isolamento termico sono classificati secondo i seguenti criteri:

forma e aspetto: pezzo (piastre, blocchi, mattoni, cilindri, segmenti); arrotolati e cordati (stuoie, corde, fasci); sciolti e sciolti (cotone idrofilo, sabbia perlite);

struttura: fibroso (lana minerale, fibra di vetro); granulare (perlite, vermiculite); cellulare (prodotti in cemento cellulare, vetro espanso, plastica espansa);

tipo di materia prima: inorganico, organico;

Conmedia densità:

1. grado di lana minerale a bassissima densità (15, 25, 35, 50, 75) inferiore a 75; fibra di caolino; plastica espansa; fibra di vetro ultra e super sottile; perlite espansa;

2. lana minerale a bassa densità (100, 125, 150, 175) di grado superiore a 75; lana di vetro; pannelli in lana minerale semirigidi e rigidi;

3. prodotti a media densità (200, 225, 250, 300, 350) covelite, vulcanica, calce-siliceo, perlite-cemento, lastre di lana minerale su legante bituminoso;

4. farina fossile schiuma densa (400, 450, 500, 600), farina fossile, prodotti del camino in calcestruzzo cellulare; bitume-perlite monolitico.

Rigidità:

Soft (M) - comprimibilità oltre il 30% a un carico specifico di 0,002 MPa (lana minerale e di vetro, lana di fibra di vetro super sottile, stuoie e lastre di fibra di vetro in fiocco);

Semirigido (P) - comprimibilità dal 6 al 30% ad un carico specifico di 0,002 MPa (lastre di lana minerale e fibra di vetro in fiocco su legante);

Rigido (rigido) - comprimibilità fino al 6% con un carico specifico di 0,002 MPa (lastre di lana minerale su un legante sintetico o bituminoso);

Rigidità aumentata (HR) - comprimibilità fino al 10% con un carico specifico di 0,04 MPa (tavole in lana minerale di maggiore rigidità su un legante sintetico);

Solido (T) - comprimibilità fino al 10% con un carico specifico di 0,1 MPa.

Conduttività termica:

Classe A - bassa conducibilità termica - fino a 0,06 W / (m K);

Classe B - conducibilità termica media - da 0,06 a 0,115 W / (m K);

Classe B - maggiore conduttività termica - da 0,115 a 0,175 W / (m K);

Infiammabilità: non combustibile (GN); basso combustibile (P); moderatamente combustibile (G2); normalmente combustibile (GZ); altamente infiammabile (G4).

Materiali organici per l'isolamento termico: a base di materie prime organiche naturali: legno, scarti di legno, torba, peli di animali; a base di resine sintetiche (plastica).

I materiali per l'isolamento termico da materie prime organiche possono essere rigidi e flessibili.

Quelli duri includono cippato, fibra di legno, fibrolite, arbolite, canna e torba. Il feltro da costruzione e il cartone ondulato sono flessibili.

cartone di fibra(a base di legante sintetico) sono prodotti con una lunghezza di 1200-2700, una larghezza di 1200-1700 e uno spessore di 8-25 mm.

Per densità si dividono in isolanti (150-250 kg/m3) e isolanti (250-350 kg/m3). La conducibilità termica dei pannelli isolanti è 0,047-0,07 e quella dei pannelli isolanti e di finitura è 0,07-0,08 W/(m °C).

La resistenza finale delle lastre alla flessione è di 0,4-2 MPa.

I pannelli in fibra di legno hanno elevate proprietà fonoassorbenti. Isolanti e isolanti: le lastre di finitura sono utilizzate per l'isolamento termico e acustico di pareti, soffitti, pavimenti, pareti divisorie e soffitti di edifici, isolamento acustico.

Arbolit sono costituiti da un impasto di cemento, inerti organici, additivi chimici e acqua. Come aggregati organici, rifiuti frantumati di specie arboree, vengono utilizzate canne tagliate.

Materie prime per la produzione plastica termoisolante sono resine termoplastiche e termoindurenti, gas formanti e schiumogeni, cariche, plastificanti, coloranti.

