I calcestruzzi leggeri comprendono tutti i tipi di calcestruzzo la cui densità è inferiore a 1800 kg/m³. Ma questa è la cifra massima, mentre la densità media del calcestruzzo leggero varia da 500-800 kg/m³. La caratteristica chiave del materiale è l'elevata porosità, fino al 40% del volume totale. È un risultato naturale dell'alto contenuto di inerti nella composizione: ghiaia fine, tufo, pomice, argilla espansa, perlite, vermiculite, ecc.
I tipi di calcestruzzo leggero sono una questione complessa perché ci sono almeno 5 possibili classificazioni. Il più utile può essere chiamato quello che si offre di farli come destinati a:

1. termoisolante- trattengono bene il calore grazie all'elevata porosità: la densità di questo tipo è di soli 500 kg/m³, all'interno sono presenti molti vuoti che creano un “cuscino d'aria”;
2. strutturali e termoisolanti- caratterizzato da una combinazione ottimale di densità (1400 kg/m³), resistenza (classe M35) e conducibilità termica (0,6 W);
3. strutturale– con densità massima per la sua classe (1800 kg/m³), robustezza (M50) ed elevata resistenza al gelo (F15).

Applicazioni

Il calcestruzzo leggero e pesante sono ugualmente spesso utilizzati nella costruzione monolitica, ma per compiti diversi a seconda dello scopo. Alcune varietà sono richieste per l'organizzazione di stanze con un certo regime di temperatura. Altri sono adatti per la costruzione di pareti e soffitti. Altri ancora - esclusivamente per strutture portanti.

TBAS utilizza ampiamente calcestruzzo leggero su aggregati porosi nel processo di costruzione di case da calcestruzzo monolitico. Nel processo di produzione seguiamo rigorosamente i requisiti di GOST, utilizziamo diversi tipi di aggregati, ottenendo un materiale con un alto livello di resistenza al gelo, resistenza e peso ridotto. Da cui si ottengono case durevoli e affidabili!

Poiché le pareti degli edifici bassi non subiscono un carico molto elevato, è possibile utilizzare un materiale con una resistenza inferiore durante la loro costruzione. Ad esempio, tali materiali sono calcestruzzi leggeri realizzati sulla base di vari riempitivi locali, come scorie, segatura, mattoni rotti, canne, paglia. In questo caso, come legante vengono utilizzati cemento, gesso, calce o argilla.

Il calcestruzzo alleggerito può essere suddiviso in diverse tipologie in base al tipo di produzione:

• scorie di cemento;
• segatura di cemento;
• calcestruzzo argilloso espanso.

Quando si costruiscono pareti in cemento leggero, è necessario installare una cassaforma. A seconda dell'ambito di applicazione, si distinguono diversi tipi di casseforme:

• cassaforma a pannelli piccoli- viene utilizzato per il calcestruzzo di varie strutture, anche di superfici con forme diverse (inclinate, verticali, orizzontali);
• pannello grande- utilizzato per cementare strutture massicce di grandi dimensioni;
• arrampicata- trova impiego nella cementazione di strutture a sezione variabile, ad esempio supporti di ponti, camini, ecc.;
• bloccare- utilizzato nella costruzione di fondazioni, pozzi di ascensori e altre strutture chiuse;
• volume regolabile- utilizzato nella costruzione di edifici civili per il calcestruzzo di pareti e soffitti;
• scorrevole- utilizzato nella costruzione di parti verticali di edifici con un'altezza superiore a 40 metri.

Pareti monolitiche in cemento

Il calcestruzzo di scorie si ottiene mescolando scorie metallurgiche o combustibili con una viscosa. Ciò si traduce in un materiale molto resistente ma leggero. Rispetto al mattone pieno, il calcestruzzo in cenere è circa una volta e mezza più economico e fornisce anche una protezione termica una volta e mezza in più. Le pareti erette con questo materiale sono abbastanza resistenti: con una base affidabile, una buona protezione dall'umidità e un'adeguata muratura, dureranno almeno 50 anni. Di norma, per la produzione di calcestruzzo di scorie vengono utilizzate principalmente scorie combustibili, che sono più convenienti delle scorie metallurgiche, anche se le scorie metallurgiche sono più durevoli. Le scorie di combustibile più persistenti e durevoli sono le scorie ottenute nel processo di combustione dell'antracite. Le scorie di combustibile prodotte dalla regione di Mosca e le lignite sono di scarsa utilità per questa produzione, poiché contengono molte diverse impurità instabili. Altri tipi di carboni ardenti possono essere utilizzati per produrre calcestruzzo di cenere, tk. le scorie da esse prodotte hanno proprietà intermedie. Inoltre, le scorie di carburante non dovrebbero avere impurità nella loro composizione: spazzatura, carbone incombusto, argilla, terra e così via. Per ridurre il contenuto di particelle di argilla e sali crudi, le scorie fresche devono essere conservate per un anno intero all'aperto, in apposite discariche. Allo stesso tempo, durante lo stoccaggio delle scorie, è obbligatorio garantire la rimozione senza problemi di acqua: pioggia o inondazione.

Le proprietà e le qualità di schermatura termica, nonché la resistenza del calcestruzzo di scorie, dipendono anche dal rapporto tra particelle piccole e grandi di riempitivo di scorie. Questo rapporto è chiamato distribuzione granulometrica del calcestruzzo di scorie. Le scorie grossolane producono un calcestruzzo leggero ma meno resistente, mentre le scorie fini producono un calcestruzzo più denso e termicamente conduttivo, il più desiderabile per l'edilizia. Per ottenere le caratteristiche più favorevoli delle pareti esterne, è necessario un rapporto tra scorie grossolane e fini nella proporzione da 7:3 a 6:4. Per la costruzione di pareti interne (pareti portanti) della casa, il vantaggio principale è la resistenza, quindi la percentuale di scorie fini dovrebbe essere grande e, soprattutto, le scorie grumose di grandi dimensioni non dovrebbero far parte del calcestruzzo di cenere. Per rendere il materiale ancora più resistente, al posto di una parte di scoria fine, viene aggiunta sabbia in una quantità pari a circa il 20% della massa totale del materiale. Il cemento mescolato con argilla o calce viene utilizzato come legante per il calcestruzzo di scorie. Questi additivi aiuteranno a ridurre il consumo di cemento e renderanno il calcestruzzo in cenere più comodo da usare e pratico.

