Strumenti

Scalpello sono realizzati in acciaio al carbonio per utensili U7A. La parte tagliente dello scalpello ha la forma di un cuneo (Fig. 17, c), che è affilata con una certa angolazione. L'angolo di affilatura (affilatura) dello scalpello viene scelto in base alla durezza del materiale in lavorazione: più duro è il materiale, maggiore è l'angolo.

Figura 17

Kreutzmeisel(Fig. 17, b) è progettato per il taglio di scanalature e scanalature strette. Si differenzia da uno scalpello per una parte tagliente più stretta.

Martelli progettato per colpire durante l'esecuzione della maggior parte delle operazioni idrauliche (taglio, rivettatura, raddrizzatura, piegatura, cesellatura, montaggio, ecc.).

deposito viene chiamata un'operazione di fabbro, in cui gli strati di materiale vengono rimossi dalla superficie del pezzo utilizzando una lima.

Archiviando, danno alle parti la forma e le dimensioni richieste, adattano le parti l'una all'altra durante l'assemblaggio ed eseguono altri lavori. Con l'aiuto di file, vengono elaborati piani, superfici curve, scanalature, scanalature, fori di varie forme, superfici posizionate ad angoli diversi, ecc.

Operazioni idrauliche di base e loro scopo

Le operazioni di fabbro sono legate ai processi di taglio a freddo dei metalli. Vengono eseguiti sia manualmente che con l'ausilio di uno strumento meccanizzato. Lo scopo del lavoro del fabbro è dare al pezzo la forma, le dimensioni e la finitura superficiale specificate dal disegno. La qualità del lavoro del fabbro svolto dipende dalle capacità del fabbro, dallo strumento utilizzato e dal materiale in lavorazione.

La tecnologia di lavorazione dei metalli comprende una serie di operazioni, tra cui: marcatura, taglio, raddrizzatura e piegatura dei metalli, taglio dei metalli con seghetto e forbici, limatura, foratura, svasatura e alesatura di fori, filettatura, rivettatura, raschiatura, lappatura e finitura, saldatura e stagnatura, colata di cuscinetti, incollaggio, ecc.

Nella fabbricazione (lavorazione) di parti metalliche con il metodo del fabbro, le operazioni principali vengono eseguite in un certo ordine, in cui un'operazione precede l'altra.

In primo luogo, vengono eseguite le operazioni del fabbro per fabbricare o correggere il pezzo: taglio, raddrizzatura, piegatura, che possono essere chiamate preparatorie. Successivamente, viene eseguita la lavorazione principale del pezzo. Nella maggior parte dei casi si tratta di operazioni di taglio e limatura, a seguito delle quali gli strati di metallo in eccesso vengono rimossi dal pezzo e questo riceve la forma, le dimensioni e lo stato di superfici vicine o coincidenti con quelle indicate nel disegno.

Esistono anche tali parti di macchine, per la cui lavorazione sono richieste anche le operazioni di raschiatura, molatura, finitura, ecc., in cui vengono rimossi sottili strati di metallo dal manufatto. Inoltre, durante la fabbricazione di una parte, può, se necessario, essere collegata ad un'altra parte, insieme alla quale viene sottoposta a ulteriore lavorazione. Per questo, foratura, svasatura, filettatura, rivettatura, saldatura, ecc.

File Si tratta di un utensile da taglio multilama che fornisce una precisione relativamente elevata e una bassa rugosità della superficie del pezzo (parte) in lavorazione. I margini di segatura vengono lasciati piccoli - da 0,5 a 0,025 mm. L'errore durante l'elaborazione può variare da 0,2 a 0,05 mm e in alcuni casi fino a 0,005 mm. Una lima è una barra d'acciaio di un certo profilo e lunghezza, sulla cui superficie è presente una tacca (taglio). La tacca forma denti piccoli e affilati, aventi una forma a cuneo nella sezione trasversale. Per le lime con dente zigrinato, l'angolo di affilatura è solitamente di 70 °, l'angolo di spoglia ( y) - fino a 16 °, l'angolo di spoglia (a) - da 32 a 40 ° Le lime a taglio singolo rimuovono i trucioli larghi lungo l'intera lunghezza del taglio. durante la limatura di metalli teneri Le lime a doppio taglio vengono utilizzate per la limatura di acciaio, ghisa e altri materiali duri, poiché l'intaglio incrociato schiaccia i trucioli, facilitando il lavoro.Le lime sono realizzate in acciaio U13 o U13A, nonché in cromo acciaio ShKh15 e 13X.Dopo aver intagliato i denti, le lime vengono sottoposte a trattamento termico.I manici delle lime sono solitamente in legno (betulla, acero, frassino e altre specie). File. Per lavori idraulici generali, vengono utilizzati file generici. In base al numero di tacche per 1 cm di lunghezza, le lime sono divise in 6 numeri:

Le lime dentellate n. 0 e 1 (bastardo) hanno i denti più grandi e vengono utilizzate per la limatura grezza (grezza) con un errore di 0,5-0,2 mm.