Come materiali termoisolanti e fonoisolanti, le materie plastiche a struttura cellulare porosa sono comuni. A seconda della struttura, le materie plastiche si suddividono in: plastica espansa e plastica espansa.

Le plastiche espanse sono plastiche a bassa densità e presenza di cavità o celle non comunicanti riempite di gas o aria.

Le plastiche espanse sono plastiche porose, la cui struttura è caratterizzata da cavità interconnesse.

I materiali di isolamento termico inorganico includono lana minerale, fibra di vetro, vetro espanso, perlite espansa, vermiculite, termoisolanti contenenti amianto, cemento cellulare. Lana minerale materiale fibroso termoisolante ottenuto da fusi di silicato.

Le materie prime per la sua produzione sono rocce (calcari, marne, dioriti), scorie di altoforno e combustibili, argille frantumate e mattoni di silicato.

La produzione della lana minerale consiste in due processi: la produzione di un fuso di silicato e la trasformazione di questo fuso nelle fibre più pregiate. La massa fusa si forma in forni fusori ad albero, che vengono caricati con materie prime minerali e combustibile. La massa fusa ad una temperatura di 1300-1400°C viene scaricata in continuo dal fondo del forno. Le fibre risultanti vengono depositate su un nastro trasportatore in movimento.

La lana minerale è un materiale sciolto costituito dalle migliori fibre minerali intrecciate e da una piccola quantità di inclusioni vetrose. A seconda della densità, la lana minerale è suddivisa nei gradi 75, 100, 125 e 150. È resistente al fuoco, non marcisce, è leggermente igroscopico e ha una bassa conduttività termica di 0,04-0,05 W (m. ° C).

La lana minerale è fragile e quando viene posata si genera molta polvere, viene utilizzata come riempimento termoisolante per pareti e soffitti cavi. La lana minerale stessa è un semilavorato da cui vengono realizzati vari prodotti in lana minerale: feltro, stuoie, lastre semirigide e rigide, ecc. lana di vetroè costituito da fibre di vetro disposte casualmente ottenute da materie prime fuse.

La materia prima per la produzione della lana di vetro è sabbia di quarzo, carbonato di sodio e solfato di sodio o rottame.

La fibra di vetro dalla massa fusa si ottiene mediante metodi di trafilatura o soffiaggio. La fibra di vetro viene trafilata riscaldando le bacchette di vetro fino alla fusione, quindi trascinandole in fibra di vetro avvolta su tamburi rotanti o aspirando fibre dalla massa di vetro fuso attraverso piccoli fori del filtro, quindi avvolgendo le fibre su tamburi rotanti. Nel metodo del soffiaggio, la massa di vetro fuso viene atomizzata sotto l'azione di un getto di aria compressa o vapore.

La densità della lana di vetro è 75-125 kg/m3, la conducibilità termica è 0,04-0,052 W/(m/°C), la temperatura limite dell'applicazione della lana di vetro è 450°C.

Vetro in schiuma- materiale termoisolante di struttura cellulare.

NORMA STATALE DELL'UNIONE DELLA SSR

SOLUZIONI EDILIZIE
SPECIFICHE GENERALI

GOST 28013-89

COMITATO PER LA COSTRUZIONE DELLO STATO DELL'URSS

Mosca

NORMA STATALE DELL'UNIONE DELLA SSR

Data di introduzione 01.07.89

La presente norma si applica alle malte edili utilizzate per opere murarie, posa in opera di strutture edili, rivestimenti e opere di intonacatura in diverse condizioni operative.

Questa norma non si applica alle malte resistenti al calore, chimicamente resistenti e deformabili.

Lo standard stabilisce i requisiti tecnici per le malte da costruzione e i materiali per la loro preparazione, nonché le regole per l'accettazione e il controllo degli indicatori di qualità della malta e delle regole di trasporto.

1. REQUISITI TECNICI

1.1. Le malte () devono essere preparate secondo i requisiti della presente norma secondo la documentazione tecnologica approvata nel modo prescritto.

1.2. Le malte da costruzione si suddividono in base al tipo di legante in semplici utilizzando un tipo di legante (cemento, calce, gesso e altri) e complesse utilizzando leganti misti (cemento-calce, calce-cenere, calce-gesso, ecc.).

