Attualmente, le facciate curve in MDF per cucine, camere da letto e altri mobili sono diventate sempre più popolari. Le forme arrotondate consentono di ottenere nuove soluzioni di design e creare un'armoniosa completezza dell'architettura dell'arredo interno.

Come piegare mdf

Pertanto, la produzione di facciate curve in MDF è parte integrante della produzione di mobili progressivi.

Allo stato attuale di sviluppo, la tecnologia per la produzione di facciate curve utilizza uno speciale Tipo di pannello MDF Master Form, Topan form e così via di 8 mm di spessore. Da un lato ha delle fessure con un intervallo di circa 5 mm, grazie alle quali si piega facilmente e mantiene bene la sua forma. Incollando due pezzi grezzi sul modello, con il retro l'uno verso l'altro, dopo un'adeguata rifinitura, è possibile ottenere facciate di mobili piegate a tutti gli effetti con uno spessore di 16 mm.

Un'altra tecnologia più economica per la produzione di facciate curve consiste nel formare una pila di elementi in lamiera sottile spalmati di colla e poi piegarli in stampi speciali fino a quando la colla non si asciuga completamente.

L'elemento più importante della tecnologia delle facciate piegate in MDF è la produzione di un telaio modello. Il raggio delle sagome dovrebbe essere inferiore di circa il 3% rispetto al raggio richiesto, poiché la facciata in MDF piegata finita continua a distendersi per due settimane. In larghezza, dovrebbe essere presa in considerazione un'indennità per gli elementi di fissaggio. I residui di truciolato possono essere utilizzati come materiale per dima.

Facciate curve in MDF, di norma, sono realizzati con fogli di fibra di legno liscia o HDF di 3-4 mm di spessore. Per il primo o lo strato inferiore, l'HDF laminato può essere utilizzato per dare un aspetto gradevole alla futura facciata dall'interno.

I pezzi grezzi per le facciate piegate vengono ritagliati su una sezionatrice con un margine per il loro fissaggio su un telaio modello e l'ulteriore elaborazione.

I fogli di fibra di legno o HDF, con l'aiuto di un rullo, vengono ricoperti di colla e impilati, quindi l'intero piedino viene fissato con viti sulla dima. La struttura risultante viene posta in una pressa sottovuoto e ricoperta da una membrana di silicone. Il processo di incollaggio avviene sottovuoto e dura ad una temperatura di 40-60°C sul piano di lavoro per almeno 40-60 minuti.

I grezzi piegati risultanti, dopo il completo raffreddamento, vengono inviati ad una sega circolare per tagliare le sporgenze e portarle alle dimensioni richieste.

Fresatura bordi in assenza di attrezzature più sofisticate, viene prodotto da una fresatrice manuale con fresa bordatrice. Il disegno sul lato anteriore viene eseguito su una fresatrice e fotocopiatrice con dima.

Per l'elaborazione di una superficie concava, avrai bisogno fresatrice per facciate curve con base curva, ripetendo il raggio del prodotto e il disegno corrispondente.

Quando si avvolgono facciate curve in MDF con film in PVC su una pressa sottovuoto a membrana, è necessario utilizzare substrati speciali che preservano il raggio di curvatura risultante del prodotto.

La tecnologia di produzione delle facciate curve è abbastanza facile da padroneggiare per i principianti nella produzione di facciate di mobili in MDF. Tuttavia, è possibile investire in attrezzature aggiuntive. Tuttavia, come dimostra la pratica, la produzione propria di facciate curve è molto più economica dell'acquisto di prodotti finiti.

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Facciate curve da MDF e profilo MDF: tecnologia di produzione
Il più interessante e attraente per i consumatori negli ultimi anni è stato l'utilizzo da parte dei produttori di forme curve e arrotondate come elemento decorativo principale di un mobile. L'utilizzo di parti arrotondate consente non solo di ottenere nuove soluzioni architettoniche e artistiche per l'arredo, ma anche di eliminare gli spigoli vivi, che secondo le regole Feng Shui, consente di creare un'atmosfera armoniosa nella stanza.