Produce calcestruzzo in cenere quasi nello stesso ordine e allo stesso modo del cemento. Inizialmente si mescolano scorie, sabbia e cemento, dopodiché si aggiunge calce o argilla e poi acqua. Successivamente, tutti i componenti vengono accuratamente miscelati. La miscela risultante deve essere utilizzata in breve tempo - da un'ora e mezza a due ore; per la costruzione di pareti da questo materiale viene utilizzata una cassaforma regolabile fatta di assi.

Composizione del calcestruzzo di scorie

grado di blocchi di calcestruzzo		M10	M25	M35	M50
La quantità di materiale per 1 m 3 di calcestruzzo di scorie, kg / l	cemento M400	50/45	100/90	150/135	200/180
	calce o argilla	50/35
	sabbia	100/60	200/125	300/190	400/250
	scorie	700/1000	700/900	700/800	700/700
Massa di scorie di calcestruzzo, kg / m 3		900	1050	1200	1350

È possibile erigere pareti monolitiche con presenza di vuoti interni: ciò ridurrà il consumo di materiale e aumenterà le qualità di schermatura termica delle pareti. Qualsiasi materiale più leggero può essere posizionato in spazi vuoti: cemento più leggero, schiuma, cartone e simili. Allo stesso tempo, non bisogna dimenticare che in presenza di vuoti aumenta il carico sulle pareti, quindi il calcestruzzo in cenere in questo caso dovrebbe essere più forte. L'intonacatura delle pareti monolitiche erette deve essere eseguita dopo almeno tre o quattro settimane, poiché il calcestruzzo di cenere deve asciugarsi completamente e acquisire la forza necessaria.

È molto pratico nella costruzione di case utilizzare contemporaneamente cemento armato e mattoni. In questo caso, viene eretto un muro monolitico standard, sopra il quale viene eseguito un rivestimento in mattoni. In questo caso, non è richiesta la successiva finitura delle pareti e il mattone svolgerà il ruolo di cassaforma.

Affinché il processo di costruzione proceda più rapidamente, vengono spesso utilizzati blocchi monolitici già pronti. Questo è molto conveniente: subito dopo la costruzione, un tale edificio è pronto per la finitura. Anche se non ci sono blocchi monolitici fabbricati in fabbrica, possono essere preparati in anticipo in cantiere. Per fare questo, dovrai realizzare forme di legno, realizzate sotto forma di scatole senza fondo e smontate in diagonale. In queste forme, è meglio coprire le pareti con smalto plastico, metallico o nitro in modo che l'umidità non venga assorbita al loro interno e non ci siano problemi con la pulizia.

Con una buona compattazione e l'uso di una miscela rigida, è possibile rimuovere i blocchi monolitici risultanti quasi immediatamente dopo la produzione. Quindi i blocchi finiti vengono lasciati per due o tre settimane all'aria aperta sotto una tettoia, proteggendoli da fattori ambientali negativi.

Pareti monolitiche in cemento segatura

In questo tipo di calcestruzzo leggero, la segatura funge da aggregato. Non è difficile realizzarlo in condizioni di costruzione, per mezzo di una miscela di segatura e un legante. Il calcestruzzo di segatura è un materiale resistente al fuoco, più mattoni ha proprietà di schermatura termica e secondo gli standard sanitari e igienici è il materiale da costruzione più confortevole per gli edifici residenziali. Tuttavia, c'è uno svantaggio: la protezione dall'umidità è necessaria da tutti i lati, perché. il materiale è organico. Di norma, all'esterno le pareti in cemento di segatura sono ricoperte di muratura o cemento raster, all'interno sono rivestite con assi o ricoperte di intonaco. Di solito viene utilizzata la segatura di specie di legno di conifere, perché. sono i più durevoli. Il cemento è usato come legante, spesso parte di esso è sostituito da argilla o calce. Il calcestruzzo di segatura viene prodotto utilizzando varie tecnologie, ma il requisito principale è osservare la proporzione di materiale secco e legante. Idealmente, questo rapporto è 1:1. Inoltre, una piccola quantità di sabbia viene aggiunta al calcestruzzo di segatura per rafforzare.

È anche semplice produrre calcestruzzo di segatura: prima si mescolano sabbia, segatura e cemento senza acqua, quindi si aggiunge gradualmente acqua. La miscela risultante dovrebbe essere densa.

La costruzione viene eseguita da blocchi di segatura-cemento già pronti, perché. il calcestruzzo di segatura si asciuga e si indurisce molto lentamente. Solo in questo caso il materiale da costruzione non si depositerà e non si deformerà. Se durante il processo di costruzione vengono eretti blocchi di segatura, ciò richiederà molto tempo. Anche i blocchi di segatura sono formati in speciali forme pieghevoli. Allo stesso tempo, tenendo conto delle specifiche della solidificazione del calcestruzzo di segatura, vengono utilizzati diversi tipi di tali forme in parallelo. Le dimensioni di tali blocchi possono essere di varie dimensioni e spessori, a seconda delle specifiche dell'oggetto in costruzione.

A seconda della temperatura dell'aria calcolata nel gelido periodo invernale, vengono prodotti blocchi per pareti esterne di vari spessori. Quindi, se la temperatura dell'aria è calcolata a -20 ° C, lo spessore della parete sarà di 25 cm, ma se l'edificio viene costruito in condizioni più fredde, lo spessore della parete sarà molto più alto. Per le pareti interne portanti, lo spessore è di almeno 30 cm A volte le cuciture tra i blocchi di segatura sono rinforzate con una rete metallica con un diametro di 3-5 mm. Sopra le aperture delle finestre e delle porte nelle pareti vengono utilizzati architravi realizzati con barre di legno.