1.3. Caratteristiche degli impasti di malta

1.3.1. I principali indicatori della qualità della miscela di malta () sono:

mobilità;

capacità di ritenzione idrica;

stratificazione;

densità media.

1.3.2. A seconda della mobilità, le miscele di malta sono suddivise in gradi secondo.

1.3.3. La capacità di trattenere l'acqua di una miscela di malta appena preparata, determinata in condizioni di laboratorio, deve essere almeno:

90% - per miscele di malta preparate in condizioni invernali;

95% - per miscele di malta preparate in condizioni estive.

La capacità di ritenzione idrica dell'impasto di malta, determinata sul luogo di lavoro, deve essere almeno il 75% della capacità di ritenzione idrica stabilita in laboratorio.

1.3.4. La stratificazione di una miscela di malta appena preparata non deve superare il 10%.

1.3.5. Lo scostamento della densità media dell'impasto di malta verso l'alto è consentito non più del 10% di quello stabilito dal progetto. Quando si utilizzano additivi aeranti, la diminuzione della densità non deve superare il 6%.

1.3.6. Le composizioni delle miscele di malta devono essere selezionate in modo tale da garantire la produzione di miscele di malta con le proprietà desiderate al minor consumo di legante.

1.3.7. È vietato aggiungere acqua (con cemento o senza cemento) agli impasti di malta fissati, compresi quelli riscaldati con acqua calda, impasti ghiacciati durante i lavori in condizioni invernali.

1.3.8. Le miscele di malta secca () prodotte in fabbrica devono avere un contenuto di umidità non superiore allo 0,1% in peso.

1.3.9. Nelle miscele di intonaco a secco (OGSHS), è necessario introdurre additivi complessi, ceduti, per rallentare il tempo di presa e la plastificazione della miscela di malta.

1.3.10. Quando si preparano miscele di malta, il dosaggio di leganti e aggregati deve essere effettuato in base al peso e acqua e additivi in ​​forma liquida - in peso o volume e regolati quando cambiano le proprietà che compongono la miscela di malta dei materiali. Gli aggregati porosi possono essere dosati in volume con correzione in peso. L'errore di dosaggio non deve superare:

± 2% - per leganti, acqua, additivi secchi, soluzione di lavoro di additivi liquidi;

± 2,5% - per aggregato.

I dispositivi di dosaggio devono soddisfare i requisiti di GOST 10223. La temperatura delle soluzioni utilizzate in inverno deve essere di almeno 5 ° C. L'acqua per la miscelazione delle soluzioni deve avere una temperatura non superiore a 80 ° CON.

1.3.11. Le miscele di malta devono essere preparate in miscelatori di tipo ciclico o continuo, a gravità o ad azione forzata.

1.4. Caratteristiche della soluzione

1.4.1. I principali indicatori della qualità della soluzione () sono:

resistenza alla compressione;

resistenza al gelo;

densità media.

1.4.2. A seconda delle condizioni operative della struttura di edifici e strutture, è consentito stabilire requisiti aggiuntivi per gli indicatori di qualità della malta previsti dalla nomenclatura GOST 4.233.

1.4.3. La resistenza della soluzione è caratterizzata da gradi di resistenza alla compressione assiale all'età di 28 giorni. Il grado di resistenza della soluzione per la compressione assiale è assegnato e controllato in tutti i casi.

Per la soluzione vengono stabiliti i seguenti gradi di resistenza alla compressione: M4; M10; M25; M50; M75; M100; M150; M200.

1.4.4. Per una soluzione soggetta a gelo e disgelo alternati, allo stato umido nelle strutture di edifici e strutture, vengono assegnati e controllati i gradi di resistenza al gelo: F10; F15; F25; F 35; F50; F75; F100.

Le soluzioni devono soddisfare i requisiti di resistenza al gelo stabiliti dalla norma.

1.4.5. In base alla densità media, le soluzioni sono suddivise in:

pesante (con una densità media di 1500 kg / m 3 o più);

leggero (con una densità media inferiore a 1500 kg / m 3).