Testo nascosto

Con l'invenzione dei metodi per la produzione industriale dell'impiallacciatura, cioè sottili fogli di legno ottenuti per divisione senza segatura direttamente da un tronco o una barra precedentemente segata da esso, è apparso anche il compensato, cioè materiale sotto forma di piatto fogli incollati da diversi fogli di impiallacciatura. Inoltre, se durante l'incollaggio, anche prima dell'indurimento della colla, i fogli di impiallacciatura nella confezione possono essere facilmente piegati ad un angolo piuttosto ampio, allora dopo l'indurimento della colla si esclude lo spostamento reciproco dei singoli fogli e il materiale prende il forma specificata durante l'incollaggio, acquisendo un'elevata resistenza alla flessione. Questo principio è alla base della produzione di parti incollate piegate, ovvero prodotti formati da elementi separati in fogli sottili, piegati insieme quando vengono incollati insieme e tenuti in una pressa fino a quando la colla non è completamente indurita.

La tecnologia di produzione dei mobili ad incollaggio curvato viene costantemente modernizzata e migliorata. Una delle più famose è la tecnologia per la produzione di facciate curve, sviluppata da specialisti dell'Istituto tecnologico e di design per mobili tutto russo / VKTIM /, specializzato nella fornitura di assistenza tecnica alle imprese nell'organizzazione della produzione di mobili. Ti consente di realizzare pannelli da un blocco di legno massiccio incollato con uno spessore di 4-6 mm, nonché da impiallacciatura segata.

Costruzioni del primo tipo - basate su una tavola incollata in legno massello con scanalature tagliate o da più strati di tavola incollata - gli sviluppatori consigliano di utilizzarla senza rivestimento, che enfatizzerà la bellezza e l'originalità della trama del legno naturale. Finitura: vernici trasparenti. Data la mentalità del consumatore russo, che, a differenza degli scandinavi, non è abituato a utilizzare legno di pino e abete nodoso nei mobili per la casa, la superficie della parte può essere velata con una tintura traslucida che attutirà leggermente la trama del legno senza coprendolo completamente.

Come piegare MDF.

La superficie del pioppo tremulo non può essere trattata in questo modo, per non nascondere i suoi bellissimi trabocchi setosi.
Il secondo tipo - con uno strato intermedio di legno di bassa qualità e rivestimento con qualsiasi materiale di rivestimento naturale o sintetico. Di particolare interesse sono i rivestimenti realizzati con scudi a mosaico impilati e impiallacciatura di pioppo tremulo segato. Questo tipo di costruzione si basa sull'uso di tecnologie a basso spreco.

Come principale elemento unificato nello sviluppo di strutture di qualsiasi tipo, viene accettata una parte piegata con flessione R da 400 a 600 mm e uno spessore di 16-20 mm. La forma e il raggio di curvatura del pezzo sono stati scelti sulla base di un'analisi delle tendenze moderne nel design del mobile presentato alle fiere internazionali di Colonia, Milano e Mosca. Sulla base di un dettaglio come in un designer per bambini, combinando le sue varie opzioni, puoi ottenere un'ampia varietà di forme di superficie: rotonda, ondulata, con una curva su piani verticali o orizzontali. Nello sviluppo di progetti e tecnologie, viene prestata molta attenzione a garantire la necessaria rigidità e stabilità dimensionale delle parti piegate da incollare insieme, nonché la loro compatibilità ambientale. In questo caso, le caratteristiche fisiche e meccaniche dell'adesivo utilizzato sono di grande importanza. Le misurazioni della stabilità dimensionale di parti di vari modelli hanno mostrato che parti di strutture multistrato dopo la fabbricazione possono subire lievi variazioni nel raggio di curvatura nella direzione del suo aumento. La distanza tra i punti estremi della parte del raggio 10 giorni dopo la produzione può aumentare in media del 3-4%, che rientra nell'intervallo normale per le parti piegate. Dopo questo periodo, la forma si stabilizza e non si verificano ulteriori modifiche. Per le parti con elementi incorporati speciali, non si verificano modifiche al raggio di curvatura. I pezzi possono essere prodotti utilizzando stampi riscaldati in legno o metallo, presse di sfacciatura speciali o convenzionali, a freddo oa caldo. Per qualsiasi impresa media o anche piccola, è possibile trovare un'opzione tecnologica accettabile. Dopo l'incollaggio, la lavorazione e la finitura delle parti viene eseguita secondo le tecnologie tradizionali utilizzando attrezzature convenzionali.
Come esempio di ciclo tecnologico completo per la produzione di mobili curvi incollati, si può citare una linea offerta da uno dei principali fornitori di attrezzature per mobili - KAMI. Una linea simile è stata mostrata in una delle recenti fiere del mobile a Mosca e ha attirato l'attenzione dei visitatori. A proposito, nella documentazione di accompagnamento fornita dal fornitore dell'attrezzatura, questo processo non è nominato né più né meno - "affascinante".