I file dentellati n. 2 e 3 (personali) vengono utilizzati per l'archiviazione fine di parti con un errore di 0,15-0,02 mm.

Le lime con una tacca n. 4 e 5 (velluto) vengono utilizzate per la finitura fine finale dei prodotti. Errore di elaborazione -- 0,01--0,005 mm.

La lunghezza delle lime può essere fatta da 100 a 400 mm. A seconda della forma della sezione trasversale, si dividono in piatte, quadrate, triedriche, rotonde, semicircolari, rombiche e seghettate.

Per la lavorazione di piccole parti vengono utilizzati file di piccole dimensioni: file ad ago. Sono prodotti in cinque numeri con il numero di tacche per 1 cm di lunghezza da 20 a 112.

La lavorazione degli acciai temprati e delle leghe dure viene effettuata con speciali lime ad ago, sulla cui asta d'acciaio sono fissati grani di diamante artificiale.

Il miglioramento delle condizioni e l'aumento della produttività del lavoro durante la limatura del metallo si ottengono attraverso l'uso di file meccanizzati (elettrici e pneumatici).

Per lavoro di fabbro si intende la lavorazione dei metalli allo stato freddo, eseguita dai fabbri manualmente utilizzando vari strumenti. La lavorazione del fabbro integra la lavorazione meccanica o è l'operazione finale nella fabbricazione di prodotti in metallo collegando parti, assemblando macchine e meccanismi e anche regolandoli. Il lavoro di fabbro consiste in una varietà di operazioni tecnologiche, che includono: marcatura, taglio, raddrizzatura e piegatura di metalli, taglio di metalli con seghetto e forbici, limatura di metalli, foratura, svasatura e alesatura, filettatura, rivettatura, raschiatura, molatura e finitura, saldatura , stagnatura . Alcune delle operazioni elencate possono essere eseguite anche allo stato caldo dei metalli (taglio, rivettatura, piegatura). Molte operazioni di fabbro vengono eseguite non solo manualmente, ma anche meccanicamente.

I pezzi grezzi per le parti di macchine vengono inviati per la lavorazione a officine meccaniche e fabbro sotto forma di pezzi fucinati di metallo sezionato. A seconda dello scopo delle parti, alcuni pezzi rimangono non lavorati, altri vengono lavorati parzialmente o completamente. Durante la lavorazione, uno strato di metallo viene rimosso dalla superficie del pezzo, riducendone le dimensioni. La differenza tra le dimensioni del pezzo prima e dopo la lavorazione è il sovrametallo di lavorazione. Per conoscere le dimensioni ottimali per la lavorazione, il pezzo deve essere contrassegnato. markup chiamato l'operazione di applicare linee di marcatura al pezzo da lavorare, definendo i contorni della parte futura o il luogo da lavorare. La marcatura viene eseguita in modo accurato e accurato, poiché gli errori commessi durante la marcatura possono portare al fatto che la parte fabbricata risulta essere un matrimonio. È anche possibile che un pezzo di scarto fuso in modo impreciso possa essere corretto mediante un'attenta marcatura, ridistribuendo le tolleranze per ciascuna superficie di marcatura. La precisione raggiunta con i metodi di marcatura convenzionali è di circa 0,5 mm. Con un'attenta marcatura, può essere aumentata fino a centesimi di millimetro.

La marcatura viene utilizzata principalmente nella produzione singola e su piccola scala. Nelle fabbriche di produzione su larga scala e di massa, la necessità di marcatura viene eliminata grazie all'uso di dispositivi speciali: conduttori, arresti, ecc.

A seconda della forma dei pezzi grezzi e delle parti contrassegnati, la marcatura è suddivisa in planare e spaziale. Marcatura planare viene eseguito sulle superfici di parti piane, su nastri e lastre e consiste nell'applicare al contorno linee parallele e perpendicolari, cerchi, archi, angoli, linee assiali, varie forme geometriche secondo dimensioni specificate o contorni di vari fori secondo dime pezzo.

