Il funzionamento dei recipienti a pressione è associato al rischio di esplosione, che rilascia una grande quantità di energia distruttiva. Nell'articolo ti diremo quali misure stabilite da GOST vengono adottate per prevenire tali conseguenze.
Leggi nell'articolo:
Recipienti a pressione: ambito GOST 12.2.085-2002
GOST 12.2.085-2002 regola la selezione delle valvole di sicurezza. Stiamo parlando di raccordi per tubazioni, il cui scopo è proteggere le apparecchiature dalla distruzione.
Viene rilasciata un'enorme riserva di energia nell'ambiente di lavoro. La potenza dell'esplosione dipende sia dalla pressione che dalle proprietà della sostanza contenuta. Pericolosa sovrapressione del mezzo di lavoro si verifica quando l'impatto negativo di fattori esterni (surriscaldamento da fonti di calore estranee, montaggio o regolazione impropri).
Scarica
Per evitare che ciò accada, è necessario utilizzare un dispositivo che rilasci automaticamente un eccesso di fluido di lavoro e, quando la pressione di lavoro si stabilizza, interrompe questo scarico. Questo dispositivo è ampiamente utilizzato nella produzione, in quanto è abbastanza semplice da utilizzare, regolare e assemblare e anche poco costoso da mantenere.
Lo standard è stato applicato dal 1 luglio 2003 ed è un documento normativo e tecnico obbligatorio per i produttori di valvole di sicurezza per recipienti a pressione e contiene anche raccomandazioni per il loro funzionamento sicuro.
La valvola di sicurezza deve essere realizzata con materiali durevoli che ne consentano l'utilizzo nelle condizioni industriali più avverse. Ciò eliminerà guasti e guasti durante il periodo di garanzia, tenendo conto dell'uso in un ampio intervallo di temperature.
Il progetto deve escludere la possibilità di espulsione delle parti mobili. Questi elementi devono muoversi liberamente e non causare lesioni. GOST richiede ai produttori di eliminare il rischio di modificare arbitrariamente le impostazioni delle valvole.
I dispositivi non devono essere soggetti a urti in fase di apertura e chiusura durante il posizionamento e il successivo funzionamento. Devono essere posizionati in modo tale che il personale di servizio dell'azienda abbia l'opportunità di ispezionare gratuitamente e comodamente la nave, la sua manutenzione e le riparazioni necessarie.
GOST descrive dove posizionare le valvole sui recipienti a pressione - nelle zone superiori. È vietato installare valvole in zone stagnanti. Tali zone sono fosse e altri recessi in cui il gas può accumularsi dal mezzo di lavoro rilasciato dalla nave.
Durante la progettazione e il funzionamento di apparecchiature tecnologiche, è necessario prevedere l'uso di dispositivi che escludano la possibilità di contatto umano con l'area pericolosa o riducano il pericolo di contatto (dispositivi di protezione per i lavoratori). I mezzi di protezione dei lavoratori in base alla natura della loro domanda si dividono in due categorie: collettivi e individuali.
I mezzi di protezione collettiva, a seconda dello scopo, sono suddivisi nelle seguenti classi: normalizzazione dell'ambiente aereo di locali e luoghi di lavoro industriali, normalizzazione dell'illuminazione di locali e luoghi di lavoro industriali, mezzi di protezione dalle radiazioni ionizzanti, radiazioni infrarosse, radiazioni ultraviolette, elettromagnetiche radiazioni, campi magnetici ed elettrici, radiazioni generatori quantici ottici, rumore, vibrazioni, ultrasuoni, scosse elettriche, cariche elettrostatiche, da alte e basse temperature delle superfici di apparecchiature, materiali, prodotti, pezzi, da alte e basse temperature dell'aria in lavorazione area, dagli effetti di fattori meccanici, chimici, biologici.
4.2. Esecuzione di prove idrauliche
4.2.1. Un numero minimo di persone, ma non inferiore a due, dovrebbe partecipare alle prove idrauliche.
4.2.2. Durante l'idrotest è vietato:
trovarsi nel territorio del sito a persone che non partecipano alla prova;
essere dal lato delle prese alle persone che partecipano alla prova;
eseguire lavori estranei sul territorio del sito di prova idraulica e lavori relativi all'eliminazione dei difetti rilevati su un prodotto in pressione. Gli interventi per l'eliminazione dei difetti possono essere eseguiti solo dopo aver scaricato la pressione e, se necessario, drenato il fluido di esercizio.
trasportare (rovesciare) un prodotto sotto pressione;
trasportare carichi su un prodotto pressurizzato.
4.2.3. Al tester è vietato:
eseguire prove su una base idraulica che non è stata assegnata a lui o alla sua squadra per ordine in officina;
lasciare senza sorveglianza il quadro di comando della cabina idraulica, il prodotto in prova collegato alla rete idrica (anche dopo che la pressione è stata tolta);
eseguire il montaggio e lo smontaggio sotto pressione di prodotti, attrezzature, riparazione delle attrezzature del supporto idraulico, ecc .;
apportare arbitrariamente modifiche al processo tecnologico di test, modificare la pressione o il tempo di mantenimento sotto pressione, ecc.
4.2.4. Le prove idrauliche su uno stand di assemblaggio utilizzando apparecchiature portatili sono consentite in casi eccezionali con l'autorizzazione scritta dell'ingegnere capo dell'impresa e il rispetto dei requisiti di questa linea guida.
4.2.5. Il prodotto in prova deve essere completamente riempito con il fluido di lavoro, la presenza di cuscini d'aria nelle comunicazioni e il prodotto non è consentita.
La superficie del prodotto deve essere asciutta.
4.2.6. La pressione nel prodotto dovrebbe aumentare e diminuire senza intoppi. L'aumento della pressione deve essere effettuato con arresti (per il rilevamento tempestivo di possibili difetti). Il valore della pressione intermedia è preso pari alla metà della pressione di prova. La velocità di aumento della pressione non deve superare 0,5 MPa (5 kgf / cm 2) al minuto.
La deviazione massima della pressione di prova non deve superare ± 5% del suo valore. Il tempo di esposizione del prodotto sotto pressione di prova è stabilito dallo sviluppatore del progetto o indicato nella documentazione tecnica e normativa del prodotto.
4.2.7. È vietato avvicinarsi e (o) ispezionare il prodotto durante l'aumento della pressione fino alla pressione di prova e mantenere il prodotto sotto pressione di prova. Il personale che partecipa al test deve trovarsi al pannello di controllo in questo momento.
L'ispezione del prodotto deve essere eseguita dopo che la pressione nel prodotto è stata ridotta a quella calcolata.
Alla pressione di progetto nel prodotto, è consentito trovarsi presso il supporto idraulico:
tester;
difettoscopisti;
rappresentanti del dipartimento di controllo tecnico (TCD);
perdita attraverso i fori di scarico, che funge da segnale per terminare il test;
distruzione del prodotto testato;
fuoco, ecc.
4.2.10. Dopo aver depressurizzato l'impianto, prima di smontare le connessioni a flangia, è necessario rimuovere il fluido di lavoro dal prodotto e dall'impianto.
4.2.11. In fase di smontaggio dell'attrezzatura occorre rimuovere i dadi dei collegamenti bullonati, allentando gradualmente quelli diametralmente opposti (“trasversalmente”), e prestare attenzione all'integrità degli elementi di tenuta per evitare che cadano nelle cavità interne del Prodotto.
4.2.12. Il fluido di lavoro di scarto contenente sostanze chimiche deve essere neutralizzato e (o) pulito prima di essere scaricato nella rete fognaria.
È vietato lo scarico in fogna di liquidi di lavoro contenenti fosfori, conservanti, ecc., che non abbiano subito neutralizzazione e (o) depurazione.
Quando si lavora con una soluzione di candeggina nel sito dell'idrotest, è necessario attivare il sistema di alimentazione di scambio generale e ventilazione di scarico. Il tubo di scarico del sistema di ventilazione deve essere posizionato direttamente sopra il contenitore con la soluzione di candeggina.
La calce di cloro che è caduta sul pavimento deve essere lavata via con acqua nello scarico della fogna.
Tutti i lavori con la candeggina devono essere eseguiti con occhiali, tuta di tela, stivali di gomma e guanti, con una maschera antigas.
4.2.13. La rimozione dalla pelle dei fosfori a base di fluoresceina e sue soluzioni (sospensioni) deve essere effettuata con acqua e sapone o 1 - 3% soluzione acquosa di ammoniaca.
Al termine del lavoro con i fosfori, il personale deve lavarsi accuratamente le mani con acqua tiepida e sapone.