L'attrezzatura di un'officina di produzione di mobili con l'uso di parti portanti e decorative piegate dipende non solo dalla produttività e dalla tecnologia di produzione adottata, ma anche dal design futuro dei mobili. Gli elementi incollati piegati possono essere realizzati con impiallacciatura sbucciata di betulla, faggio, larice, pino e MDF. I bordi degli elementi piegati sono spesso profilati. Gli strati delle parti piegate incollate sono rivestiti con piallato piallato di legno duro o di specie pregiate: faggio, frassino, rovere, mogano, noce e altri.

Il ciclo produttivo si compone di più operazioni. In primo luogo, i fogli di impiallacciatura vengono alimentati a una cesoia a ghigliottina o a una sega da banco. Qui vengono tagliati in spazi vuoti corrispondenti alle dimensioni del futuro pacchetto di impiallacciatura per l'incollaggio del blocco. I fogli anteriori della "camicia" di impiallacciatura vengono tagliati da un'impiallacciatura pelata o affettata e cuciti insieme su una macchina incollatrice a coste. Se si utilizza MDF come materiale, i fogli vengono alimentati alla sezionatrice e tagliati in pezzi grezzi corrispondenti alle dimensioni del pacchetto futuro. Dopo la cesoia a ghigliottina o la sezionatrice, il set di fogli pieni preparato entra nei rulli di colla, dove viene applicata la colla e viene formato il pacco. Il pacchetto di impiallacciatura formato con colla applicata viene inserito nello stampo utilizzando una pressa idraulica. Ciascuna delle presse ha il proprio stampo per formare il proprio profilo, dove viene eseguita la pressatura a caldo. I blocchi finiti vengono posizionati in pile, dove la loro forma è stabilizzata. Nel caso della produzione di elementi decorativi incollati piegati non portanti (ad esempio facciate), viene utilizzata una pressa sottovuoto a membrana calda con una sagoma. I blocchi incollati piegati risultanti vengono alimentati a una sega circolare oa nastro, le sporgenze di blocchi incollati piegati di forma relativamente semplice vengono rifilate e su una sega a nastro - blocchi di forma complessa.

I blocchi segati vengono trasportati alla piallatrice, dove viene creata una superficie di base lungo il loro bordo. Dopo la lavorazione, il blocco può essere alimentato a una fresatrice verticale con una posizione del mandrino inferiore e tagliato in singoli pezzi utilizzando un set di seghe, la cui distanza corrisponde alla larghezza specificata dei pezzi. I pezzi tagliati e giuntati vengono alimentati alla macchina spessimetro per calibrare i pezzi alla larghezza del pezzo. I pezzi lavorati in larghezza su una rifilatrice vengono tagliati in lunghezza. Per i pezzi così preparati su una fresatrice utilizzando una fresa per profili e un anello a copiare appoggiato sulla superficie laterale, i bordi vengono bordati. Quindi i pezzi grezzi incollati piegati vengono spostati nella perforatrice e riempitrice. Qui vengono praticati tutti i fori necessari per l'installazione di tasselli, cravatte e raccordi. Se il design del prodotto prevede connessioni che richiedono la selezione di scanalature e la formazione di tenoni, le parti corrispondenti vengono trasferite alle macchine di foratura, scanalatura e tenonatura.