Il valore normalizzato della densità media delle soluzioni è fissato dal consumatore in base al progetto di lavoro. La deviazione della densità media della soluzione è consentita non più del 10% di quella stabilita dal progetto.

1.5. Requisiti dei materiali per la preparazione delle malte

1.5.1. I materiali utilizzati per la preparazione delle miscele di malta devono soddisfare i requisiti tecnici della presente norma e soddisfare i requisiti delle norme o delle specifiche per questi materiali.

1.5.2. Il cemento per la preparazione di miscele di malta deve soddisfare i requisiti di GOST 25328 o GOST 10178, calce - GOST 9179, gesso - GOST 125, sabbia - GOST 8736, sabbia di scorie di centrali termiche - GOST 26644, cenere volante - GOST 25818, ceneri idrauliche - TU 34 -31-16502, acqua per la miscelazione di miscele di malta e preparazione di additivi - GOST 23732, scorie d'altoforno - GOST 3476.

1.5.3. A seconda del tipo e della destinazione delle malte, dovrebbero essere utilizzati vari tipi di aggregati.

1.5.4. Il contenuto di umidità degli aggregati e la temperatura della miscela (se necessario) vengono determinati durante la selezione e l'adeguamento della composizione.

1.5.5. Come riempitivo nelle malte da intonaco, è necessario utilizzare sabbia per lavori di costruzione con un modulo di finezza da 1 a 2. Nelle soluzioni per la spruzzatura e il terreno deve essere utilizzata sabbia con una granulometria non superiore a 2,5 mm e per lo strato di finitura - non più di 1,25 mm.

1.5.6. La sabbia e la cenere utilizzate per preparare la soluzione non devono contenere zolle congelate di dimensioni superiori a 1 cm, così come il ghiaccio. Quando si riscalda la sabbia, la sua temperatura non deve superare i 60 ° CON.

1.5.7. Per malte leggere, sabbie espanse porose (vermiculite, perlite, argilla espansa, shungizite, pomice di scorie, agglonirite secondo GOST 19345, cenere volante secondo GOST 25818, componente di cenere dalla rimozione idraulica di cenere e miscela di scorie secondo TU 34 -31-16502 dovrebbe essere usato come riempitivo.

1.5.8. Vari aggregati possono essere utilizzati per malte decorative, ad esempio sabbie di quarzo lavate e briciole di pietrisco (granito, marmo, ceramica, carbone, plastica) con una granulometria non superiore a 2,5 mm.

Per gli intonaci colorati utilizzati sulle facciate, negli interni, è consentito utilizzare granito, vetro, ceramica, carbone, ardesia, trucioli di plastica con una granulometria di 2-5 mm.

1.5.9. Per la preparazione di malte colorate per intonaco cemento-sabbia, è necessario utilizzare cementi colorati secondo GOST 15825, pigmenti naturali o artificiali secondo GOST 8135, GOST 18172, GOST 12966.

1.5.10. Per ottenere miscele di malta mobili e non separabili, nonché per accelerare la crescita della resistenza della malta, aumentare la resistenza al gelo, ecc., Vari tipi di additivi (plastificanti, aeranti, acceleranti e rallentanti di presa e indurimento, antigelo, ecc. .) e complessi sulla base di GOST 24211 e applicazioni.

La scelta degli additivi chimici deve essere effettuata in funzione delle caratteristiche progettuali richieste dell'impasto di malta.

Gli additivi chimici non devono causare effetti dannosi durante il funzionamento degli edifici (distruzione dei materiali, corrosione delle armature, efflorescenze, ecc.).

È consentito utilizzare additivi plastificanti inorganici nelle malte cementizie (argilla, calce, polvere di cemento catturata durante la produzione di clinker, fanghi di carburo, ceneri volanti e idrauliche da centrali termoelettriche, miscele di ceneri e scorie, fanghi da impianti di trattamento delle industrie metallurgiche ) e plastificanti organici-microschiuma che soddisfano i requisiti delle norme sui materiali pertinenti. La quantità di additivo è determinata da lotti sperimentali nei laboratori.