ALLEGATO 1
PROTOCOLLO DELLE OMOLOGAZIONI
|
1. CARATTERISTICHE DELL'HYDROSTAND Pressione di progetto, MPa (kgf / cm 2) ____________________________________________ Pressione di esercizio consentita, MPa (kgf / cm 2) __________________________________ Temperatura di progetto, °C _________________________________________________ Caratteristiche dell'agente di lavoro ______________________________________________ (acqua, liquidi neutri, ecc.) ___________________________________________ 2. ELENCO UNITÀ INSTALLATE 3. ELENCO RACCORDI INSTALLATI E STRUMENTI DI MISURA 4. INFORMAZIONI SULLE VARIAZIONI DEL DESIGN DELLO STAND
5. Elenco delle unità di ricambio, raccordi, STRUMENTI DI MISURA 6. INFORMAZIONI SUI RESPONSABILI DELLO STAND 7. CENNI SULLE INDAGINI PERIODICHE DEL BANCO SCHEMA PRINCIPALE DELL'HYDROSTAND ATTO DI FABBRICAZIONE HYDROSTAND Azienda ___________________ Officina di produzione _______________ Supporto per prove idrauliche secondo il disegno n. ___________________________ e TU _____________________________ e accettato dal QCD del negozio n. ________________ Inizio officina del produttore ____________________________________________ (timbro) |
Registrazione. Non sono soggetti a registrazione presso le autorità di Rostekhnadzor: - i recipienti operanti a una temperatura di parete non superiore a 200 °C, in cui la pressione non superi 0,05 MPa; - dispositivi degli impianti di frazionamento dell'aria posti all'interno dell'involucro termoisolante (rigeneratori, colonne, scambiatori di calore); - fusti per il trasporto di gas liquefatti, bombole con capacità fino a 100 litri. La registrazione viene effettuata sulla base di una domanda scritta della direzione dell'organizzazione-proprietario della nave. Per immatricolare una nave è necessario presentare: - passaporto della nave; - certificato di completamento dell'installazione; - diagramma dell'inclusione della nave; - passaporto con valvola di sicurezza. Revisione del corpo di Rostechnadzor entro 5 giorni. documentazione fornita. Se la documentazione per la nave è conforme al passaporto della nave, appone un timbro sulla registrazione, sigilla i documenti. Nel caso decreto di rifiuto. motivazioni con riferimento ai documenti rilevanti.
20. Esame tecnico dei recipienti a pressione
Durante l'esame tecnico delle navi, è consentito utilizzare tutti i metodi di controllo non distruttivo. Filo primario e secondario. Ispettore di Rostekhnadzor. Il cavo. est. E int. Ispezioni. Anche filo. Pneumatico E un test idraulico - per verificare la forza degli elementi della nave e la tenuta delle articolazioni. Le navi che lavorano con sostanze pericolose delle classi di pericolo 1 e 2 devono essere accuratamente lavorate prima dell'inizio dei lavori all'interno. L'esame straordinario delle navi è effettuato: - se la nave non è stata utilizzata per più di 12 mesi; - se la nave è stata smantellata e installata in un nuovo luogo; - dopo la riparazione; - dopo aver elaborato la vita utile di progetto della nave; - dopo un incidente navale; - su richiesta dell'ispettore. I risultati dell'esame tecnico svolto sono registrati sul passaporto della nave e firmati dai membri della commissione.
21. Prove idrauliche e pneumatiche di recipienti a pressione
prova idraulica tutte le navi sono soggette dopo la loro fabbricazione. Le navi, la cui fabbricazione è completata nel sito di installazione, trasportate nel sito di installazione in parti, sono sottoposte a una prova idraulica nel sito di installazione. Le navi che hanno un rivestimento protettivo o un isolamento sono sottoposte a una prova idraulica prima dell'applicazione del rivestimento. Le prove idrauliche delle navi, ad eccezione di quelle fuse, devono essere eseguite mediante pressione di prova. appl. acqua con temperatura non inferiore a 5 °C e non superiore a 40 °C. La pressione di prova deve essere controllata da due manometri. Dopo l'esposizione alla pressione di prova, la pressione viene ridotta alla pressione di progetto, alla quale vengono ispezionati la superficie esterna del recipiente, tutti i suoi giunti staccabili e saldati. La nave si considera superata la prova idraulica se non si riscontrano: - perdite, crepe, strappi, sudorazione all'interno e sul metallo di base; - perdite nelle connessioni staccabili; - deformazioni residue visibili, caduta di pressione sul manometro. È consentita la sostituzione della prova idraulica con una pneumatica, a condizione che questa prova sia controllata dal metodo dell'emissione acustica. Prove pneumatiche deve essere eseguita secondo le istruzioni con aria compressa o gas inerte. Il tempo di mantenimento del recipiente sotto pressione di prova è stabilito dallo sviluppatore del progetto, ma deve essere di almeno 5 minuti. Quindi la pressione nel recipiente di prova dovrebbe essere ridotta a quella di progetto e il recipiente dovrebbe essere ispezionato. I risultati del test sono registrati nel passaporto della nave.
dimensione del font
NORME PER IL DISPOSITIVO E IL FUNZIONAMENTO IN SICUREZZA DELLE NAVI LAVORANTI IN PRESSIONE - PB 10-115-96 (approvato dal Decreto... Rilevante nel 2017
6.3. Certificazione tecnica
6.3.1. Le navi alle quali si applica il presente Regolamento sono soggette ad esame tecnico dopo l'installazione, prima della messa in servizio, periodicamente durante il funzionamento e, se necessario, ad un sopralluogo straordinario.
6.3.2. L'ambito, i metodi e la frequenza degli esami tecnici delle navi (ad eccezione delle bombole) devono essere determinati dal fabbricante e specificati nei manuali operativi.
del 03.07.2002 N 41)
In assenza di tali istruzioni, l'esame tecnico deve essere effettuato in conformità con i requisiti della tabella. 10, 11, 12, 13, 14, 15 del presente Regolamento.
Tabella 10
PERIODICITÀ DELLE INDAGINI TECNICHE DI NAVI IN FUNZIONE E NON SOGGETTE A REGISTRAZIONE PRESSO LE AUTORITÀ DELLO STATO GORTECHNADZOR DELLA RUSSIA
Tabella 11
PERIODICITÀ DELLE CERTIFICAZIONI TECNICHE DELLE NAVI REGISTRATE DAGLI ORGANISMI DEL GOSGORTEKHNADZOR DELLA RUSSIA
del 02.09.97 N 25, del 03.07.2002 N 41)
| N p / p | Nome | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Navi operanti con un mezzo che provoca distruzione e trasformazione fisica e chimica del materiale (corrosione, ecc.) ad una velocità non superiore a 0,1 mm/anno | 2 anni | 4 anni | 8 anni |
| 2 | 12 mesi | 4 anni | 8 anni | |
| 3 | Recipienti interrati, destinati allo stoccaggio di gas di petrolio liquido con contenuto di idrogeno solforato non superiore a 5 g per 100 metri cubi. m, e recipienti isolati sotto vuoto e destinati al trasporto e allo stoccaggio di ossigeno liquefatto, azoto e altri liquidi criogenici non corrosivi | 10 anni | 10 anni | |
| 4 | Digestori di solfito e apparati di idrolisi con rivestimento interno resistente agli acidi | 12 mesi | 5 anni | 10 anni |
| 5 | Serbatoi di stoccaggio del gas multistrato installati presso le stazioni di compressione CNG | 10 anni | 10 anni | 10 anni |
| 6 | Riscaldatori rigenerativi ad alta e bassa pressione, caldaie, disaeratori, ricevitori ed espansori di spurgo per centrali elettriche del Ministero dei combustibili e dell'energia della Russia | Dopo ogni revisione importante, ma almeno una volta ogni 6 anni | Revisione interna e prova idraulica dopo due revisioni, ma almeno una volta ogni 12 anni | |
| 7 | Recipienti per la produzione di ammoniaca e metanolo, che lavorano con un mezzo che provoca distruzione e trasformazione fisico-chimica del materiale (corrosione, ecc.) ad una velocità, mm / anno: | 12 mesi | 8 anni | 8 anni |
| non più di 0,1 | 8 anni | 8 anni | 8 anni | |
| da 0,1 a 0,5 | 2 anni | 8 anni | 8 anni | |
| oltre 0,5 | 12 mesi | 4 anni | 8 anni | |
| 8 | Scambiatori di calore con sistema a tubi retrattili per impianti petrolchimici operanti a pressioni superiori a 0,7 kgf/mq. cm fino a 1000 kgf/mq. cm, con un ambiente che provoca distruzione e trasformazione fisica e chimica del materiale (corrosione, ecc.), non superiore a 0,1 mm/anno | 12 anni | 12 anni | |
| 9 | Scambiatori di calore con sistema a tubi retrattili per impianti petrolchimici operanti a pressioni superiori a 0,7 kgf/mq. cm fino a 1000 kgf/mq. cm, con un mezzo che provoca distruzione e trasformazione fisica e chimica del materiale (corrosione, ecc.) ad una velocità superiore a 0,1 mm/anno a 0,3 mm/anno | Dopo ogni scavo del sistema di tubazioni | 8 anni | 8 anni |
| 10 | Navi di imprese petrolchimiche che operano con un mezzo che provoca distruzione e trasformazione fisica e chimica del materiale (corrosione, ecc.) A una velocità non superiore a 0,1 mm / anno | 6 anni | 6 anni | 12 anni |
| 11 | Navi di imprese petrolchimiche che operano con un mezzo che provoca distruzione e trasformazione fisica e chimica del materiale (corrosione, ecc.) a una velocità da oltre 0,1 mm/anno a 0,3 mm/anno | 2 anni | 4 anni | 8 anni |
| 12 | Navi di imprese petrolchimiche che operano con un mezzo che provoca distruzione e trasformazione fisica e chimica del materiale (corrosione, ecc.) A una velocità superiore a 0,3 mm/anno | 12 mesi | 4 anni | 8 anni |
Appunti. 1. L'esame tecnico delle navi sepolte nel terreno con un mezzo non corrosivo, nonché con gas di petrolio liquido con un contenuto di idrogeno solforato non superiore a 5 g / 100 m3, può essere effettuato senza rilasciarle dal suolo e rimuovere l'isolamento esterno, a condizione che lo spessore della parete del vaso sia misurato con un metodo di controllo non distruttivo. Le misurazioni dello spessore delle pareti devono essere effettuate secondo le istruzioni appositamente redatte per questo.