Dopo la lavorazione su una rettificatrice, vengono lavorate le superfici laterali piatte dei pezzi e le loro estremità, le superfici curve interne e le superfici curve esterne dei pezzi, gli arrotondamenti sulle nervature. La rettifica di finitura dei pezzi viene eseguita utilizzando uno strumento meccanizzato manuale.

I pezzi lucidati vengono inviati per il premontaggio, che viene eseguito su banchi-tavole e in morsetti, dove vengono assemblati i telai dei prodotti. L'applicazione di un primer trasparente o colorante ai prodotti viene effettuata in cabina di verniciatura mediante apposite pistole. Successivamente il telaio viene mantenuto nella zona di asciugatura fino alla completa maturazione del primer, dopodiché viene nuovamente trasferito al reparto di molatura per la molatura intermedia al fine di eliminare pelucchi e bolle sulla superficie da rifinire. E l'intero processo si conclude con l'applicazione della vernice nella cabina di verniciatura.

Questi metodi di produzione sono diventati abbastanza diffusi, soprattutto nella produzione di massa. Nell'individuo, soprattutto con la crescita del benessere della popolazione, viene spesso utilizzata una tecnologia leggermente diversa: per la fabbricazione di elementi piegati, di norma vengono utilizzati vari tipi di pannelli di fibra, compresi tipi speciali di MDF come "Topano" o "Neaforma". Ma questo è un materiale importato costoso, inoltre, le parti realizzate con esso richiedono un rivestimento o una finitura opaca.

Anche un esame superficiale dei mobili nei negozi mostra che l'enorme potenziale insito nella tecnologia di produzione di elementi curvi incollati è lungi dall'essere pienamente utilizzato. Inoltre, le tecnologie di produzione e gli ambiti di applicazione degli elementi piegati incollati sono semplicemente illimitati! Oltre all'uso di questi elementi nella produzione di soggiorni e camere da letto, l'uso di elementi curvi incollati nella produzione di mobili per bambini e scuole è considerato promettente. Assenza di spigoli vivi, linee morbide, pieghevoli consentono di progettare mobili mobili e leggeri, offrendo libertà di movimento al bambino, escludendo la possibilità di lesioni. Un'altra area in cui di recente sono stati utilizzati con successo elementi incollati piegati è quella dei mobili per la camera da letto. Le più diffuse oggi in esso sono le reti flessibili che sostengono il materasso vero e proprio, che chiamiamo diversamente - "armatura", "latoflessi". Ora sono diventati un elemento necessario di un letto o di un divano. L'armatura è un tipico elemento piegato sotto forma di una piastra curva, che prende parte del carico totale di una persona sdraiata. Ma nei mobili della camera da letto vengono spesso utilizzati anche altri elementi costruttivi e decorativi incollati, che costituiscono il giroletto stesso: la credenza e lo schienale, elementi di cornici di specchi, comodini e armadi. L'effetto elastico creato dall'elemento piegato incollato viene utilizzato con successo in molte soluzioni di design. A seconda del progetto architettonico, consentono di creare sia mobili economici destinati al consumatore generale, sia mobili d'élite utilizzati negli interni più prestigiosi.

Usiamo (tra l'altro noi stessi produciamo) un materiale speciale Master Form, per la fabbricazione di prodotti di forma complessa, un analogo del TOPAN FORM tedesco, MDF Flex. Questo materiale è realizzato in MDF 8 mm, da un lato la sua superficie è liscia e uniforme e, dall'altro, "tagliata". Questa caratteristica consente di dare la forma curva desiderata. Se, piegando e allineando i tagli, si incollano due fogli, la struttura perderà la sua flessibilità e manterrà la forma desiderata. L'utilizzo del Master Form consente di risparmiare tempo per la fabbricazione del prodotto.
L'utilizzo del Master Form consente di realizzare prodotti di vari raggi, risparmiando tempo grazie a una semplice tecnologia di incollaggio.
Il materiale è destinato alla produzione di facciate e telai di mobili.
dimensioni:
2800x1019
2070x564

Sto caricando le foto di quelli. processo, lo stenderò!
e lui assomiglia a questo

riempimento007, incollare MDF 3 e fresare

Apriamo, guardiamo, ciò che non è chiaro chiediamo. Non ci sono commenti, tutto è simile al post di Vladus - solo immagini dal vivo !!

a proposito, in modo che non ci siano dubbi: un semplice foglio bianco (cartone) è incollato tra il modulo principale

Ciao cari amici.