2. ACCETTAZIONE

2.1. Le miscele di malta devono essere accettate dal controllo tecnico del produttore.

2.2. Il dosaggio e la preparazione della miscela di malta devono essere controllati una volta per turno.

2.3. Le miscele di malta vengono prelevate in lotti. Un lotto viene preso come la quantità di una miscela di malta della stessa composizione, preparata durante un turno.

2.4. Il produttore è obbligato a riferire al consumatore su sua richiesta i risultati dei test dei campioni di controllo della soluzione.

Il consumatore ha il diritto di effettuare un controllo di controllo della qualità della miscela di malta e della soluzione in conformità con i requisiti della presente norma.

2.5. Il rilascio della miscela di malta da parte del produttore e la sua accettazione da parte del consumatore viene effettuato in volume e la miscela di malta secca - in peso.

2.6. La miscela di malta immessa nel veicolo deve essere accompagnata da un documento di qualità, che indichi:

nome e indirizzo del produttore;

data e ora (ore, minuti) di produzione della miscela;

marca di soluzione;

tipo di legante;

la quantità della miscela;

la mobilità della miscela;

nome e quantità degli additivi;

designazione di questa norma.

Nel documento di qualità per un lotto di impasto di malta su aggregati porosi, è inoltre necessario indicare la densità media della malta allo stato essiccato indurito.

Il documento di qualità deve essere firmato dal rappresentante del produttore responsabile del controllo tecnico.

Quando si fornisce una soluzione sotto forma di miscela secca, indicare la quantità di acqua necessaria per miscelare la miscela alla mobilità richiesta.

2.7. L'impasto di malta per la capacità di trattenere l'acqua e la stratificazione, e la malta per la resistenza al gelo vengono valutati nella scelta di ciascuna composizione della malta, quindi almeno una volta ogni 6 mesi, nonché al variare della composizione della malta o delle caratteristiche di i materiali utilizzati.

2.8. Se, durante il controllo della qualità della malta, risulta che non soddisfa almeno uno dei requisiti tecnici della norma, il lotto di malta viene scartato.

2.9. Da ogni lotto della miscela di malta, il laboratorio del produttore deve prelevare campioni di controllo per determinare la mobilità e la densità media della miscela di malta, la resistenza a compressione e la densità media della malta secondo GOST 5802.

2.10. Il dosaggio e la preparazione della miscela di malta devono essere controllati una volta per turno.

3. METODI DI CONTROLLO

3.1. La mobilità, la densità media, la stratificazione, la capacità di trattenere l'acqua della miscela di malta, nonché la resistenza alla compressione, la densità media e la resistenza al gelo della malta sono controllate secondo GOST 5802.

3.2. La qualità della miscela di malta e della malta in termini di indicatori specificati nei requisiti tecnici del consumatore e non specificati nei paragrafi. e , controllo previo accordo tra il produttore e il consumatore.

3.3. I campioni di malta devono essere prelevati secondo GOST 5802.

3.4. I dosatori devono essere controllati secondo GOST 8.469, GOST 8.523.

3.5. La temperatura della miscela di malta trasportata viene misurata con un termometro tecnico secondo GOST 2823, immergendolo nella miscela ad una profondità di almeno 5 cm.

4. TRASPORTO E STOCCAGGIO

4.1. Gli impasti di malta devono essere consegnati al consumatore con automezzi che escludano la perdita di lattime cementizie. È consentito trasportare la miscela di malta in bunker (benne) su autoveicoli e piattaforme ferroviarie.

4.2. Le miscele di malta secca devono essere consegnate al consumatore in camion di cemento, contenitori o sacchi speciali: carta fino a 40 kg, polietilene fino a 8 kg, proteggendo la miscela dall'umidità. Confezionati in sacchi, gli impasti secchi vengono posti su pallet di legno e i sacchetti di plastica vengono posti in contenitori speciali.

I sacchetti con miscela secca devono essere conservati in ambienti chiusi e asciutti a una temperatura non inferiore a 5 ° CON.

4.43. La miscela di malta consegnata al cantiere deve essere scaricata in un autocarro miscelatore. È consentito lo scarico in altri contenitori, a condizione che siano preservate le proprietà specificate della miscela di malta.

5. GARANZIA DEL PRODUTTORE

5.1. Il fabbricante deve garantire che la miscela di malta pronta all'uso, compresa la miscela secca, sia conforme ai requisiti della presente norma.