Se le pareti già pronte fatte di blocchi di segatura sono rivestite con mattoni, queste pareti possono durare molto più a lungo rispetto a quando si utilizza un normale intonaco. A differenza del calcestruzzo in cenere, in questo caso, il rivestimento in mattoni deve essere eretto a una distanza di 3-5 cm dai blocchi. A una distanza da 4 a 6 file di muratura, il rivestimento è collegato al calcestruzzo di segatura con uno speciale legame di filo metallico. Affinché il filo non si corroda, deve essere trattato con malta cementizia, bitume o resina epossidica.

muri di macerie

In alcuni casi, il più delle volte per la costruzione di annessi, è necessaria la costruzione dei cosiddetti muri di macerie. Queste pareti sono molto resistenti e ignifughe, hanno un'elevata conduttività termica, di norma non inferiore a 50 cm.

Per la costruzione di tali muri vengono utilizzati blocchi di cemento e mattoni. In primo luogo, vengono posati blocchi di cemento, le cui cuciture sono accuratamente legate. Per la costruzione di queste pareti è possibile utilizzare qualsiasi malta: cemento-calce, cemento-argilla, argilla, calce. Durante la lavorazione con intonaco, le cuciture non vengono riempite in modo speciale con malta, perché. un filo è inserito in essi e necessariamente le sue estremità sporgono dal muro. Pertanto, il filo trattiene l'intonaco. È anche possibile realizzare pareti più sottili - fino a 40 cm di spessore, però, in questo caso, per il rivestimento è necessario utilizzare lastre di scorie in calcestruzzo o fibra di legno con uno spessore di almeno 7 cm, e su entrambi i lati - sia dal fuori e dall'interno. Durante la posa, nelle cuciture vengono inseriti tasselli o doghe in legno per il fissaggio delle piastre. All'interno delle lastre viene necessariamente creato un traferro, lo spessore degli architravi sopra le aperture di porte e finestre deve essere di almeno 10 cm Se lo si desidera, gli architravi in ​​legno possono essere sostituiti con quelli in cemento armato di fabbrica. Puoi anche usare ponticelli fatti in casa: 8-10 barre di rinforzo con un diametro di circa 6 mm sono fissate insieme con filo e quindi versate con cemento. Le estremità dei ponticelli devono essere posate nelle pareti ad una profondità di almeno 25 cm.

La muratura in macerie è realizzata con una medicazione obbligatoria delle cuciture. Le pietre più grandi sono posate sui bordi esterni e sugli angoli. Nella prima fila, le pietre sono necessariamente pigiate nel terreno allo stesso modo dei ciottoli. Affinché le file siano uniformi, è necessario selezionare pietre dello stesso spessore. Dopo aver posato le pietre sotto forma di lati, la malta viene applicata e livellata, le pietre vengono posate il più strettamente possibile e le fessure vengono lavorate con ghiaia. Tutto questo viene elaborato dall'alto con una soluzione più liquida. Quando la prima riga è completata, la seconda riga è disposta in modo simile su di essa. La muratura specificata è del tutto possibile produrre nella cassaforma.

La muratura in calcestruzzo viene spesso prodotta in casseforme. Allo stesso tempo, la prima fila di muratura può essere posata allo stesso modo della muratura di macerie, ma c'è un altro modo: una massa di cemento viene versata sul terreno compattato con uno strato di 15-20 cm, una pietra di macerie con un vi è affondata una larghezza non superiore a un terzo della larghezza della fondazione. La distanza tra le pietre non deve essere superiore a 4-6 cm e la distanza dalla cassaforma deve essere di almeno 5 cm La successiva è costruita sopra ogni fila.

Oggigiorno, in edilizia, trovano largo impiego i pannelli realizzati in calcestruzzo leggero, oltre che cellulare, detti monostrato. Questi tipi di calcestruzzo includono calcestruzzo di argilla espansa, calcestruzzo di perlite, calcestruzzo di scorie, calcestruzzo di perlite di cenere. Tale denominazione è però arbitraria - infatti il ​​pannello, detto monostrato, è costituito da più strati - strutturali (costituiti da calcestruzzo alleggerito, che è proprio quello di cui stiamo parlando), finiture interne (che sono costituite da malta pesante) e protettivo e finitura esterna, che può essere realizzata con qualsiasi materiale a tenuta di vapore: ceramica o piastrelle, malte, calcestruzzi. Nella costruzione di edifici residenziali, vengono spesso utilizzati i pannelli di cui sopra.

I pannelli a tre strati possono essere utilizzati anche un po' meno frequentemente nella costruzione. Quest'ultimo è costituito da due strati di calcestruzzo pesante o leggero e tra di loro è presente uno strato isolante. Per creare uno strato isolante vengono utilizzate lastre o blocchi di lana di vetro, vetro espanso, pannelli di fibra e altri materiali sintetici.

Il rapporto tra lo strato interno ed esterno dovrebbe essere 1,2:1, che non consente all'umidità di accumularsi nello strato isolante. È possibile ottenere questo risultato utilizzando un foglio o un feltro per tetti, se sono posizionati tra l'isolamento e lo strato interno. I legami flessibili o rigidi vengono utilizzati per collegare gli strati del pannello per garantire l'unità del pannello, nonché per ottenere durata e resistenza, nonché la massima protezione termica. Le connessioni rigide sono leggermente diverse: queste, a differenza delle prime, sono nervature trasversali rinforzate in cemento. Proteggono bene l'armatura dalla corrosione, consentono l'utilizzo di vari tipi di isolamento, ma riducono anche la protezione termica del pannello. Per evitare un tale effetto, lo spessore delle nervature non deve superare i 4 cm e lo strato di finitura interno non è più spesso di 8-12 cm In questo caso, la distribuzione del calore sulla superficie interna del pannello è più anche, la probabilità di una diminuzione della temperatura è notevolmente ridotta.

Le pareti degli edifici residenziali bassi non subiscono carichi pesanti e per la loro costruzione possono essere utilizzati con successo materiali da costruzione con una resistenza relativamente bassa. Questi materiali comprendono il calcestruzzo alleggerito preparato sulla base di inerti locali (scorie, laterizi, segatura, canne, paglia) utilizzando cemento, calce, argilla e gesso come leganti.