Nei miei articoli, ho ripetutamente attirato la tua attenzione sul fatto che le moderne tecnologie per la produzione di mobili per mobili (e le condizioni per la sua fabbricazione) sono tali che una persona, per realizzare qualsiasi prodotto, ha bisogno solo di un progetto, denaro ( per l'acquisto di materiali e accessori), e, appunto, mani proprie (o di terzi) per il montaggio e l'installazione.

Ma quando progetta mobili, qualsiasi mobiliere deve "rispettare le regole" degli intermediari coinvolti in questa produzione, ad esempio gli stessi produttori di facciate di mobili.

Ad esempio, tali aziende manifatturiere hanno un cosiddetto e per la produzione di dimensioni non standard, di norma, prendono un buon margine.

E se si tratta di produzione, il "non standard" si applica solo alle dimensioni delle facciate in altezza.

In ogni caso i raggi di tali frontali saranno standard (e come potrebbe essere altrimenti, se l'azienda dispone di determinate dime per la loro produzione, non produrranno nuove dime per ogni ordine “fuori standard”). Di solito ci sono tre o quattro opzioni (o anche meno).

Ma come succede che, a volte, si imbattano in mobili le cui facciate hanno chiaramente raggi di curvatura non standard?

E questo accade quando il mobiliere include nel suo processo produttivo, abbastanza semplice (in termini di organizzazione della produzione), la propria produzione autonoma.

Così, complicando un po' il processo, puoi realizzare mobili che nessuno "del vicinato" fa!

Ad esempio, considereremo la produzione di frontali piegati in MDF con un raggio di curvatura non standard.

La semplificazione di questo processo è che non è necessario creare ogni volta un modello speciale.

Il modulo stesso, i suoi scaffali e orizzonti storti possono fungere da modello.

Quindi, ogni facciata è composta da due fogli di MDF, spessi 9 mm (di conseguenza, il loro spessore finale sarà di 18 mm).

Se inizialmente prendi una lastra con uno spessore maggiore, potrebbe sorgere un problema nella produzione di elementi con un raggio ridotto.

Quando si tagliano i grezzi, si deve tenere conto che il raggio esterno sarà sempre maggiore di quello interno (a causa dello spessore del prodotto), e in quest'ottica è necessario dare una tolleranza per le dimensioni del fogli (occorre anche dare tolleranze per le dimensioni in altezza). Sono tutti uguali, nel processo di elaborazione successiva verranno tagliati.

Sui pezzi, è necessario segnare i loro centri, per poi adattarli accuratamente l'uno all'altro.

Per piegare i fogli di MDF, è necessario eseguire dei tagli (distanti circa 5 millimetri). I tagli dovrebbero essere tali da non raggiungere il bordo del foglio di 1-1,5 millimetri.

Dai trucioli (che in ogni caso si formeranno a seguito di tale lavorazione) e dalla colla per legno, è necessario creare una "pasta" speciale con cui riempire le scanalature risultanti in MDF.

La miscela risultante per questo non dovrebbe essere troppo densa e non troppo liquida (la sua densità può essere regolata aggiungendo acqua normale).

Quindi, quando le scanalature del taglio sui pezzi sono riempite con la pasta sopra descritta, devono essere fissate sulla sagoma (in questo caso, sul modulo, che fungerà da sagoma).

Il lato anteriore dell'MDF dovrebbe essere in alto e in basso.

Cioè, il primo foglio giace a faccia in giù sul modello e taglia. E il secondo foglio giace con i tagli in basso (ai tagli del primo foglio) ea faccia in su.