5.2. Durata di conservazione garantita delle miscele di malta secca - 6 mesi. dal giorno in cui sono stati preparati.

ALLEGATO 1
Riferimento

TERMINI UTILIZZATI IN QUESTO STANDARD E LORO SPIEGAZIONI

La malta combina i concetti di miscela di malta, miscela di malta secca, soluzione.

Miscela di malta - è una miscela di legante, inerte fine, adesivante e additivi necessari, accuratamente miscelata, pronta all'uso.

Malta secca è una miscela di componenti secchi di un legante, inerti e additivi, dosati e miscelati in fabbrica, miscelati con acqua prima dell'uso.

Soluzione- questo è un materiale artificiale simile alla pietra, che è una miscela indurita di legante, aggregato fine, mastice e additivi necessari.

APPENDICE 2
Obbligatorio

Gradi di mortaio per mobilità

Segna sulla mobilità della miscela di malta	Norma di mobilità, cm	Scopo della miscela di malta
	Da 1 a 4 incl.	Muratura in pietrisco vibrato
	St. 4 a 8 incl.	La muratura in macerie è ordinaria, da mattoni forati e pietre. Installazione di pareti da grandi blocchi e pannelli, giunzione di giunzioni orizzontali e verticali in pareti da pannelli e blocchi, opere di rivestimento
	St. 8 a 12 incl.	Murature di mattoni ordinari e pietre di vario tipo, opere di intonacatura e rivestimento.
		Riempimento di vuoti in muratura di macerie

APPENDICE 3
Riferimento

	Marca o nome	Simbolo
Superfluidificante	Diluente C-3
plastificante	Lignosolfonati tecnici
	La melassa è evaporata dalla stalla post-lievito
Stabilizzante	Poliossietilene		TU 6-05-231-312(NF)
Ritenzione d'acqua	Metilcellulosa Carbossimetilcellulosa
	alcool polivinilico
Impostazione ritardante	Acido nitrilotrimetilenfosfonico Nutrire la melassa (melassa)		TU 18-RSFSR-409
accelerando	Solfato di sodio		GOST 6318, TU 38-10742
indurimento	nitrato di calcio
	Nitrito di calcio-nitrato
	Cloruro di calcio
	Nitrito di calcio-nitrato-cloruro
Antigelo	nitrato di sodio		GOST 19906, TU 38-10274
	Urea (urea)
	Filtrato di pentaeritritolo tecnico		TU 6-05-231-332
Aspirazione d'aria	Aerazione neutralizzata con resina		TU 81-05-75-74
	Resina legnosa saponificata
	Sulfanolo
Plastificante convogliatore d'aria	Liscivia di sapone Effluente alcalino dalla produzione di caprolattame		TU 18-RSFSR-780
	Contatto nero neutralizzato
	Resina saponificata, solubile in acqua
	Tensioattivo sintetico modificato
	Feniletossisilossano
	Cloruro ferrico
	solfato di alluminio
	Battericida Katapin
	Poliidrosilossani
		(ex GKM-94m)

APPENDICE 4
Riferimento

Lignosolfonati tecnici modificati consigliati per malte

Tipo di additivi	Simbolo	Designazione di norme e specifiche
Lignosolfonati tecnici modificati		TU OP 13-62-185
Concentrato di vino rosso modificato		TU 69-ucraino-71
Plastificante al lignosolfonato		TU OP 13-62-199
Sostanze tecniche lignosolfonati		TU OP 13-63-66
Additivo per calcestruzzi e malte
Marchio di miscela di calcestruzzo plastificante NIL-20
Additivo organico complesso per la plastificazione di calcestruzzi e malte edili
Lignosolfonati di calcio cromo

DATI INFORMATIVI

1. SVILUPPATO E INTRODOTTO dal Comitato statale per l'edilizia dell'URSS

Interpreti

GN Brusentsov,can. tecnico. scienze (capofila); I.A. Spasska, can. Fisica-Matematica. scienze; GM Kirpichenkov, can. tecnico. scienze; E.B. Madorsky, can. tecnico. scienze; SA Vorobiev, can. tecnico. scienze; G.A. Zakharchenko, can. tecnico. scienze; GM batteria, can. tecnico. scienze; MI. Brusser, can. tecnico. scienze; LORO. Drobyashchenko, can. tecnico. scienze; VR Falikman, can. chimica. scienze, DI. Prokofiev, MI Shimanskaja