2. Le prove idrauliche dei digestori del solfito e degli apparati di idrolisi con rivestimento interno resistente agli acidi non possono essere eseguite a condizione che le pareti metalliche di tali caldaie e apparecchiature siano controllate mediante rilevamento ultrasonico dei difetti. Il rilevamento dei difetti a ultrasuoni dovrebbe essere effettuato durante la loro revisione da un'organizzazione che ha un'autorizzazione (licenza) dagli organi di supervisione tecnica statale, ma almeno una volta ogni cinque anni secondo le istruzioni per un importo di almeno il 50% del metallo del corpo superficie e almeno il 50% della lunghezza delle cuciture, in modo che il controllo ultrasonico del 100% fosse effettuato almeno ogni 10 anni.
3. Le navi realizzate con materiali compositi, interrate nel terreno, sono ispezionate e testate secondo un programma speciale specificato nel passaporto della nave.
Tabella 12
FREQUENZA DELLE INDAGINI TECNICHE DI AUTOCISTERNE E FUSTI IN FUNZIONE E NON SOGGETTE A REGISTRAZIONE PRESSO GLI ORGANISMI DELLO STATO GORTEHNADZOR DELLA RUSSIA
(modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25)
| N p / p | Nome | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Serbatoi e fusti che non hanno isolamento sottovuoto, in cui periodicamente viene creata una pressione superiore a 0,07 MPa (0,7 kgf / cmq) per svuotarli | 2 anni | 8 anni |
| 2 | Navi che operano con un mezzo che provoca distruzione e trasformazione fisica e chimica del materiale (corrosione, ecc.) ad una velocità superiore a 0,1 mm/anno | 4 anni | 4 anni |
| 3 | Barili per gas liquefatti che provocano distruzione e trasformazione fisica e chimica del materiale (corrosione, ecc.) ad una velocità superiore a 0,1 mm/anno | 2 anni | 2 anni |
| 4 | Serbatoi e fusti isolati sottovuoto in cui periodicamente viene generata una pressione superiore a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm2) per svuotarli | 10 anni | 10 anni |
| (modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25) | |||
Tabella 13
PERIODICITÀ DELLE INDAGINI TECNICHE DI AUTOCISTERNE IN FUNZIONE E REGISTRATE DAGLI ORGANISMI DELLO STATO GORTEHNADZOR DELLA RUSSIA
| N p / p | Nome | responsabile dell'attuazione del controllo della produzione (Art. 6.3.3) | ||
| esami esterni ed interni | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Serbatoi ferroviari per il trasporto di propano - butano e pentano | 10 anni | 10 anni | |
| 2 | Serbatoi ferroviari isolati sulla base del vuoto | 10 anni | 10 anni | |
| (modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25) | ||||
| 3 | Serbatoi ferroviari in acciai 09G2S e 10G2SD, trattati termicamente in forma assemblata e destinati al trasporto di ammoniaca | 8 anni | 8 anni | |
| 4 | Serbatoi per gas liquefatti che provocano distruzione e trasformazione fisica e chimica del materiale (corrosione, ecc.) ad una velocità superiore a 0,1 mm/anno | 12 mesi | 4 anni | 8 anni |
| 5 | Tutti gli altri carri armati | 2 anni | 4 anni | 8 anni |
Tabella 14
PERIODICITÀ DELLE CERTIFICAZIONI TECNICHE DI BOMBOLE FUNZIONANTI E NON SOGGETTE A REGISTRAZIONE PRESSO LE AUTORITÀ DELLO STATO GORTECHNADZOR DELLA RUSSIA
(modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25)
| N p / p | Nome | Esami esterni ed interni | Prova di pressione idraulica |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Bombole in funzione per il riempimento con gas che provocano distruzione e trasformazione fisico-chimica del materiale (corrosione, ecc.): | ||
| ad una velocità non superiore a 0,1 mm/anno; | 5 anni | 5 anni | |
| ad una velocità superiore a 0,1 mm/anno | 2 anni | 2 anni | |
| 2 | Bombole progettate per fornire carburante ai motori dei veicoli su cui sono installate: | ||
| a) per gas compresso: | |||
| realizzati con acciai legati e materiali compositi metallici; | 5 anni | 5 anni | |
| realizzati con acciai al carbonio e materiali compositi metallici; | 3 anni | 3 anni | |
| realizzati con materiali non metallici; | 2 anni | 2 anni | |
| b) per gas liquefatto | 2 anni | 2 anni | |
| 3 | Bombole con un mezzo che provoca distruzione e trasformazione fisica e chimica dei materiali (corrosione, ecc.) a una velocità inferiore a 0,1 mm / anno, in cui periodicamente viene creata una pressione superiore a 0,07 MPa (0,7 kgf / cmq) per svuotare loro | 10 anni | 10 anni |
| 4 | Bombole installate in modo permanente, nonché installate in modo permanente su veicoli mobili, in cui vengono immagazzinati aria compressa, ossigeno, argon, azoto, elio con una temperatura del punto di rugiada di -35 gradi. C e inferiore, misurata a una pressione di 15 MPa (150 kgf / cmq) e oltre, nonché bombole con anidride carbonica disidratata | 10 anni | 10 anni |
| 5 | Bombole destinate a propano o butano, con uno spessore della parete di almeno 3 mm, con una capacità di 55 litri, con un tasso di corrosione non superiore a 0,1 mm/anno | 10 anni | 10 anni |
| (modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25) | |||
Tabella 15
PERIODICITÀ DELLE CERTIFICAZIONI TECNICHE DEI BOLLITORI REGISTRATI DAGLI ORGANISMI DEL GOSSOCORTEHNADZOR DELLA RUSSIA
| N p / p | Nome | responsabile dell'attuazione del controllo della produzione (Art. 6.3.3) | Specialista di un'organizzazione autorizzata dal Gosgortekhnadzor della Russia (articolo 6.3.3) | |
| esami esterni ed interni | esami esterni ed interni | prova di pressione idraulica | ||
| 1 | Cilindri installati in modo permanente, nonché installati in modo permanente su veicoli mobili, in cui vengono immagazzinati aria compressa, ossigeno, azoto, argon ed elio con una temperatura del punto di rugiada di -35 gradi. C e inferiore, misurata a una pressione di 15 MPa (150 kgf / cmq) e oltre, nonché bombole con anidride carbonica disidratata | 10 anni | 10 anni | |
| 2 | Tutti gli altri palloncini: | |||
| con un ambiente che provoca distruzione e trasformazione fisico-chimica dei materiali (corrosione, ecc.) ad una velocità non superiore a 0,1 mm/anno | 2 anni | 4 anni | 8 anni | |
| con un ambiente che provoca distruzione e trasformazione fisico-chimica dei materiali (corrosione, ecc.) ad una velocità superiore a 0,1 mm/anno | 12 mesi | 4 anni | 8 anni | |
Se, secondo le condizioni di produzione, non è possibile presentare la nave per l'esame all'ora stabilita, l'armatore è obbligato a presentarla prima del previsto.