Fissiamo i fogli stessi sul modello con l'aiuto di morsetti e i fogli sono inchiodati l'uno all'altro con borchie per stivali.

Questi garofani dovranno quindi essere estratti e i buchi che lasciano sulla superficie del materiale verranno stuccati durante la sua successiva lavorazione.

Quindi, teniamo i fogli fissi fino a completa asciugatura, dopodiché vengono rimossi e inizia la loro lavorazione (taglio e lavorazione di bordi, estremità, stuccatura, adescamento, verniciatura).

Ecco come, infatti, è abbastanza semplice (e, soprattutto, in casa) si possono realizzare delle ottime facciate.

E, avendo una tale opportunità, puoi realizzare mobili belli e unici.

È tutto.

MFD è un materiale molto conveniente che viene utilizzato per la produzione di mobili, compresi i prodotti della forma originale. Puoi piegare l'MFD, ma questa è una procedura che richiederà molta forza. Per creare facciate curve, lastre con uno spessore di 9 millimetri saranno una soluzione ideale. Affinché la facciata sia liscia su entrambi i lati, è necessario utilizzare due lastre, che di conseguenza verranno unite in una (lamiera interna ed esterna).MFD è un materiale molto conveniente che viene utilizzato per la produzione di mobili, compresi i prodotti della forma originaria. Puoi piegare l'MFD, ma questa è una procedura che richiederà molta forza. Per creare facciate curve, lastre con uno spessore di 9 millimetri saranno una soluzione ideale. Affinché la facciata sia liscia su entrambi i lati, è necessario utilizzare due fogli, che di conseguenza verranno combinati in uno (foglio interno ed esterno).

Come piegare un pannello MFD a casa?

Non in tutti i casi è necessario elaborare solo una superficie diritta. Se sei fantasioso, puoi creare componenti d'arredo rotondi o semiovali per diversificarne lo stile, ma ecco come affrontare il pannello di fibra a media densità, che ha un profilo ad angolo retto.

Come dice la pratica, l'elasticità di un tale materiale per la finitura è più che probabile, ma nelle condizioni di utilizzo di pannelli sottili. Il loro spessore non deve essere superiore a 3 mm ed esclusivamente per la verniciatura.

Le ultime e nuove tendenze nell'edilizia te lo diranno: un sito sulla costruzione.

Per piegare il pannello di fibra a media densità, tagliare il foglio lungo la piega. Affinché tutto funzioni senza intoppi, è necessario creare un modello che consenta ai fogli di mantenere la loro forma. Successivamente, devi tagliare pezzi del foglio MFD di una dimensione specifica, ma è meglio prenderlo con un margine (prima di tutto, questo vale per il foglio esterno), dopodiché puoi facilmente tagliare tutto ciò che non è necessario.

Quindi, nei punti di piega, dopo ogni 5 mm, applicare delle linee. Quindi, prendi la piastra del disco e inserisci le impostazioni in modo che il sottosquadro sia di circa 1 mm. Quindi raccogliamo la segatura, dopodiché la mescoliamo con la colla per legno e riempiamo i buchi con una tale miscela. Poiché la miscela dovrebbe assomigliare alla pappa, è necessario riempire i buchi usando una spatola.

I resti di colla e segatura si eliminano come segue: inumidire il pennello in acqua e spazzolarlo sulla superficie, lisciando accuratamente la pasta. Appoggia il foglio sulla sagoma e inchiodalo accuratamente con dei chiodi, che poi rimuoveremo (non martellarli molto forte). Quindi rimuoviamo il pezzo, tagliamo tutto ciò che non è necessario, ci aggrappiamo ai raccordi, dipingiamo e maciniamo.

Prenoto subito che non mi è venuta in mente la tecnologia per la realizzazione di facciate curve (e non assegnerò i diritti d'autore, ma voglio mostrare come l'ho fatto basandomi sui materiali studiati sui forum ).

Ci sono 2 modi principali per realizzare queste facciate.

Piegando diversi strati di MDF sottile.