Calcestruzzo di scorie. Mescolando combustibile o scorie metallurgiche con un legante, si può ottenere un materiale relativamente leggero e durevole: il calcestruzzo di scorie. In termini di qualità di schermatura termica, è 1,5 volte più efficace del mattone pieno e ad un costo circa le stesse volte più economico di esso. I muri in cemento armato sono relativamente durevoli: con una muratura adeguata, una buona protezione dall'umidità e fondamenta affidabili, la loro durata è di almeno 50 anni. Di solito, le scorie di combustibile vengono utilizzate per produrre il calcestruzzo di scorie. Sono più convenienti di quelli metallurgici, sebbene siano inferiori a loro in termini di forza. Tra le scorie combustibili, le più durevoli e persistenti sono le scorie ottenute dalla combustione di antraciti. Le scorie del carbone bruno e della regione di Mosca contengono molte impurità instabili e sono di scarsa utilità a questo scopo. Tutti gli altri carboni danno scorie con proprietà intermedie che consentono loro di essere ampiamente utilizzati per produrre calcestruzzo di cenere.
Le scorie devono essere pulite e prive di impurità estranee: terra, argilla, cenere, carbone incombusto e detriti. Per ridurre il contenuto di particelle di argilla cruda e sali nocivi, le scorie fresche vengono conservate per un anno in discariche all'aperto, garantendo il libero drenaggio delle acque piovane e di piena durante il suo stoccaggio.

La resistenza e le qualità di schermatura termica del calcestruzzo di scorie dipendono in gran parte dalla sua composizione granulometrica, cioè dal rapporto tra parti grandi (5-40 mm) e piccole (0,2-5 mm) del riempitivo di scorie. Con le scorie grossolane, il calcestruzzo è più leggero e meno durevole, con le scorie fini è più denso e termoconduttore. Per le pareti esterne, il rapporto ottimale tra scorie fini e grossolane va da 3:7 a 4:6, per pareti interne portanti, dove il principale vantaggio è la resistenza, questo rapporto cambia a favore delle scorie fini e delle scorie grumose maggiori di 10 mm nella composizione del calcestruzzo in cenere in questo caso non sono affatto inclusi. Per resistenza, parte delle scorie più fini (circa il 20% del volume totale) viene sostituita con sabbia. Per il calcestruzzo di scorie, come legante viene utilizzato cemento con additivi a base di calce o argilla. Gli additivi riducono il consumo di cemento e rendono il calcestruzzo in cenere più plastico e lavorabile. La composizione approssimativa del calcestruzzo di scorie è mostrata in Tabella. diciannove.

Tabella 19 Composizione del calcestruzzo di scorie

grado di blocchi di calcestruzzo	Materiale per 1 m 3 di calcestruzzo di scorie, kg / l				Densità apparente del calcestruzzo di scorie, kg / m 3
	cemento M400	calce o argilla	sabbia	scorie
M10	50/45	50/35	100/60	700/1000	900
M25	100/90	50/35	200/125	700/900	1050
M35	150/135	50/35	300/190	700/800	1200
M50	200/180	50/35	400/250	700/700	1350

Il calcestruzzo di scorie viene preparato nella stessa sequenza del calcestruzzo ordinario. Per prima cosa si mescolano cemento, sabbia e scorie in forma secca (i pezzi grandi vengono pre-inumiditi), quindi si aggiunge l'impasto di calce e argilla, si aggiunge acqua e di nuovo tutto viene accuratamente miscelato. La miscela finita viene utilizzata in attività per 1,5-2 ore Le pareti monolitiche in blocchi di calcestruzzo sono erette in casseforme regolabili alte 40-60 cm, abbattute da tavole spesse (Fig. 39, "Casseforme mobili", 1 - blocco di calcestruzzo; 2 - scudo cassaforma; 3 - glassina; 4 - cremagliere; 5 - distanziatore; 6 - torsione del filo; 7 - zeppe ) .

Gli scudi delle casseforme sono solitamente fissati a pali fissi con un diametro di 10-15 cm, installati su entrambi i lati della futura parete attraverso 1-1,5 m lungo la parte anteriore per tutta l'altezza. All'interno degli scudi vengono inseriti distanziatori temporanei e tra i montanti e gli scudi vengono inseriti dei cunei. I campi di applicazione dei vari tipi di casseri sono riportati in tabella. 20.

Tabella 20 Ambito di vari tipi di casseforme

tipo di cassaforma	Caratteristica	Area di applicazione
piccolo scudo	Elementi di peso fino a 50 kg, inclusi scudi, elementi di supporto e fissaggio	Calcestruzzo di varie tipologie di strutture, anche con superfici verticali, orizzontali e inclinate di varia forma
pannello grande	Schermi di grandi dimensioni collegati strutturalmente con elementi di supporto, elementi di collegamento e fissaggio	Calcestruzzo di strutture di grandi dimensioni e massicce, comprese pareti e soffitti
Arrampicata	Scudi separati dalla superficie cementata quando vengono spostati elementi di supporto e fissaggio, il piano di lavoro dei dispositivi di sollevamento	Realizzazione di strutture e strutture a sezione prevalentemente variabile quali camini, torri di raffreddamento, supporti di ponti, ecc.
bloccare	Blocchi spaziali	Calcestruzzo di strutture autoportanti chiuse come grate, fondamenta, nonché la superficie interna di celle chiuse di edifici residenziali e vani ascensori
Volumetrico regolabile	Blocchi che formano una cassaforma a forma di U quando installati in posizione di lavoro in sezione trasversale	Calcestruzzo di pareti e soffitti di edifici residenziali e civili
scorrevole	Lamiere d'acciaio, piano di lavoro e martinetti. La cassaforma viene sollevata con martinetti durante il getto del calcestruzzo.	Realizzazione di strutture verticali di edifici e strutture, per lo più a sezione costante, con altezza superiore a 40 m e spessore minimo 12 cm

Il calcestruzzo di scorie viene posato in strati di 15-20 cm con compattazione uniforme e baionetta. Dopo due o tre giorni, e nella stagione calda, dopo un giorno, la cassaforma viene riorganizzata. Il calcestruzzo di scorie posato viene protetto dalla luce solare diretta per sette-dieci giorni e con tempo asciutto viene periodicamente inumidito. Le pareti monolitiche possono essere costruite con vuoti interni. Ciò migliora le qualità di schermatura termica delle pareti e riduce il consumo di scorie di calcestruzzo. Come formatori di vuoti, possono essere utilizzati inserti in cemento più leggero, plastica espansa, vecchi giornali e cartone, sacchi per il latte, ecc.. Tuttavia, va tenuto presente che i vuoti indeboliscono la capacità portante delle pareti, quindi la resistenza del cemento armato in questo caso deve essere aumentato. È possibile rifinire (intonacando) le pareti monolitiche non prima di tre o quattro settimane dopo la loro costruzione, quando il calcestruzzo di cenere è completamente asciutto e acquisisce la forza necessaria.