L'esame delle bombole deve essere effettuato secondo la procedura approvata dal progettista del progetto della bombola, che deve indicare la frequenza dell'esame e il tasso di scarto.
Durante l'esame tecnico è consentito utilizzare tutti i metodi di controllo non distruttivo, compreso il metodo di emissione acustica.
6.3.3. L'esame tecnico delle navi non registrate presso il Gosgortekhnadzor della Russia viene effettuato da una persona responsabile dell'esercizio del controllo della produzione sul rispetto dei requisiti di sicurezza industriale durante il funzionamento delle navi.
(Come modificato dal Decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 03.07.2002 N 41)
L'esame tecnico primario, periodico e straordinario delle navi viene effettuato da uno specialista di un'organizzazione che ha una licenza del Gosgortekhnadzor della Russia per condurre un esame di sicurezza industriale dei dispositivi tecnici (navi).
(Come modificato dal Decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 03.07.2002 N 41)
6.3.4. Gli esami esterni e interni sono rivolti a:
durante il sopralluogo, verificare che la nave sia installata ed equipaggiata in conformità al presente Regolamento e ai documenti presentati in fase di registrazione, e che la nave ed i suoi elementi non siano danneggiati;
durante le ispezioni periodiche e straordinarie, stabilire la funzionalità della nave e la possibilità del suo ulteriore funzionamento.
La prova idraulica ha lo scopo di verificare la resistenza degli elementi della nave e la tenuta dei giunti. Le navi devono essere presentate per le prove idrauliche con i raccordi installati su di esse.
6.3.5. Prima dell'ispezione interna e del test idraulico, la nave deve essere fermata, raffreddata (riscaldata), liberata dal mezzo di lavoro che la riempie, scollegata mediante tappi da tutte le tubazioni che collegano la nave con una fonte di pressione o con altre navi. I recipienti di metallo devono essere puliti fino al metallo.
Le navi che lavorano con sostanze pericolose della 1a e 2a classe di pericolo secondo GOST 12.1.007-76, prima di iniziare qualsiasi lavoro all'interno, nonché prima dell'ispezione interna, devono essere accuratamente trattate (neutralizzazione, degasaggio) secondo le istruzioni sul condotta sicura del lavoro, approvata dal proprietario della nave nel modo prescritto.
Il rivestimento, l'isolamento e altri tipi di protezione dalla corrosione devono essere parzialmente o completamente rimossi se vi sono segni che indicano la possibilità di difetti nel materiale degli elementi di resistenza della struttura del vaso (perdita del rivestimento, rigonfiamenti di gomma, tracce di bagnatura dell'isolamento , eccetera.). Il riscaldamento elettrico e l'azionamento del vaso devono essere spenti. In tal caso devono essere soddisfatti i requisiti di cui ai paragrafi 7.4.4, 7.4.5, 7.4.6 del presente Regolamento.
6.3.6. Un sopralluogo straordinario delle navi in servizio deve essere effettuato nei seguenti casi:
se la nave non è stata utilizzata per più di 12 mesi;
se la nave è stata smantellata e installata in un nuovo luogo;
se sono stati corretti rigonfiamenti o ammaccature, nonché ricostruzione o riparazione del vaso mediante saldatura o saldatura di elementi di pressione;
prima di applicare un rivestimento protettivo alle pareti della nave;
Dopo un incidente di una nave o di elementi che lavorano sotto pressione, se tale indagine è richiesta dall'ambito dei lavori di restauro;
su richiesta dell'ispettore del Gosgortekhnadzor della Russia o della persona responsabile dell'esercizio del controllo della produzione sul rispetto dei requisiti di sicurezza industriale durante il funzionamento dei recipienti a pressione.
(modificato dai Decreti del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02/09/97 N 25, del 03/07/2002 N 41)
6.3.7. L'esame tecnico di navi, serbatoi, bombole e barili può essere effettuato in speciali stazioni di riparazione e prova, in organizzazioni di produzione, stazioni di rifornimento, nonché in organizzazioni - proprietari che dispongono della base necessaria, delle attrezzature per eseguire l'esame in conformità con i requisiti del presente Regolamento.
6.3.8. Gli esiti dell'esame tecnico devono essere registrati sul passaporto della nave dalla persona che ha effettuato l'esame, indicando i parametri operativi consentiti della nave e la tempistica delle successive ispezioni.
Quando si effettua un'indagine straordinaria, è necessario indicare il motivo che ha richiesto tale indagine.
Se durante l'indagine sono stati effettuati ulteriori test e studi, i tipi e i risultati di tali test e studi devono essere registrati sul passaporto della nave, indicando i luoghi di campionamento o le aree soggette a test, nonché i motivi che hanno reso necessari test aggiuntivi .
6.3.9. Sulle navi riconosciute durante l'esame tecnico idonee per ulteriori operazioni, le informazioni sono applicate in conformità al punto 6.4.4 del presente Regolamento.
6.3.10. Se durante l'indagine vengono rilevati difetti che riducono la resistenza della nave, il suo funzionamento può essere consentito a parametri ridotti (pressione e temperatura).
La possibilità di far funzionare la nave a parametri ridotti deve essere confermata da un calcolo della resistenza presentato dall'armatore, mentre deve essere effettuato un calcolo di verifica della portata delle valvole di sicurezza e devono essere rispettate le prescrizioni del paragrafo 5.5.6 del presente Regolamento.
Tale decisione è registrata sul passaporto della nave dalla persona che ha condotto l'indagine.
6.3.11. In caso di accertamento di difetti, le cui cause e conseguenze sono difficili da stabilire, la persona che ha effettuato l'esame tecnico della nave è obbligata a chiedere al proprietario della nave di condurre studi speciali e, se necessario, presentare la conclusione di un'organizzazione di ricerca specializzata sulle cause dei difetti, nonché sulla possibilità e le condizioni per l'ulteriore funzionamento della nave.
6.3.12. Se durante l'esame tecnico si scopre che la nave è in uno stato pericoloso per ulteriori operazioni a causa di difetti esistenti o violazioni di queste regole, l'operazione di tale nave deve essere vietata.
6.3.13. Le navi fornite assemblate devono essere messe fuori servizio dal produttore e il manuale operativo specifica le condizioni ei termini del loro immagazzinamento. Quando questi requisiti sono soddisfatti, prima della messa in funzione vengono eseguite solo ispezioni esterne ed interne; non sono richieste prove idrauliche delle navi. In questo caso, il periodo di prova idraulica è assegnato in base alla data di rilascio dell'autorizzazione all'esercizio della nave.
(Come modificato dal Decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 03.07.2002 N 41)
I serbatoi per gas liquefatto prima di applicare l'isolamento su di essi devono essere sottoposti a ispezioni esterne e interne solo se sono stati osservati i termini e le condizioni del produttore per il loro stoccaggio.
Dopo l'installazione nel luogo di lavoro prima del riempimento con terreno, questi contenitori possono essere sottoposti a ispezione esterna, se non sono trascorsi più di 12 mesi dal momento dell'applicazione dell'isolamento e della saldatura non è stata utilizzata durante la loro installazione.
6.3.14. Le navi che operano sotto la pressione di sostanze nocive (liquidi e gas) della 1a, 2a classe di pericolo secondo GOST 12.1.007-76, devono essere sottoposte dal proprietario della nave a una prova di tenuta con aria o gas inerte a un pressione uguale alla pressione di esercizio. Le prove sono effettuate dal proprietario della nave secondo le istruzioni approvate secondo le modalità prescritte.
6.3.15. Durante gli esami esterni ed interni, devono essere identificati tutti i difetti che riducono la resistenza dei vasi, mentre occorre prestare particolare attenzione all'identificazione dei seguenti difetti:
sulle superfici della nave - crepe, strappi, corrosione delle pareti (soprattutto nei punti di flangiatura e ritagli), rigonfiamenti, rigonfiamenti (principalmente in navi con "camicie", nonché in navi con fuoco o riscaldamento elettrico), conchiglie (in navi fuse);
Nelle saldature - difetti di saldatura specificati nella clausola 4.5.17 del presente Regolamento, strappi, corrosione;
nei giunti dei rivetti - crepe tra i rivetti, teste rotte, tracce di spazi vuoti, strappi ai bordi delle lamiere rivettate, danni da corrosione alle giunzioni dei rivetti, fessure sotto i bordi delle lamiere rivettate e teste dei rivetti, soprattutto in vasi che lavorano con fluidi aggressivi (acido, ossigeno, alcali, ecc.) .);
in recipienti con superfici protette dalla corrosione - distruzione del rivestimento, comprese perdite negli strati delle piastrelle di rivestimento, crepe nel rivestimento gommato, di piombo o altro, scheggiatura dello smalto, crepe e rigonfiamenti nello strato di rivestimento, danni al metallo del rivestimento pareti dei vasi al posto del rivestimento protettivo esterno;
in vasi metallo-plastica e non metallici - delaminazioni e rotture di fibre di rinforzo in eccesso rispetto alle norme stabilite da un'organizzazione di ricerca specializzata.
(modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25)
6.3.16. Il geometra può, se necessario, richiedere la rimozione (totale o parziale) del rivestimento protettivo.
6.3.17. Le navi con un'altezza superiore a 2 m prima dell'ispezione devono essere dotate dei dispositivi necessari per garantire un accesso sicuro a tutte le parti della nave.
6.3.18. I test idraulici delle navi vengono eseguiti solo con risultati soddisfacenti di esami esterni e interni.
6.3.19. Le prove idrauliche devono essere eseguite secondo le prescrizioni di cui alla Sez. 4.6 del presente Regolamento, ad eccezione della clausola 4.6.12. In questo caso, il valore della pressione di prova può essere determinato in base alla pressione consentita per il recipiente. La nave deve essere sotto pressione di prova per 5 minuti. salvo diversa indicazione del produttore.
Durante le prove idrauliche di recipienti installati verticalmente, la pressione di prova deve essere controllata da un manometro installato sul coperchio superiore (fondo) del recipiente.
6.3.20. Nei casi in cui è impossibile eseguire una prova idraulica (sollecitazioni elevate dovute al peso dell'acqua nella fondazione, nei solai interpiano o nel vaso stesso; difficoltà nel rimuovere l'acqua; presenza di un rivestimento all'interno del vaso che impedisce il riempimento del vaso con acqua), è consentito sostituirlo con un test pneumatico (aria o gas inerte). Questo tipo di test è consentito a condizione del suo controllo mediante il metodo dell'emissione acustica (o un altro metodo concordato con il Gosgortekhnadzor della Russia). Il controllo mediante il metodo dell'emissione acustica deve essere effettuato in conformità con RD 03-131-97 "Navi, apparecchi, caldaie e condutture tecnologiche. Metodo di controllo delle emissioni acustiche", approvato dal Gosgortekhnadzor della Russia l'11.11.96.
(modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25)
Durante la prova pneumatica vengono prese precauzioni: la valvola sulla tubazione di riempimento dalla sorgente di pressione e i manometri vengono rimossi all'esterno della stanza in cui si trova il recipiente di prova e le persone vengono trasportate in un luogo sicuro per la durata della pressione di prova test.
6.3.21. Il giorno dell'esame tecnico della nave è fissato dall'armatore e concordato preventivamente con la persona che effettua l'esame. La nave deve essere fermata entro e non oltre il periodo di ispezione specificato nel suo passaporto. Il proprietario è tenuto a informare la persona che esegue il lavoro specificato dell'imminente ispezione della nave entro e non oltre 5 giorni in anticipo.
Se l'ispettore non si presenta all'ora stabilita, l'amministrazione ha il diritto di condurre autonomamente un esame da parte di una commissione nominata con ordine del capo dell'organizzazione.
(modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25)
I risultati dell'indagine condotta e la data della successiva indagine sono registrati sul passaporto della nave e firmati dai membri della commissione.
(modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25)
Una copia di questo record viene inviata all'organismo di Gosgortekhnadzor entro e non oltre 5 giorni dopo il sondaggio.
(modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25)
Il periodo della successiva ricognizione stabilito dalla commissione non potrà eccedere quello specificato nel presente Regolamento.
(modificato dal decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 02.09.97 N 25)
6.3.22. Il proprietario è responsabile della preparazione tempestiva e di alta qualità della nave per l'ispezione.
6.3.23. Recipienti in cui l'azione del mezzo può causare un deterioramento della composizione chimica e delle proprietà meccaniche del metallo, nonché recipienti in cui la temperatura della parete durante il funzionamento supera i 450 gradi. C, deve essere sottoposto a sopralluogo secondo le istruzioni approvate dall'organizzazione secondo le modalità prescritte. I risultati di ulteriori indagini devono essere registrati sul passaporto della nave.
6.3.24. Per le navi che hanno elaborato la vita utile di progetto stabilita dal progetto, il fabbricante, altro RD o per le quali la vita utile di progetto (ammissibile) è stata estesa sulla base della relazione tecnica, l'ambito, i metodi e la frequenza dell'esame tecnico dovrebbero essere determinato sulla base dei risultati della diagnostica tecnica e della determinazione della vita residua di un'organizzazione o di organizzazioni di ricerca specializzate autorizzate dal Gosgortekhnadzor della Russia a condurre una revisione della sicurezza industriale di dispositivi tecnici (navi).
(Come modificato dal Decreto del Gosgortekhnadzor della Federazione Russa del 03.07.2002 N 41)
6.3.25. Se durante l'analisi dei difetti rilevati dall'esame tecnico delle navi, viene stabilito che il loro verificarsi è associato al modo di funzionamento delle navi in una determinata organizzazione o è caratteristico delle navi di un determinato progetto, la persona che ha condotto l'indagine deve richiedere un esame tecnico straordinario di tutte le navi installate in questa organizzazione, operazione che è stata eseguita secondo lo stesso regime, o, rispettivamente, tutte le navi di questo progetto con notifica del Gosgortekhnadzor della Russia.
4. REQUISITI DI PROGETTAZIONE
4.1 Requisiti generali
4.1.1 La progettazione delle navi deve essere tecnologicamente avanzata, affidabile durante la vita utile specificata nella documentazione tecnica, garantire la sicurezza durante la fabbricazione, l'installazione e il funzionamento, prevedere la possibilità di ispezione (compresa la superficie interna), pulizia, risciacquo, spurgo e riparazione, monitoraggio delle condizioni tecniche del vaso durante la diagnosi, nonché monitoraggio dell'assenza di pressione e della selezione del mezzo prima dell'apertura del vaso.
Se il progetto della nave non consente l'ispezione (esterna o interna), le prove idrauliche durante l'esame tecnico, il progettista della nave deve indicare nella documentazione tecnica della nave il metodo, la frequenza e l'ambito del controllo della nave , la cui attuazione garantirà la tempestiva individuazione ed eliminazione dei difetti.
4.1.2 La vita utile stimata della nave è stabilita dallo sviluppatore della nave ed è indicata nella documentazione tecnica.
4.1.3 Quando si progettano le navi, dovrebbero essere presi in considerazione i requisiti delle Regole per il trasporto di merci su rotaia, acqua e trasporto su strada.
Le navi che non possono essere trasportate assemblate devono essere progettate a partire da parti che soddisfino i requisiti per il trasporto con veicoli in termini di dimensioni. La suddivisione della nave in parti trasportabili deve essere indicata nella documentazione tecnica.
4.1.4 Il calcolo della forza delle navi e dei loro elementi deve essere eseguito secondo GOST R 52857.1 - GOST R 52857.11, GOST R 51273, GOST R 51274, GOST 30780.
È consentito utilizzare questo standard insieme ad altri standard internazionali e nazionali per il calcolo della resistenza, a condizione che i loro requisiti non siano inferiori ai requisiti degli standard nazionali russi.
4.1.5 Le navi trasportate assemblate, così come le parti trasportate, devono essere dotate di dispositivi di imbracatura (pinze) per effettuare le operazioni di carico e scarico, sollevamento e posizionamento delle navi nella posizione di progetto.
È consentito utilizzare accessori tecnologici, colli, sporgenze, collari e altri elementi strutturali delle navi quando confermato da calcoli di resistenza.
Nella documentazione tecnica devono essere indicati il progetto, l'ubicazione dei dispositivi di imbracatura e degli elementi strutturali per l'imbracatura, il loro numero, lo schema di imbracatura delle navi e le loro parti trasportate.
4.1.6 Le navi ribaltabili devono essere dotate di dispositivi per prevenire il ribaltamento automatico.
4.1.7 A seconda della pressione di progetto, della temperatura della parete e della natura del mezzo di lavoro, i recipienti sono divisi in gruppi. Il gruppo di navi è determinato dallo sviluppatore, ma non inferiore a quanto indicato nella Tabella 1.