Con l'aiuto di uno speciale MDF (Master Form, Topan form, ecc.), Progettato per ottenere forme piegate.

Nella prima variante per ottenere un prodotto del raggio desiderato è necessaria la realizzazione di appositi telai dima. Il raggio sulle sagome finali ripete il raggio necessario.
Nel mio caso, tutto sembrava così.

I telai dei modelli sono stati realizzati con avanzi e truciolare di scarto.

Come materiale per la facciata viene utilizzato un pannello di fibra da 3,2 mm. Per ottenere lo spessore desiderato della facciata, abbiamo bisogno di grezzi tagliati leggermente diversi dalle dimensioni originali (dovrebbero essere leggermente più grandi per ulteriori elaborazioni). Decidiamo quanti ne occorrono per una facciata in base allo spessore delle facciate, in particolare se lo spessore standard è 16 mm. allora hai bisogno di 5 pezzi. Dove verrà posizionato il lato posteriore della facciata, è consigliabile utilizzare pannelli di fibra rivestiti per abbinare i telai degli armadi finiti (se non si desidera preoccuparsi di dipingere il lato posteriore).

Dopo il taglio, gli spazi vuoti vengono puliti dalla polvere. Quindi viene applicata la colla sul pezzo (ho usato KS e MasterKley) e livellata uniformemente su tutta l'area con una spatola. Quindi il pezzo successivo viene posato sopra e anche imbrattato di colla. I lati anteriore e posteriore della facciata non sono imbrattati di colla! La "torta" risultante viene fissata su una cornice modello.

Dato che ho fatto tutto senza assistenti, prima ho fissato un lato con viti autofilettanti al telaio (ecco a cosa serviva il margine, che poi viene tagliato), poi ho piegato l'intera "torta" e ho fissato anche l'altro lato . Inoltre, con un adattamento di interferenza, tutto è avvolto con nastro adesivo (questa procedura aiuta a sbarazzarsi delle onde formate ai bordi.

Una barra uniforme fissata in alto lungo i bordi con morsetti aiuta anche contro le onde (non mostrate nelle fotografie: ecco come sono state realizzate le ultime facciate).

Dopo la completa asciugatura, il pezzo viene liberato dal nastro adesivo e dalle viti autofilettanti. Inoltre, per escludere il processo di autoestensione, dal lato posteriore (se il pannello di fibra non è laminato. Su quello laminato - dal lato anteriore. Anche se piace a qualcuno.) Fissiamo la facciata con un piccolo autofilettante viti, evitando luoghi dove ci saranno fori per maniglie, cerniere, vetri. Naturalmente, per loro è necessario scavare un buco per affogare i cappelli. Successivamente, questi luoghi vengono stuccati. Dopo che tutti i bordi sono stati tagliati con un seghetto alternativo o circolare alla dimensione richiesta. I bordi sono livellati mediante molatura. In assenza di levigatrice a nastro, ho carteggiato con carta vetrata fissata su una barra. Se ci sono crepe sul bordo, vuoti non incollati, vengono incollati e poi stuccati. Eseguiamo fori per maniglie e cerniere. Tutto, il prodotto è pronto per la verniciatura...

Nella seconda variante non è necessario l'utilizzo di cornici dima, in quanto il prodotto può essere realizzato direttamente in loco. Qui viene utilizzato uno speciale MDF, che ha fessure con un intervallo di circa 5 mm. da un lato, e una struttura liscia dall'altro. L'essenza della tecnologia è la seguente: i pezzi grezzi vengono applicati alla dima o fissati in posizione con i lati fresati verso l'interno e incollati insieme. Lo spessore di tale MDF, di regola, è di 8 mm. e incollando due fogli si ottengono 16 mm. Dopo l'essiccazione, il prodotto viene tagliato a misura, le estremità (orizzontali) vengono stuccate se necessario. Inoltre, lo stesso del primo metodo.

Nel prossimo articolo vi sveleremo il segreto della tecnologia delle “Facciate dipinte”, ovverosia colorazione di facciate in MDF con smalti lucidi.