Una buona soluzione tecnologica si ottiene quando si costruiscono pareti monolitiche in cemento armato con un rivestimento esterno in mattoni (Fig. 40, "Muro in calcestruzzo con rivestimento in mattoni") che conferisce alla parete un aspetto più solido, non necessita di successive rifiniture (con muratura con incastro), e in fase di cementazione funge da cassaforma esterna.

Per accelerare i lavori di costruzione, le pareti in blocchi di calcestruzzo sono realizzate con blocchi prefabbricati. Ciò non solo consente di risparmiare tempo, ma consente anche di ottenere immediatamente pareti asciutte, pronte per la finitura dei lavori. Se non ci sono blocchi prefabbricati già pronti, possono essere realizzati in anticipo da soli in condizioni di costruzione. Per la formazione di blocchi vengono solitamente utilizzate forme pieghevoli in legno, realizzate sotto forma di scatole senza fondo con due connettori posizionati in diagonale (Fig. 41, "Stampo pieghevole per la fabbricazione di blocchi in cemento armato" ) .

Affinché le pareti interne degli stampi non assorbano acqua e siano meglio pulite, vengono rivestite con metallo, plastica o verniciate con smalto nitro. Le dimensioni dei blocchi dipendono dallo spessore delle pareti, dalla larghezza delle aperture e delle pareti, dalla comodità di trasporto e posa (una delle possibili dimensioni:
390x190x190 mm). Con una miscela rigida cenere-calcestruzzo e una buona compattazione, è possibile spogliare in sequenza i blocchi subito dopo la loro fabbricazione. I blocchi modellati vengono lasciati all'ombra sotto una tettoia per due o tre settimane. Con tempo secco e ventoso, vengono periodicamente inumiditi nei primi cinque-sette giorni. Per la formazione di vuoti, vengono utilizzati gli stessi formatori di vuoti delle pareti monolitiche.

segatura di cemento. Nelle aree in cui sono presenti rifiuti dell'industria del legno, la segatura può fungere da buon aggregato per il calcestruzzo leggero. In una miscela con un legante, è possibile ottenere un materiale caldo e resistente al fuoco in condizioni di costruzione: segatura di cemento. In termini di qualità di schermatura termica, come il calcestruzzo di scorie, è molto più efficace del mattone pieno e, in termini di indicatori sanitari e igienici, di tutti i materiali in calcestruzzo, è considerato il più confortevole per gli edifici residenziali. Allo stesso tempo, avendo un riempitivo organico nella sua composizione, il calcestruzzo di segatura necessita di un'affidabile protezione dall'umidità sia dall'esterno che dall'interno. All'esterno, le pareti sono solitamente intonacate con malta cemento-sabbia o rivestite con mattoni, all'interno sono intonacate o rivestite con tavole, compensato, pannelli di fibra con barriera al vapore di pergamena o film sintetico. Come riempitivo viene utilizzata segatura di legno di conifere, poiché sono meno suscettibili alla distruzione biologica. Il miglior legante è il cemento. Per risparmiare denaro, parte di esso viene sostituito con calce o argilla. Esistono molte ricette per ottenere il calcestruzzo di segatura. Tutti dipendono principalmente dalla qualità dei leganti e dalla composizione degli aggregati. Il requisito principale è che la quantità di leganti non deve essere inferiore alla massa secca degli aggregati, ovvero se vengono utilizzati 50 kg di segatura, i leganti in totale dovrebbero essere di almeno 50 kg. Per aumentare la resistenza e ridurre il restringimento, la sabbia viene aggiunta al calcestruzzo di segatura. La composizione approssimativa del calcestruzzo di segatura è riportata nella tabella. 21.

Tabella 21 Composizione del calcestruzzo di segatura

Grado di segatura del calcestruzzo dopo 90 giorni	Materiale per 1 m 3 di segatura di cemento, kg / l				Densità apparente del calcestruzzo di segatura, kg / m 3
	cemento M400	calce o argilla	sabbia	segatura
M5	50/45	200/140	50/30	200/800	500
M10	100/90	150/110	200/120	200/800	650
M15	150/135	100/70	350/220	200/800	800
M25	200/180	50/35	500/300	200/800	950

Il calcestruzzo di segatura si prepara allo stesso modo del calcestruzzo di scoria: prima si miscelano sabbia secca, segatura e cemento fino ad ottenere una massa omogenea, quindi in piccole porzioni, preferibilmente attraverso un annaffiatoio a rete, si aggiunge acqua e il tutto viene nuovamente miscelato. La miscela finita, se compressa a pugno, dovrebbe formare un grumo senza la comparsa di acqua. Le pareti di segatura di cemento sono solitamente disposte da blocchi di segatura già pronti. Il calcestruzzo di segatura indurisce molto lentamente, mantenendo a lungo uno stato facilmente deformabile (scatta durante la pressatura) e quindi è scomodo da posare. Le pareti in muratura di blocchi pre-preparati sono più razionali. In questo caso, è possibile elaborare con maggiore attenzione la tecnologia per produrre il calcestruzzo a segatura, produrre in anticipo blocchi di pareti resistenti e a secco che non siano soggetti a ritiri successivi e ridurre significativamente il tempo dedicato direttamente alla costruzione delle pareti. I blocchi di cemento con segatura, come i blocchi di calcestruzzo, sono realizzati in forme pieghevoli. Ma poiché la forza di sverniciatura del calcestruzzo di segatura, che consente di rimuovere la forma dal prodotto, non si verifica immediatamente dopo la formazione, è necessario utilizzare contemporaneamente più forme pieghevoli. Anche le dimensioni dei blocchi vengono scelte tenendo conto dello spessore delle pareti, delle modalità di posa e della facilità di trasporto. I blocchi spessi (più di 20 cm) non si asciugano bene e quelli pesanti (più di 20 kg) sono scomodi da trasportare e impilare.