Tabella 1 - Gruppi di navi
|
Pressione di progetto, MPa (kgf/cm2) |
Temperatura parete, °C |
Ambiente di lavoro |
|
|
Più di 0,07 (0,7) |
Indipendentemente |
Esplosivo, pericoloso per l'incendio o 1a, 2a classe di pericolo secondo GOST 12.1.007 |
|
|
Più di 0,07 (0,7) fino a 2,5 (25) |
Qualsiasi, fatta eccezione per quella indicata per il 1° gruppo di navi |
||
|
Da più di 2,5 (25) a 5,0 (50) |
|||
|
Oltre 5.0 (50) |
Indipendentemente |
||
|
Da più di 4,0 (40) a 5,0 (50) |
|||
|
Più di 0,07 (0,7) fino a 1,6 (16) |
Da +200 a +400 |
||
|
Più di 1,6 (16) fino a 2,5 (25) |
|||
|
Da più di 2,5 (25) a 4,0 (40) |
|||
|
Da più di 4,0 (40) a 5,0 (50) |
Da -40 a +200 |
||
|
Più di 0,07 (0,7) fino a 1,6 (16) |
Da -20 a +200 |
||
|
Indipendentemente |
Esplosivo, pericoloso per l'incendio o 1a, 2a, 3a classe di pericolo secondo GOST 12.1.007 |
||
|
Indipendentemente |
Classe a prova di esplosione, ignifuga o di pericolo 4 secondo GOST 12.1.007 |
Un gruppo di un recipiente con cavità aventi parametri di progettazione e mezzi diversi può essere determinato per ciascuna cavità separatamente.
4.2 Fondi, copertine, transizioni
4.2.1 I seguenti fondi sono utilizzati nelle navi: ellittica, emisferica, torusferica, sferica non svasata, conica flangiata, conica non svasata, piatta flangiata, piatta non svasata, piatta, imbullonata.
4.2.2 I bulbi con fondo convesso possono essere saldati da parti con la posizione delle saldature come indicato nella Figura 1.
Figura 1 - Disposizione dei cordoni saldati di billette di fondi bombati
Le distanze l e l1 dall'asse del pezzo in lavorazione dei fondi ellittici e torusferici al centro della saldatura non devono essere superiori a 1/5 del diametro interno del fondo.
Nella produzione di pezzi grezzi con la posizione delle saldature secondo il disegno di 1 m, il numero di petali non è regolamentato.
4.2.3 I fondi convessi possono essere realizzati con petali stampati e un segmento di palla. Il numero di petali non è regolamentato.
Se un raccordo è installato al centro del fondo, il segmento sferico potrebbe non essere prodotto.
4.2.4 Le cuciture circolari di fondi convessi costituiti da petali stampati e un segmento sferico o spazi vuoti con la posizione delle saldature secondo il disegno 1 m, devono essere posizionate dal centro del fondo a una distanza di proiezione non superiore a 1/3 del diametro interno del fondo. Per i fondi emisferici, la posizione delle cuciture circolari non è regolamentata.
La distanza minima tra le cuciture meridionali alla loro giunzione con il segmento della palla o raccordo installato al centro del fondo invece del segmento della palla, nonché tra le cuciture meridionali e la cucitura sul segmento della palla, deve essere più di tre volte lo spessore del fondo, ma non inferiore a 100 mm lungo gli assi delle cuciture.
4.2.5 Le dimensioni principali dei fondi ellittici devono essere conformi a GOST 6533. Sono consentiti altri diametri di base dei fondi ellittici, a condizione che l'altezza della parte convessa non sia inferiore a 0,25 del diametro interno del fondo.
4.2.6 Le teste composite emisferiche (vedi figura 2) sono utilizzate nei vasi nelle seguenti condizioni:
Gli assi neutri della parte semisferica del fondello e della parte di transizione della scocca devono combaciare; la coincidenza degli assi deve essere assicurata rispettando le dimensioni indicate nella documentazione progettuale;
Lo spostamento t degli assi neutri della parte semisferica del fondo e della parte di transizione della scocca non deve superare 0,5 (S-S1);
L'altezza h della parte di transizione della scocca deve essere almeno 3у.
Figura 2 - Incastro del fondo con la calotta
4.2.7 Le teste sferiche non svasate possono essere utilizzate nei vasi del 5° gruppo, ad eccezione di quelli operanti sotto vuoto.
I fondi sferici non svasati nei recipienti del 1°, 2°, 3°, 4° gruppo e nei recipienti funzionanti sotto vuoto possono essere utilizzati solo come elemento di coperchi flangiati.
Le teste sferiche non svasate (vedi Figura 3) devono:
Avere un raggio della sfera R non inferiore a 0,85D e non superiore a D;
Da saldare con cordone saldato a penetrazione continua.
Figura 3 - Fondo sferico non svasato
4.2.8 I fondi torosferici devono avere:
L'altezza della parte convessa, misurata lungo la superficie interna, non è inferiore a 0,2 del diametro interno del fondo;
Il raggio interno della flangiatura non è inferiore a 0,095 del diametro interno del fondo;
Il raggio di curvatura interno della parte centrale non supera il diametro interno del fondo.
4.2.9 Possono essere utilizzati fondi o transizioni conici non svasati:
a) per le navi del 1°, 2°, 3°, 4° gruppo, se l'angolo centrale alla sommità del cono non è superiore a 45°. È consentito utilizzare fondi conici e transizioni con un angolo nella parte superiore di oltre 45°, previa ulteriore conferma della loro resistenza mediante il calcolo delle sollecitazioni ammissibili secondo GOST R 52857.1, sottosezione 8.10;
b) per recipienti operanti in pressione esterna o sotto vuoto, se l'angolo centrale alla sommità del cono non è superiore a 60°.
Vengono utilizzate parti di fondi convessi in combinazione con fondi conici o transizioni senza limitare l'angolo nella parte superiore del cono.
4.2.10 I fondi piatti (vedi figura 4) utilizzati nelle navi dei gruppi 1, 2, 3, 4 devono essere realizzati con pezzi forgiati.
In questo caso devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:
La distanza dall'inizio dell'arrotondamento all'asse della saldatura è almeno 0,25 (D è il diametro interno del guscio, S è lo spessore del guscio);
Raggio di curva r≥2,5S (vedi Figura 4a);
Il raggio della scanalatura anulare r1≥2,5S, ma non inferiore a 8 mm (vedi Figura 4b);
Lo spessore più piccolo del fondo (vedi Figura 4b) al posto della scanalatura anulare S2≥0,8S1, ma non inferiore allo spessore del guscio S (S1 - spessore del fondo);
La lunghezza della parte cilindrica della flangiatura inferiore h1≥r ;
L'angolo della scanalatura deve essere compreso tra 30° e 90°;
La zona è controllata nella direzione secondo i requisiti di 5.4.2.
Figura 4 - Fondo piatto
È consentito fabbricare un fondo piatto (vedi Figura 4) da un foglio, se la flangiatura viene eseguita stampando o arrotolando il bordo del foglio con una piega di 90 °.
4.2.11 Le dimensioni principali dei fondi piatti destinati alle navi dei gruppi 5a e 5b devono essere conformi a GOST 12622 o GOST 12623.
4.2.12 La lunghezza del lato cilindrico l (l è la distanza dall'inizio dell'arrotondamento dell'elemento flangiato al bordo finito) a seconda dello spessore della parete S (Figura 5) per gli elementi flangiati e di transizione dei vasi, con il ad eccezione di raccordi, compensatori e fondi bombati, non deve essere inferiore a quanto specificato nella tabella 2. Raggio di flangiatura R≥2,5S.
Figura 5 - Perline e elemento di transizione
Tabella 2 - Lunghezza del lato cilindrico
4.3 Boccaporti, boccaporti, borchie e accessori
4.3.1 Le navi devono essere dotate di portelli o portelli di ispezione che garantiscano l'ispezione, la pulizia, la sicurezza dei lavori di protezione dalla corrosione, l'installazione e lo smantellamento dei dispositivi interni pieghevoli, la riparazione e il controllo delle navi. Il numero di portelli e portelli è determinato dallo sviluppatore della nave. Portelli e boccaporti devono essere ubicati in luoghi accessibili per l'uso.
4.3.2 Le navi con un diametro interno superiore a 800 mm devono avere boccaporti.
Il diametro interno del portello rotondo per le navi installate all'esterno deve essere di almeno 450 mm e per le navi situate all'interno di almeno 400 mm. La dimensione dei portelli ovali lungo l'asse più piccolo e quello più grande deve essere di almeno 325 × 400 mm.