2. APPROVATO E INTRODOTTO CON Decreto del Comitato statale per l'edilizia dell'URSS del 13.01.89 n. 7

3. INTRODOTTO PER LA PRIMA VOLTA

4. REGOLAMENTI DI RIFERIMENTO E DOCUMENTI TECNICI

	Numero articolo, applicazioni
GOST 8.523-85
GOST 2823-73
GOST 6318-77
GOST 8736-85
GOST 10223-82

Proprietà delle miscele di malta.

Lavorabilità - la capacità dell'impasto di malta di essere facilmente distribuito sulla superficie del supporto in uno strato sottile continuo, aderendo bene ad esso. La malta di facile posa riempie tutti gli avvallamenti anche in caso di posa su superficie irregolare e aderisce saldamente alle pietre della muratura. Una malta dura e difficile da posizionare entra in contatto solo parzialmente con la base, il che riduce la resistenza della muratura di 1,5-2 volte. La lavorabilità è valutata dalla mobilità della miscela.

Mobilitàl'impasto di malta è caratterizzato dalla profondità di immersione in esso di un cono di riferimento con una massa di 300 g, un'altezza di 150 mm e un angolo alla sommità di 30°. Il cono è di latta, al suo interno viene posizionato un carico (pallini di piombo). Le divisioni in centimetri sono segnate sulla superficie del cono. A seconda dello scopo, le soluzioni dovrebbero avere mobilità diversa.

Riso. 1. Dispositivi per la determinazione della mobilità della miscela di malta in laboratorio (a) e sul posto di lavoro (b): 1 - treppiede; 2 - una nave per la soluzione; 3 - cono; 4 - tubo; 5 - freccia; 6 - scala.

Uno dei modi per aumentare la mobilità dell'impasto di malta è aumentare il contenuto d'acqua in esso, ma allo stesso tempo, al fine di mantenere il grado della malta e la capacità di trattenere l'acqua dell'impasto, il consumo di legante è è aumentato. Un modo più razionale per aumentare la mobilità consiste nell'introdurre additivi plastificanti nella soluzione.

Capacità di ritenzione idrica - è la capacità di una miscela di malta di trattenere l'acqua quando applicata su un supporto poroso o durante il trasporto. Se viene applicata una miscela di malta con una bassa capacità di ritenzione idrica, ad esempio su un mattone, viene rapidamente disidratata a seguito dell'aspirazione dell'acqua nei pori del mattone. In questo caso, la soluzione indurita sarà porosa e fragile. Una tale miscela durante il trasporto è in grado di esfoliare: la sabbia si depositerà e l'acqua sarà in alto.

La capacità di ritenzione idrica viene aumentata introducendo nell'impasto di malta additivi minerali inorganici dispersi e plastificanti organici. Una miscela con tali additivi fornisce gradualmente acqua alla base porosa, mentre la soluzione diventa più densa, aderisce bene alla base e la sua forza aumenta.

Delaminazione - la capacità della miscela di malta di separarsi in frazioni solide e liquide durante il trasporto e il pompaggio attraverso tubi e tubi flessibili. La miscela si separa in acqua (fase liquida), sabbia e legante (fase solida), a seguito della quale possono formarsi dei tappi nei tubi e nei tubi flessibili, la cui eliminazione è associata a grandi perdite di manodopera e di tempo.

Se si sceglie correttamente la composizione dell'impasto di malta e si imposta correttamente il rapporto di adesione dell'acqua, l'impasto di malta risulterà mobile, lavorabile, avrà una buona capacità di trattenere l'acqua e non si delamina.

Proprietà delle soluzioni temprate. Le malte indurite devono avere una certa densità, resistenza specificata, resistenza all'acqua e resistenza al gelo, che garantiscano il loro funzionamento senza problemi per l'intero periodo di funzionamento della struttura.