Lo spessore delle pareti esterne dipende dalla densità apparente del calcestruzzo di segatura e dalla temperatura di progetto dell'aria esterna. Con una densità apparente di 800 kg / m 3, viene preso lo spessore delle pareti: 25 cm - a una temperatura dell'aria invernale stimata di -20ºС, 35 cm - a -30ºС, 45 cm - a -40ºС. Le pareti portanti interne sono disposte con uno spessore di almeno 30 cm Se necessario (pareti portanti e pilastri), le cuciture orizzontali sono rinforzate con una rete metallica in filo con un diametro di 3-5 mm con celle di 6- 12 cm Gli architravi sopra le aperture di porte e finestre nelle pareti in cemento leggero sono disposte, di regola, ordinarie, cioè lungo il corso della posa da una cintura monolitica in cemento armato di 30-40 mm di spessore, posata su una cassaforma in legno, o da barre di legno alte 1/20 della campata. La lunghezza delle parti di supporto dei maglioni è di 40-50 cm su ciascun lato dell'apertura. La durabilità delle pareti in blocchi di calcestruzzo alleggerito aumenta notevolmente se sono rivestite con mattoni anziché con intonaco esterno (Fig. 42, "Rivestimento in mattoni di pareti in calcestruzzo leggero", a - un muro di blocchi di calcestruzzo; b - un muro di blocchi di cemento di segatura; 1 - rivestimento in mattoni; 2 - feltro minerale; 3 - blocchi di calcestruzzo; 4 - lastre di cemento in gesso; 5 - legami metallici; 6 - blocchi di cemento con segatura; 7 - traferro; 8 - gesso ) .

Un muro di mattoni può essere collegato direttamente al calcestruzzo di cenere e dovrebbe essere a 3-5 cm di distanza dal calcestruzzo di segatura.La legatura del rivestimento con il muro viene eseguita con fascette metalliche in filo con un diametro di 4-6 mm a una distanza di 1-1,5 m lungo la parte anteriore del muro, dopo quattro o sei file di muratura. Per proteggere dalla corrosione, le fascette sono rivestite con bitume, malta cementizia o resina epossidica. Nel processo di costruzione di una casa, potrebbe essere necessario erigere muri di macerie (il più delle volte si tratta di annessi).
Queste pareti sono resistenti, non combustibili, ma si distinguono per l'elevata conduttività termica. Dovrebbero avere uno spessore di 50 cm Per la posa delle pareti vengono utilizzati mattoni e blocchi di cemento. I blocchi di cenere sono posati in file uniformi, vestendo accuratamente le cuciture. La soluzione può essere presa argilla, calce, cemento-calce, cemento-argilla. Quando si intonacano le pareti, la posa viene eseguita "nella terra desolata", cioè senza riempire le fughe con malta per una profondità di almeno 10 mm; il filo è inserito nelle cuciture e in modo che le sue estremità sporgano dal muro. La treccia metallica tiene saldamente l'intonaco.

Le pareti possono essere anche più sottili (fino a 40 cm), se per il loro rivestimento dai lati esterno ed interno si utilizzano lastre di fibra di legno e cemento armato con uno spessore di almeno 7 cm Per il fissaggio delle lastre, tasselli o doghe di legno vengono inseriti nelle cuciture durante la muratura. All'interno del piatto, vengono posizionati a una distanza di 4-5 cm dal muro, creando un'intercapedine d'aria. Gli architravi sopra le aperture di finestre o porte devono essere costituiti da barre antisettiche con uno spessore di almeno 10 cm, le cui estremità sono isolate con feltro per tetti o materiale di copertura e anche ricoperte di bitume. Al posto degli architravi in ​​legno si può utilizzare il cemento armato prefabbricato. È facile realizzarli da soli: 8-10 barre di rinforzo con uno spessore di almeno 6 mm sono posizionate nella cassaforma lungo la lunghezza del ponticello e fissate con filo con barre trasversali, il cui numero dovrebbe essere almeno 10 . Il rinforzo viene sollevato sopra la cassaforma di 3-4 cm e versato con uno strato di calcestruzzo di spessore non inferiore a 7 cm Le estremità dei ponticelli di qualsiasi materiale sono posate nelle pareti (pile) ad una profondità di almeno 25 cm .

Muratura in macerie piombo con medicazione obbligatoria delle cuciture. Le pietre più grandi dovrebbero essere posate agli angoli e ai bordi esterni; le pietre della prima fila devono essere pestate nel terreno, seguendo lo stesso ordine del selciato. Affinché le file siano orizzontali e della stessa altezza, le pietre devono essere selezionate con lo stesso spessore (solitamente non superiore a 300 mm). Dopo aver posato le pietre lungo i bordi della trincea e formando la cosiddetta "verst", simile ai lati, vi mettono una soluzione, la livellano, posano grandi pietre il più vicino possibile l'una all'altra e riempiono gli spazi vuoti tra con ghiaia e compattate il tutto. Dall'alto, il "verst" viene versato con una soluzione più liquida. La seconda fila viene posata sulla prima fila, osservando la medicazione delle cuciture, ecc. Sia la muratura di ciottoli che quella di pietrisco possono essere eseguite nella cassaforma, che viene rimossa dopo 2-3 giorni o dopo il completamento dei lavori.