È impossibile delimitare anche il corpo più semplice con i metodi di marcatura planare, se le sue superfici non sono rettilinee. Con la marcatura planare, è impossibile applicare rischi orizzontali alla superficie laterale del corpo della rivoluzione, perpendicolare al suo asse, poiché è impossibile attaccare uno strumento di marcatura a forma di quadrato o righello e disegnare linee parallele .

Marcatura spaziale- comune nell'ingegneria meccanica, differisce da planare. La difficoltà della marcatura spaziale è che è necessario non solo marcare le singole superfici della parte che si trovano su piani diversi e con angoli diversi l'una rispetto all'altra, ma anche collegare la marcatura di queste singole superfici l'una all'altra.

Per la marcatura, il pezzo viene ispezionato, controllato per difetti (conchiglie, crepe, bolle). Successivamente, la superficie destinata alla marcatura viene pulita dalle incrostazioni e dai residui di terra di stampaggio. Le irregolarità vengono rimosse dalla parte e la superficie viene verniciata. La colorazione del pezzo viene eseguita in modo che le linee di marcatura siano chiaramente visibili durante la lavorazione. Le superfici nere, cioè non trattate e lavorate grossolanamente, sono dipinte con gesso, pitture o vernici ad asciugatura rapida. Il gesso (polvere) viene diluito in acqua alla densità del latte e alla massa risultante vengono aggiunti un po 'di olio di lino e un essiccante. Non è consigliabile strofinare la superficie da segnare con un pezzo di gesso, poiché il gesso si sbriciola rapidamente e le linee di marcatura scompaiono. Per la verniciatura di superfici trattate in modo pulito, viene utilizzato solfato di rame in soluzione o in pezzi. Una soluzione di solfato di rame (due o tre cucchiaini per bicchiere d'acqua) viene applicata sulla superficie con un pennello o un panno; grumo vetriolo strofinare le superfici inumidite con acqua. In entrambi i casi, la superficie è ricoperta da uno strato di rame sottile e resistente, sul quale sono ben visibili le linee di marcatura. Prima di applicare segni di marcatura su una superficie verniciata, viene determinata una base da cui verranno applicati i rischi. Per la marcatura planare, possono fungere da basi i bordi esterni di parti piane, materiale di nastri e fogli, nonché varie linee applicate sulla superficie, ad esempio centrale, centrale, orizzontale, verticale o inclinata. Se la base è il bordo esterno (inferiore, superiore o laterale), è necessario prima allinearla.

I rischi sono generalmente applicati nel seguente ordine: prima vengono disegnati tutti i rischi orizzontali, poi quelli verticali, poi quelli inclinati, ed infine i cerchi, gli archi e gli arrotondamenti.

Poiché i rischi durante il funzionamento sono facili da pulire con le mani e quindi diventeranno poco visibili, piccole depressioni vengono riempite lungo le linee dei rischi con un punzone centrale. Questi recessi - i nuclei dovrebbero essere poco profondi e divisi per un rischio a metà. Le distanze tra i punzoni centrali sono determinate dall'occhio. Su lunghe linee di semplice contorno, queste distanze sono prese da 20 a 100 mm; su linee corte, nonché in angoli, curve o arrotondamenti - da 5 a 10 mm. Sulle superfici lavorate dei prodotti di precisione, le anime non vengono realizzate lungo le linee di marcatura.

abbattimento la lavorazione dei metalli è chiamata strumento di taglio e percussione, a seguito del quale vengono rimossi gli strati di metallo in eccesso o il metallo viene tagliato a pezzi, destinato a un'ulteriore lavorazione. Come utensile da taglio negli impianti idraulici, viene utilizzato uno scalpello o uno strumento di taglio trasversale e come strumento a percussione, martelli semplici o pneumatici. Con l'aiuto del taglio è possibile eseguire: rimozione degli strati metallici in eccesso dalle superfici dei pezzi; livellamento di superfici irregolari e ruvide; rimozione della crosta dura e delle squame; taglienti su grezzi forgiati e fusi; tritare dopo aver assemblato i bordi sporgenti del materiale in foglio, le estremità delle strisce e gli angoli; taglio in parti di lamiera e materiale varietale; punzonatura di fori nel materiale in foglio lungo i contorni delineati; taglienti in un giunto per la saldatura; tagliare le teste dei rivetti quando vengono rimossi; tagliare le scanalature dell'olio e le scanalature.

Il taglio si fa in una morsa, su un piatto o su un'incudine; le parti ingombranti possono essere lavorate mediante abbattimento nella loro posizione. Una morsa da sedia è più adatta per tagliare; non è consigliabile eseguire il taglio su morse parallele, poiché le loro parti principali - spugne in ghisa grigia, potrebbero non resistere a forti colpi e rompersi.