Il diametro interno del portello per le navi sprovviste di raccordi a flangia del corpo e soggette a protezione anticorrosione interna con materiali non metallici deve essere di almeno 800 mm.
È consentito progettare senza portelli:
Navi progettate per funzionare con sostanze della 1a e 2a classe di pericolo secondo GOST 12.1.007, che non causano corrosione e incrostazioni, indipendentemente dal loro diametro, fornendo al contempo il numero richiesto di portelli di ispezione;
Recipienti con camicie saldate e scambiatori di calore a fascio tubiero, indipendentemente dal loro diametro;
Recipienti con fondi o coperchi rimovibili, oltre a fornire la possibilità di ispezione interna senza smontare la tubazione del collo o il raccordo.
4.3.3 Le navi con un diametro interno non superiore a 800 mm devono avere un portello rotondo o ovale. La dimensione del portello lungo l'asse più piccolo deve essere di almeno 80 mm.
4.3.4 Ogni nave deve avere borchie o raccordi per il riempimento con acqua e lo scarico, rimuovendo l'aria durante una prova idraulica. A tale scopo, è consentito l'uso di borchie e raccordi tecnologici.
I raccordi e le sporgenze sulle navi verticali devono essere posizionati tenendo conto della possibilità di prove idrauliche sia in posizione verticale che orizzontale.
4.3.5 I coperchi dei boccaporti di peso superiore a 20 kg devono essere provvisti di dispositivi che ne facilitino l'apertura e la chiusura.
4.3.6 I bulloni incernierati o a innesto posti in fessure, morsetti e altri dispositivi di bloccaggio di boccaporti, coperchi e flange devono essere protetti da spostamenti o allentamenti.
4.4 Disposizione dei fori
4.4.1 La posizione dei fori nei fondi ellittici ed emisferici non è regolamentata.
La posizione dei fori sui fondi torosferici è consentita all'interno del segmento sferico centrale. In questo caso, la distanza dal bordo esterno del foro al centro del fondo, misurata lungo la corda, non deve superare 0,4 del diametro esterno del fondo.
4.4.2 Le aperture per boccaporti, boccaporti e accessori nelle navi del 1°, 2°, 3°, 4° gruppo dovrebbero essere di norma posizionate al di fuori delle saldature.
La posizione dei fori è consentita:
Sulle cuciture longitudinali dei gusci cilindrici e conici delle navi, se il diametro dei fori non è superiore a 150 mm;
Cuciture anulari di gusci cilindrici e conici di navi senza limitare il diametro dei fori;
Saldature di fondi bombati senza limitare il diametro dei fori, a patto che le saldature dei fondi siano controllate al 100% con metodi radiografici o ultrasonici;
Cuciture di fondo piatto.
4.4.3 I fori non possono essere posizionati all'intersezione delle saldature delle navi del 1°, 2°, 3°, 4° gruppo.
Questo requisito non si applica al caso specificato in 4.2.3.
4.4.4 Aperture per boccaporti, boccaporti, raccordi nelle navi del 5° gruppo possono essere installate su saldature senza limitazione di diametro.
4.5 Requisiti di supporto
4.5.1 I supporti in acciaio al carbonio possono essere utilizzati per le navi in acciaio resistente alla corrosione, a condizione che il guscio adattatore del supporto in acciaio resistente alla corrosione sia saldato alla nave con un'altezza determinata dal calcolo effettuato dal committente della nave.
4.5.2 Per le navi orizzontali, l'angolo di apertura della sella non deve essere, di regola, inferiore a 120°.
4.5.3 In presenza di dilatazioni termiche in senso longitudinale nei vasi orizzontali, deve essere fissato un solo supporto della sella, il resto dei supporti deve essere mobile. Un'indicazione di ciò dovrebbe essere contenuta nella documentazione tecnica.
4.6 Requisiti per dispositivi interni ed esterni
4.6.1 I dispositivi interni alle navi (bobine, piastre, deflettori, ecc.) che impediscono l'ispezione e la riparazione, di norma, devono essere rimovibili.
Quando si utilizzano dispositivi saldati, è necessario osservare i requisiti di 4.1.1.
4.6.2 I dispositivi saldati interni ed esterni devono essere progettati in modo da garantire l'evacuazione dell'aria e il completo svuotamento dell'apparecchiatura durante le prove idrauliche in posizione orizzontale e verticale.
4.6.3 Le guaine e le serpentine utilizzate per il riscaldamento o il raffreddamento esterno delle navi possono essere rimovibili e saldate.
4.6.4 Tutte le parti cieche delle unità di montaggio e gli elementi dei dispositivi interni devono avere fori di drenaggio per garantire il completo drenaggio (svuotamento) del liquido in caso di arresto del recipiente.
ANNULLATO 08/01/2018.
SOSTITUITO DA GOST 34347-2017 "NAVALI E APPARECCHI IN ACCIAIO SALDATI. SPECIFICHE GENERALI" (vedi testo completo)
Data di introduzione 01-04-2013
Prefazione
1 SVILUPPATO da CJSC "Petrohim Engineering" (CJSC "PHI"), JSC "Scientific Research Institute of Chemical Engineering" (JSC "NIIKHIMMASH"), JSC "All-Russian Research and Design Institute of Petroleum Engineering" (JSC "VNIINEFTEMASH")
2 INTRODOTTA dal Comitato Tecnico di Normalizzazione TC 23 "Tecnica e tecnologia per la produzione e la lavorazione del petrolio e del gas"
3 APPROVATO E ATTUATO con Ordinanza dell'Agenzia federale per la regolamentazione tecnica e metrologica del 29 novembre 2012 N 1637-st
4. La presente norma tiene conto delle principali disposizioni regolamentari dei seguenti documenti e norme internazionali:
Direttiva 97/23* CE del Parlamento Europeo e del Consiglio del 29 maggio 1997 sul ravvicinamento delle legislazioni degli Stati membri relative alle attrezzature a pressione;
Norma regionale europea EN 13445-2002 "Recipienti a pressione senza fornitura di calore infornato" (EN 13445:2014 "Recipienti a pressione non sparati", NEQ)
________________
5 INVECE DI GOST R 52630-2006
Le regole per l'applicazione di questo standard sono stabilite in GOST R 1.0-2012 (sezione 8). Le informazioni sulle modifiche a questo standard sono pubblicate nell'indice informativo annuale (a partire dal 1 gennaio dell'anno in corso) "Norme nazionali" e il testo ufficiale delle modifiche e degli emendamenti - nell'indice informativo mensile "Norme nazionali". In caso di revisione (sostituzione) o annullamento di tale norma, un relativo avviso sarà pubblicato nel prossimo numero dell'indice informativo mensile "Norme nazionali". Informazioni, notifiche e testi pertinenti sono anche pubblicati nel sistema informativo pubblico - sul sito Web ufficiale dell'organismo nazionale della Federazione Russa per la standardizzazione su Internet (gost.ru)"
(Edizione modificata, Rev. N 1).
INTRODOTTA L'emendamento n. 1, approvato e attuato dall'ordinanza di Rosstandart del 02.02.2015 N 60-st dal 05.01.2015
La modifica N 1 è stata apportata dal produttore del database secondo il testo di IUS N 6, 2015
GOST12.2.085-82 (ST SEV 3085-81)
UDC 62-213.34-33:658.382.3:006.354 Gruppo Т58
NORMA STATALE DELL'UNIONE DELLA SSR
SISTEMA DI NORME DI SICUREZZA SUL LAVORO
Recipienti a pressione.
Valvole di sicurezza.
Requisiti di sicurezza.
Sistema di standard di sicurezza sul lavoro.
Navi che lavorano sotto pressione. valvole di sicurezza.
Requisiti di sicurezza
OKP 36 1000
Data di introduzione dal 01-07-1983
prima del 01-07-1988
APPROVATO E INTRODOTTO CON Decreto del Comitato statale per gli standard dell'URSS del 30 dicembre 1982 n. 5310
REPUBBLICA. settembre 1985
Questa norma si applica alle valvole di sicurezza installate su recipienti operanti a pressioni superiori a 0,07 MPa (0,7 kgf/cm).
Il calcolo della portata delle valvole di sicurezza è riportato nell'appendice 1 obbligatoria.
Le spiegazioni dei termini utilizzati nella presente norma sono fornite nell'allegato 8 di riferimento.
Lo standard è pienamente conforme a ST SEV 3085-81.