Muratura in cemento a macerie piombo in contrasto con le pareti delle trincee, ma più spesso - nella cassaforma. La prima fila può essere posata come in muratura di macerie, ma può anche essere eseguita in questo modo: in primo luogo, il terreno è ben compattato, la massa di cemento viene versata con uno strato di 150-200 mm e vi viene affondata la pietra macerie in orizzontale file con un'altezza non superiore a 300 mm e una larghezza di 11 non superiore a 1/3 della base della larghezza. Le pietre devono essere affondate in modo che siano ad almeno 50 mm dalla cassaforma e la distanza tra loro non sia superiore a 40-60 mm. La preparazione della massa di cemento e l'inserimento di pietre al suo interno non dovrebbero durare più di 1,5 ore La parte superiore di ogni fila viene pulita da detriti e polvere, inumidita con acqua e viene posata la fila successiva.
Attualmente, nella costruzione vengono utilizzati pannelli per pareti monostrato in calcestruzzo leggero o cellulare: calcestruzzo in argilla espansa, calcestruzzo perlite, calcestruzzo di scorie, calcestruzzo di cenere-perlite. Il concetto di "pannello a strato singolo" è condizionale. Il cosiddetto “pannello monostrato” è infatti costituito da uno strato strutturale principale di calcestruzzo alleggerito o cellulare, posto tra lo strato di finitura interna e lo strato protettivo-finitura esterno. Lo strato di finitura interna è costituito da una malta pesante con densità 1800 kg/m 3 e spessore 15 mm per proteggere lo strato principale del pannello dall'umidità dovuta alla penetrazione di vapore d'aria interno al suo interno.

Lo strato protettivo e di finitura esterno o della facciata di pannelli in cemento leggero è realizzato con uno spessore di 10-25 mm da materiali permeabili al vapore: piastrelle in cemento, malta, ceramica e vetro, che forniscono la necessaria resistenza all'acqua. Lo strato protettivo e di finitura del pannello in cemento cellulare è costituito da soluzioni con una densità di 1200-1400 kg / m 3, piastrelle, rivestite con vernici. L'aumento delle caratteristiche di schermatura termica dei pannelli monostrato si ottiene riducendo la densità del calcestruzzo alleggerito da 1400 kg/m 3 a 700-900 kg/m 3 , utilizzando calcestruzzo cellulare e altri materiali termoisolanti ad alta efficienza. I più utilizzati nella costruzione di edifici residenziali sono i pannelli monostrato, un po 'meno - a tre strati.

I pannelli in calcestruzzo a tre strati hanno due strati strutturali di calcestruzzo pesante o leggero (interno ed esterno) e uno strato isolante racchiuso tra di loro. Come strato isolante, vengono utilizzati materiali con una densità inferiore a 400 kg / m 3 sotto forma di blocchi, lastre o materassini di lana minerale o di vetro su un legante sintetico, schiuma di polistirene, pannelli di fibra, vetro espanso. Iniziano a utilizzare la schiuma riempitiva per l'isolamento dei pannelli, che polimerizzano nella cavità interna del pannello.

Lo spessore degli strati strutturali interno ed esterno dovrebbe essere preso dal rapporto di 1,2:1, impedendo l'accumulo di umidità nello spessore dell'isolamento. Per fare ciò, puoi anche utilizzare una barriera al vapore in lamina, materiale di copertura, ecc., posizionandoli tra lo strato isolante e lo strato strutturale interno. Gli strati di calcestruzzo del pannello sono collegati da tiranti flessibili o rigidi, che garantiscono l'unità di tutti gli strati del pannello e soddisfano i requisiti di resistenza, durabilità e protezione termica. Le connessioni rigide tra gli strati sono nervature rinforzate trasversali modellate da calcestruzzo pesante o leggero. Il loro vantaggio sta nella rigida connessione degli strati, nella protezione del rinforzo dalla corrosione, nella possibilità di utilizzare vari tipi di riscaldatori. Allo stesso tempo, le nervature rigide sono inclusioni termoconduttrici; riducendo la protezione termica del pannello, possono provocare condensa sulle stesse nervature e nella zona di loro influenza sulla superficie interna della parete. Per evitare ciò, lo spessore delle nervature è prescritto non superiore a 40 mm, lo strato di finitura interno - 80-120 mm. Per questo motivo, la distribuzione della temperatura sulla superficie interna del pannello diventa più uniforme e si riduce la probabilità di calo della temperatura sulla superficie interna del pannello al di sotto del punto di rugiada.

Pareti leggere in blocchi di cemento

L'uso di blocchi di cemento cellulare garantisce risparmio di calore, sicurezza antincendio e un ritmo di lavoro veloce (Figura 5.22). Una casa realizzata con questo materiale costerà più di una in legno, ma più economica di una in mattoni.

Riso. 5.22. Costruzione di pareti con blocchi di cemento leggero

Nella costruzione vengono utilizzati calcestruzzo espanso, calcestruzzo cellulare, calcestruzzo cellulare.

calcestruzzo espanso- materiale da costruzione leggero, il suo peso specifico - da 300 a 700 kg/m 3 . Un blocco standard di calcestruzzo cellulare con una densità di 500 kg/m 3 e una dimensione di 600? 250? 400 mm ha una massa fino a 30 kg e può sostituire 30 mattoni in un muro di recinzione spesso 400 mm, il cui peso è di 180 kg.

Il calcestruzzo espanso non marcisce e non invecchia; a differenza delle strutture in cemento o mattoni ordinari, "respira". Questo materiale è in grado di regolare l'umidità dell'aria nella stanza, quindi la probabilità di eventuali formazioni fungine e muffe su di essa è completamente esclusa. Il calcestruzzo espanso ha un'altra caratteristica interessante: più invecchia, più forza acquisisce.

Il calcestruzzo espanso si confronta favorevolmente con il calcestruzzo aerato in quanto non assorbe l'umidità, mentre il calcestruzzo aerato è molto igroscopico e, se non si prendono misure speciali, in una casa fatta di calcestruzzo aerato sentirà odore di umidità, crepe e intonaco cadranno .

Il calcestruzzo espanso è costituito da una miscela di cemento, calce, gesso e polvere di alluminio. Per conferirgli proprietà aggiuntive, possono essere introdotti additivi speciali. La miscela risultante viene modellata e tagliata in mattoni finiti.

Il grande volume dei mattoni in calcestruzzo espanso e il loro peso ridotto significano un'elevata velocità di costruzione (Tabella 5.5).