La parte da tagliare deve essere fissata in posizione. Pertanto, le parti piccole vengono bloccate in una morsa e le parti grandi vengono posizionate su un banco da lavoro, una stufa o un'incudine o posizionate sul pavimento e ben rinforzate. Indipendentemente dal luogo di abbattimento, l'installazione di parti in altezza deve essere eseguita in base alla crescita del lavoratore. Iniziando il taglio, il fabbro prepara il suo posto di lavoro. Tirando fuori uno scalpello e un martello dalla scatola del banco da lavoro, mette lo scalpello sul banco da lavoro sul lato sinistro della morsa con il tagliente rivolto verso di lui e il martello sul lato destro della morsa con il percussore rivolto verso la morsa . Quando si taglia, bisogna stare dritti e fermi sulla morsa, in modo che il corpo sia a sinistra dell'asse della morsa. La gamba sinistra viene spostata di mezzo passo in avanti e la destra, che funge da supporto principale, è leggermente arretrata, allargando i piedi ad angolo. Tenere lo scalpello tra le mani liberamente, senza stringere eccessivamente. Durante il taglio, guardano il punto di taglio e non la parte di impatto dello scalpello, che viene colpita con un martello. La cabina è realizzata con uno scalpello affilato; uno scalpello smussato scivola dalla superficie di taglio, il che porta a una diminuzione della qualità dell'abbattimento. La profondità e la larghezza dello strato metallico rimosso dallo scalpello dipendono dalla forza fisica del lavoratore, dalle dimensioni dello scalpello, dal peso del martello e dalla durezza del metallo in lavorazione. Il martello viene scelto in base al peso, alla dimensione dello scalpello, alla lunghezza del suo volume di taglio. Per ogni millimetro della lunghezza del tagliente dello scalpello sono necessari 0,04 kg di peso del martello. Per il taglio vengono solitamente utilizzati martelli del peso di 0,6 kg. A seconda dell'ordine delle operazioni, il taglio può essere grezzo e finito. Durante il taglio grossolano, con forti colpi di martello, uno strato di metallo con uno spessore da 1,5 a 2 mm viene rimosso in una sola passata. Al termine dell'abbattimento, viene rimosso uno strato di metallo con uno spessore compreso tra 0,5 e 1,0 mm per passaggio, infliggendo colpi più leggeri.

Per ottenere una superficie pulita e liscia durante il taglio di grezzi di acciaio e rame, si consiglia di inumidire lo scalpello con olio per macchine o acqua saponata; la ghisa deve essere tagliata senza lubrificazione. I metalli fragili (ghisa, bronzo) devono essere tagliati dal bordo al centro. In tutti i casi, quando ci si avvicina al bordo della parte, la superficie non deve essere tagliata fino alla fine, è necessario lasciare 15-20 mm per continuare a tagliare dal lato opposto. Ciò impedisce la scheggiatura degli angoli e dei bordi del pezzo. Alla fine del taglio dei metalli, il colpo di martello sullo scalpello si indebolisce. Il taglio in una morsa viene eseguito in base al livello delle ganasce della morsa o al di sopra di questo livello, in base ai rischi previsti. A seconda del livello della morsa, viene spesso tagliata una striscia sottile o una lamiera, al di sopra del livello della morsa (a causa dei rischi) - ampie superfici dei pezzi. Quando si tagliano superfici larghe, per velocizzare il lavoro, utilizzare una taglierina a croce e uno scalpello. Innanzitutto, le scanalature della profondità richiesta vengono tagliate con un taglio trasversale e la distanza tra loro dovrebbe essere uguale a 3/4 della lunghezza del tagliente dello scalpello. Le sporgenze risultanti vengono tagliate con uno scalpello. Per tagliare correttamente, è necessario avere una buona padronanza delle abilità di lavorare con uno scalpello e un martello, ovvero tenere correttamente lo scalpello e il martello, muovere correttamente la mano, il gomito e la spalla e colpire lo scalpello con un martello con precisione, senza sbagliare.