1. Requisiti generali
1.1. La capacità delle valvole di sicurezza e il loro numero devono essere scelti in modo che la pressione nel recipiente non superi la pressione di esercizio in eccesso di oltre 0,05 MPa (0,5 kgf / cm
) con una pressione di esercizio eccessiva nel recipiente fino a 0,3 MPa (3 kgf/cm
) compreso, del 15% - a una pressione di esercizio eccessiva nella nave fino a 6,0 MPa (60 kgf / cm2) inclusi e del 10% - a una pressione di esercizio eccessiva nella nave superiore a 6,0 MPa (60 kgf / cm2)
).
1.2. La pressione di taratura delle valvole di sicurezza deve essere uguale alla pressione di esercizio nel serbatoio o superarla, ma non superiore al 25%.
1.3. L'aumento dell'eccesso di pressione sul lavoratore secondo i paragrafi. 1.1. e 1.2. dovrebbe essere preso in considerazione nel calcolo della forza secondo GOST 14249-80.
1.4. Il design e il materiale degli elementi delle valvole di sicurezza e dei loro dispositivi ausiliari devono essere selezionati in base alle proprietà e ai parametri operativi del mezzo.
1.5. Le valvole di sicurezza e i loro dispositivi ausiliari devono essere conformi alle "Regole per la progettazione e il funzionamento sicuro dei recipienti a pressione" approvate dall'URSS Gosgortekhnadzor.
1.6. Tutte le valvole di sicurezza e i loro accessori devono essere protetti da modifiche arbitrarie nella loro regolazione.
1.7. Le valvole di sicurezza devono essere collocate in luoghi accessibili per l'ispezione.
1.8. Sui vasi installati in modo permanente, per i quali, a causa delle condizioni di esercizio, si rende necessario chiudere la valvola di sicurezza, è necessario installare una valvola deviatrice a tre vie o altri dispositivi di commutazione tra la valvola di sicurezza e il vaso, purché in ogni caso posizione dell'elemento di blocco del dispositivo di commutazione, entrambe o una delle valvole di sicurezza saranno collegate alle valvole del vaso. In questo caso, ciascuna valvola di sicurezza deve essere progettata in modo che la pressione nel vaso non superi la pressione di esercizio del valore specificato al paragrafo 1.1.
1.9. Il fluido di lavoro in uscita dalla valvola di sicurezza deve essere scaricato in un luogo sicuro.
1.10. Quando si calcola la capacità di una valvola, è necessario tenere conto della contropressione dietro la valvola.
1.11. Quando si determina la portata delle valvole di sicurezza, è necessario tenere conto della resistenza del silenziatore. La sua installazione non deve interferire con il normale funzionamento delle valvole di sicurezza.
1.12. Nella zona tra la valvola di sicurezza e il silenziatore deve essere installato un raccordo per l'installazione di un misuratore di pressione.
2. Requisiti per la sicurezza
valvole ad azione diretta
2.1. Le valvole di sicurezza a leva devono essere installate su navi fisse.
2.2. Il design della valvola del carico e della molla dovrebbe prevedere un dispositivo per verificare il corretto funzionamento della valvola in condizioni di lavoro aprendola forzatamente durante il funzionamento della nave. La possibilità di apertura forzata deve essere assicurata ad una pressione pari all'80%
apertura. È consentito installare valvole di sicurezza senza dispositivi per l'apertura forzata, se inaccettabile a causa delle proprietà del mezzo (velenoso, esplosivo, ecc.) O in base alle condizioni del processo tecnologico. In questo caso il controllo delle valvole di sicurezza va effettuato periodicamente entro i limiti temporali stabiliti dalle normative tecnologiche, ma almeno una volta ogni 6 mesi, a condizione che la possibilità di gelo, incollaggio della polimerizzazione o intasamento della valvola con il funzionamento il mezzo è escluso.
2.3. Le molle delle valvole di sicurezza devono essere protette dal riscaldamento (raffreddamento) non consentito e dall'esposizione diretta al mezzo di lavoro, se ha un effetto dannoso sul materiale della molla. A valvola completamente aperta deve essere esclusa la possibilità di contatto reciproco delle spire della molla.
2.4. La massa del carico e la lunghezza della leva della valvola di sicurezza peso leva devono essere scelte in modo che il carico si trovi all'estremità della leva. Il rapporto del braccio di leva non deve superare 10:1. Quando si utilizza un carico con una sospensione, la sua connessione deve essere in un unico pezzo. La massa del carico non deve superare i 60 kg e deve essere indicata (sbalzata o stampata) sulla superficie del carico.
2.5. Nel corpo della valvola di sicurezza e nelle tubazioni di ingresso e uscita deve essere possibile rimuovere la condensa dai luoghi del suo accumulo.
3. Requisiti per le valvole di sicurezza,
controllato da dispositivi di assistenza
3.1. Le valvole di sicurezza e i loro dispositivi ausiliari devono essere progettati in modo tale che, in caso di guasto di qualsiasi organismo di controllo o di regolamentazione, o in caso di interruzione di corrente, venga mantenuta la funzione di protezione del recipiente dalla sovrappressione mediante duplicazione o altre misure. Il progetto delle valvole deve soddisfare i requisiti dei paragrafi. 2.3 e 2.5.
3.2. Il progetto della valvola di sicurezza deve prevedere la possibilità di controllarla manualmente oa distanza.
3.3. Le valvole di sicurezza azionate elettricamente devono essere alimentate con due alimentazioni indipendenti. Nei circuiti elettrici in cui la disconnessione dell'alimentazione ausiliaria provoca un impulso di apertura della valvola, è consentita una sola alimentazione.
3.4. Il design della valvola di sicurezza deve escludere la possibilità di urti non consentiti durante l'apertura e la chiusura.
3.5. Se l'elemento di controllo è una valvola a impulsi, il diametro nominale di questa valvola deve essere di almeno 15 mm. Il diametro interno delle linee di impulso (ingresso e uscita) deve essere di almeno 20 mm e non inferiore al diametro del raccordo di uscita della valvola di impulso. Le linee di impulso e di controllo devono garantire un drenaggio affidabile della condensa. È vietato installare dispositivi di chiusura su queste linee. È consentito installare un dispositivo di commutazione se, in qualsiasi posizione di questo dispositivo, la linea di impulsi rimane aperta.
3.6. Il mezzo di lavoro utilizzato per controllare le valvole di sicurezza non deve essere soggetto a congelamento, cokefazione, polimerizzazione ed effetti corrosivi sul metallo.
3.7. Il design della valvola deve garantirne la chiusura ad una pressione di almeno il 95%
.
3.8. Quando si utilizza una fonte di alimentazione esterna per dispositivi ausiliari, la valvola di sicurezza deve essere dotata di almeno due circuiti di controllo operanti in modo indipendente, che devono essere progettati in modo tale che in caso di guasto di uno dei circuiti di controllo, l'altro circuito garantisca un funzionamento affidabile della valvola di sicurezza .
4. Requisiti per le tubazioni di ingresso e di uscita
valvole di sicurezza
4.1. Le valvole di sicurezza devono essere installate su tubi di derivazione o tubazioni di collegamento. Quando si installano più valvole di sicurezza su un tubo di diramazione (conduttura), l'area della sezione trasversale del tubo di diramazione (conduttura) deve essere almeno 1,25 dell'area della sezione trasversale totale delle valvole installate su di essa. Quando si determina la sezione trasversale delle tubazioni di collegamento con una lunghezza superiore a 1000 mm, è anche necessario tenere conto del valore della loro resistenza.
4.2. Nelle tubazioni delle valvole di sicurezza deve essere assicurata la necessaria compensazione per la dilatazione termica. Il fissaggio del corpo e delle tubazioni delle valvole di sicurezza deve essere calcolato tenendo conto dei carichi statici e delle forze dinamiche derivanti dal funzionamento della valvola di sicurezza.
4.3. Le tubazioni di alimentazione devono essere realizzate con pendenza per l'intera lunghezza verso la nave. Nelle tubazioni di alimentazione devono essere esclusi sbalzi di temperatura delle pareti (shock termici) quando viene azionata la valvola di sicurezza.
4.4. Il diametro interno della tubazione di ingresso deve essere almeno il diametro interno massimo della tubazione di ingresso della valvola di sicurezza, che determina la capacità della valvola.
4.5. Il diametro interno della linea di alimentazione deve essere calcolato in base alla portata massima della valvola di sicurezza. La caduta di pressione nella condotta di alimentazione non deve superare il 3%
valvola di sicurezza.
4.6. Il diametro interno della tubazione di scarico deve essere almeno il diametro interno maggiore della tubazione di uscita della valvola di sicurezza.
4.7. Il diametro interno della condotta di scarico deve essere calcolato in modo tale che ad una portata pari alla portata massima della valvola di sicurezza, la contropressione nel suo condotto di uscita non superi la contropressione massima.