Tabella 5.5. Caratteristiche comparative dei materiali delle pareti

I vantaggi del cemento espanso includono un buon isolamento acustico (quindi se la tua famiglia ha intenzione di insegnare musica ai bambini, pensa al cemento espanso). I costi di riscaldamento in una casa in cemento cellulare sono inferiori del 20–40% rispetto a una casa in mattoni. Se lo si desidera, è possibile fare a meno dell'intonacatura interna: la precisione delle dimensioni geometriche dei blocchi di cemento espanso è così elevata. L'intonaco interno è molto costoso (da $ 5 a 10 per m 2), la sua esclusione può far risparmiare molto.

Gli svantaggi del calcestruzzo cellulare includono la sua scarsa resistenza alle sollecitazioni meccaniche. Tuttavia, c'è anche un lato positivo in questo. Quindi, il calcestruzzo espanso è facilmente lavorabile con qualsiasi utensile da taglio. Si sega e si scheggia facilmente (Fig. 5.23).

Riso. 5.23. Lavorazione del calcestruzzo espanso con un utensile da taglio

Un'altra sfumatura è la velocità di costruzione e messa in servizio. Poiché le pareti possono rompersi durante il restringimento, si consiglia di finirle solo un anno dopo il completamento della costruzione.

Se le cuciture tra i blocchi di schiuma sono spesse, la formazione di "ponti freddi" è inevitabile. Pertanto, quando si costruiscono pareti in cemento cellulare, i blocchi vengono posizionati su una malta speciale (colla). Quando si utilizza tale colla, le cuciture nella muratura sono minime (2-3 mm) e il muro è quasi monolitico. La colla si ottiene aggiungendo acqua ad un impasto secco (venduto nei negozi e nei mercati delle costruzioni) immediatamente prima dell'inizio dei lavori.

La posa delle pareti dalla fondazione non viene eseguita immediatamente sulla colla, poiché la superficie della fondazione non è mai perfettamente piana. Inoltre, non dovresti dimenticare l'impermeabilizzazione, perché alcuni tipi di blocchi cellulari assorbono l'umidità.

Prima della posa, è necessario segnare gli angoli della casa. La fila inferiore di blocchi deve essere posizionata su uno strato di livellamento di malta ordinaria. Quindi, per il secondo strato di muratura, si forma una superficie orizzontale, necessaria per la muratura con un sottile strato di colla. Il primo blocco di cemento cellulare è posto nell'angolo più vicino al punto più alto della fondazione. Tutti gli altri blocchi d'angolo vengono successivamente allineati a questo blocco. La superficie della soluzione non è levigata, ma nervata con una spatola dentata. Non appena l'altezza dei blocchi angolari viene livellata, le corde vengono tirate da un angolo all'altro della casa e viene posata la prima fila del muro.

I muri in blocchi di schiuma sono costruiti da cinque a sette volte più velocemente dei muri di mattoni. Devi essere pronto a organizzare rapidamente le aperture di porte e finestre. Per la loro sovrapposizione nelle pareti dei blocchi, non vengono utilizzate travi in ​​cemento armato, che possono dividere i blocchi. Le travi sono realizzate in loco, per le quali vengono utilizzati speciali blocchi di schiuma cavi o tali blocchi vengono tagliati da quelli standard. Questo può essere fatto con un normale seghetto, segando scanalature e scheggiando la parte in eccesso con un martello da costruzione. Il blocco così preparato viene posato sopra l'apertura su supporti di legno (tavole, travi), che possono essere inchiodati alle pareti laterali dell'apertura con normali chiodi. All'interno della cavità selezionata viene posato un rinforzo di 12–16 mm di spessore e viene versato il calcestruzzo. Dopo la sua regolazione, la trave incorporata non è in alcun modo inferiore a quella di fabbrica. I supporti vengono rimossi non prima dell'indurimento del calcestruzzo. Di solito a questo punto le pareti sono già completamente erette.

Se si rispettano le dimensioni dei blocchi e la muratura della parete è eseguita in modo accurato, le piastrelle di rivestimento possono essere posate direttamente sulla parete senza livellamento preliminare con uno strato di intonaco. Le case in cemento cellulare possono essere lasciate senza finire. Si presume che siano in grado di resistere in questa forma fino a 80 anni. Tuttavia, per motivi estetici, è consigliabile rivestirli con intonaco, pittura o impiallacciatura. In quest'ultimo caso, si consiglia di lasciare un'intercapedine d'aria tra il rivestimento e la parete per garantire la ventilazione dello spazio tra di loro. Il dispositivo di tale spazio è particolarmente importante nel caso di utilizzo di calcestruzzo cellulare, che assorbe attivamente l'umidità.

Quando si sceglie il calcestruzzo espanso, è necessario prestare attenzione al metodo di produzione: autoclave o non autoclave. Nella produzione non in autoclave, soprattutto se il produttore non è coscienzioso, esiste un'alta probabilità di ottenere una struttura non uniformemente porosa e proprietà del calcestruzzo a bassa schiuma. Inoltre, i blocchi sono caratterizzati da un maggiore ritiro durante il funzionamento dell'edificio: 2–3 mm per metro di altezza del muro. Questo è circa 10 volte di più rispetto ai blocchi sterilizzati in autoclave alla stessa densità.

Il calcestruzzo espanso autoclavato è meno fragile e più resistente al gelo.

È necessario prestare attenzione alle dimensioni dei blocchi di schiuma: devono essere identici. Non ci dovrebbero essere spazi vuoti tra due blocchi di schiuma affiancati. La struttura del materiale deve essere omogenea, le bolle devono essere uniformi, con un diametro non superiore a 1 mm.

I blocchi non devono solo essere imballati con cura, ma anche avvolti con un film: ciò consente di mantenere il contenuto di umidità ottimale del blocco, aumentandone la resistenza. Se il blocco di schiuma non è imballato correttamente, potrebbe rompersi. A proposito, se trovi una crepa sul blocco di schiuma, non comprarlo. La forza di tale materiale è bassa.

Il colore di un blocco di schiuma di alta qualità è uniforme, il gioco di sfumature indica una violazione della tecnologia di produzione e sicuramente non vale la pena acquistare tali blocchi di schiuma.

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