Densitàla soluzione dipende dal tipo e dalla marca della densità del riempitivo. La vera densità delle malte cementizie convenzionali è 2600 ... 2700 kg / m 3. In base alla densità media, le malte si dividono in pesanti e leggere. Le soluzioni con una densità media di 1500 kg/m2 e oltre sono classificate come pesanti; per la loro preparazione si utilizzano inerti densi con una densità apparente di almeno 1500 kg/m 3; le soluzioni leggere vengono preparate su aggregati porosi con densità apparente inferiore a 1200 kg/m 3 .

Forzamalta è caratterizzata da un marchio, che è determinato dalla resistenza alla compressione di campioni-cubi standard con una dimensione di 70,7 × 70,7 × 70,7 mm (per malte da muratura e massetti, malte da rivestimento e intonaco con uno spessore di applicazione consentito superiore a 5 mm ), ottenuto dalla miscela di malta di lavoro e testato all'età di 28 giorni. (i primi 3 giorni per soluzioni a base di leganti idraulici - in normale camera di indurimento, il tempo residuo - in aria a temperatura (20 ± 5) °C e umidità relativa (65 ± 10) %). Per le malte da muratura vengono utilizzate forme senza fondo, installate su una base porosa. La resistenza alla compressione delle malte per massetti autolivellanti, rivestimenti e intonaci con uno spessore di applicazione consentito inferiore a 5 mm è determinata testando campioni di travi 40x40x160 mm secondo GOST 310.4. Secondo la resistenza alla compressione(kgf/cm 2) per soluzioni installate Marche: 4, 10, 25, 50, 75, 100, 150 e 200. I gradi di malta a bassa resistenza 4, 10 e 25 sono realizzati con leganti locali e calce; soluzioni di gradi superiori - su cemento-calce e leganti cementizi.

La forza delle malte dipende dalla marca del legante e dalla sua quantità. Tuttavia, il rapporto di legame dell'acqua in questo caso non è significativo, poiché la base porosa su cui viene applicata la soluzione ne aspira l'acqua e la quantità di acqua in diverse soluzioni diventa approssimativamente la stessa.

I gradi delle malte per muratura e gesso più comunemente usati sono significativamente inferiori ai gradi del calcestruzzo. Ciò è dovuto al fatto che la forza delle malte per muratura non influisce in modo significativo sulla resistenza della muratura delle pietre della forma corretta e le malte per intonaco praticamente non sopportano alcun carico. Requisiti più elevati sono imposti alla solidità delle soluzioni per strutture prefabbricate monolitiche portanti.

Impermeabile la malta è importante per intonaci esterni di edifici, massetti su balconi, per speciali malte impermeabilizzanti, intonaci, ecc. La malta indurita presenta pori, quindi non sono presenti malte assolutamente impermeabili.

Per aumentare la resistenza all'acqua durante la preparazione, gli additivi vengono introdotti nella miscela di malta - intasamento(vetro liquido, emulsione bituminosa, nitrato di calcio) e idrofobizzante(liquidi organosilicio GKZH-10, GKZH-11).

Resistenza al gelo caratterizza la durabilità della malta. A seconda del numero di cicli di congelamento e scongelamento alternati che i campioni di cubetti con un bordo di 70,7 mm possono sopportare in uno stato saturo di acqua, i seguenti gradi della soluzione si distinguono per resistenza al gelo: FA 10, FA 15, FA 25, FA 35, FA 50, FA 100, FA 150, FA 200 e FA Z00. In larga misura, la resistenza al gelo della soluzione dipende dalla sua densità e resistenza all'acqua, dal tipo di legante, dal rapporto di legame dell'acqua, dagli additivi introdotti e dalle condizioni di indurimento. Per aumentare la resistenza al gelo delle soluzioni, vengono utilizzati additivi aeranti: resina di legno saponificata (SDO) e resina di legno aerata (SNV).

Per intonaci e strati protettivi di finitura è importante la forza di adesione alla base. La forza di adesione di intonaci e malte di rivestimento in età di progetto deve essere di almeno 0,2 MPa per lavori interni e 0,5 MPa per lavori esterni.