L'abbattimento manuale è un lavoro fisicamente impegnativo e lungo. Il taglio è facilitato dall'uso di un martello pneumatico. Il martello pneumatico è costituito da un cilindro, un pistone che si muove nel cilindro e un dispositivo di distribuzione dell'aria. Quando il martello è in funzione, il pistone si muove molto rapidamente avanti e indietro sotto l'azione dell'aria compressa fornita da un tubo flessibile ad una pressione di 50–60 kPa. Durante il movimento di lavoro, il pistone svolge il ruolo di percussore del martello, colpendo l'utensile da taglio (scalpello o taglio trasversale). Il movimento inverso del pistone è assicurato da un dispositivo ad azionamento automatico. Durante la corsa di lavoro del pistone 1, l'aria compressa entra attraverso il canale 5 al lato destro del cilindro; dal lato sinistro del cilindro, l'aria in questo momento viene spostata nell'atmosfera attraverso il canale 7, la scanalatura anulare 6 e il canale 4. Alla fine della corsa di lavoro, l'aria compressa, passando attraverso il canale 3, sposta la bobina 2 a destra (mostrata nella sporgenza inferiore) e attraversa il canale 7, produrre una corsa inversa del pistone; l'aria fuoriesce dal lato destro del cilindro attraverso il canale 8. Alla fine della corsa di ritorno, il canale viene bloccato dal pistone, l'aria nella parte destra del cilindro inizia a comprimersi e sposta la bobina a sinistra - la corsa di lavoro ricomincia. Il martello si attiva premendo il grilletto 9 .

Durante il taglio, tenere il martello pneumatico con entrambe le mani: con la mano destra sull'impugnatura e con la mano sinistra sull'estremità del tronco e guidare lo scalpello lungo la linea di taglio. Il martello pneumatico deve essere adeguatamente mantenuto. Ogni volta prima di iniziare il lavoro, è necessario ispezionare il martello e assicurarsi che sia in buone condizioni. È necessario monitorare la pulizia del foro nel canotto della canna dove è inserito il gambo dell'utensile e la pulizia del gambo stesso. Il manicotto del martello deve adattarsi perfettamente al foro.

Dopo aver verificato che il martello e l'utensile di lavoro siano in buone condizioni, il martello viene lubrificato. Per la lubrificazione utilizzare olio per turbine di grado L, olio per alberini o per trasformatori. Dopo aver versato l'olio nel martello, premere il grilletto. L'olio passa nelle parti interne del martello e le lubrifica. Dopo la lubrificazione, un tubo flessibile è collegato al martello attraverso il quale viene fornita l'aria; il tubo non deve essere più lungo di 12 M. Prima del fissaggio, il tubo viene accuratamente soffiato con aria.

Dopo aver collegato il tubo al martello, aprire l'aria. Non è consentito scollegare il tubo dal martello quando l'accesso dell'aria compressa non è ancora chiuso, poiché in questo caso il tubo potrebbe fuoriuscire improvvisamente dalle mani e colpire l'operatore.

Per iniziare, devi prima testare il cane a bassa velocità con una pressione incompleta del grilletto. Dopo ogni 2-3 ore di funzionamento, il martello viene lubrificato. Quando si taglia con un martello pneumatico, è necessario indossare occhiali e guanti. Al termine dei lavori, il martello viene consegnato alla dispensa.

taglio dei metalli- l'operazione di divisione del metallo in parti. A seconda della forma e delle dimensioni dei pezzi o delle parti in lavorazione, il taglio viene effettuato manualmente (forbici manuali, seghe manuali, cesoie a leva) o meccanicamente (mediante seghetti meccanici, seghe circolari, ecc.). Gli sbozzati rotondi vengono tagliati manualmente con una sega a mano e meccanicamente su macchine speciali. L'essenza del processo di taglio con le forbici è la separazione delle parti metalliche sotto la pressione dei coltelli da taglio. Il foglio da tagliare viene posizionato tra i coltelli superiore e inferiore. Il coltello superiore, abbassandosi, preme sul metallo e lo taglia. L'angolo di affilatura dipende dalla quantità di pressione subita dalle lame. Più è duro il metallo, maggiore è l'angolo di affilatura della lama: per i metalli teneri è di 65°, per i metalli di media durezza è di 70–75°, e per i metalli duri è di 80–85°. Per ridurre l'attrito delle lame sul metallo da tagliare, viene loro assegnato un piccolo angolo posteriore di 1,5–3°.

Il taglio manuale del metallo può essere eseguito con forbici manuali o seghe manuali. Le forbici manuali vengono utilizzate per tagliare lamiere di acciaio con uno spessore di 0,5–1,0 mm e da metalli non ferrosi - fino a 1,5 mm. Le forbici manuali sono realizzate con lame di taglio dritte e curve. In base alla posizione del tagliente della lama, le forbici manuali sono divise in destra e sinistra. Per le forbici destre, lo smusso della parte tagliente della metà è sul lato destro e per il sinistro, a sinistra. La lunghezza delle forbici è 200, 250, 320, 360 e 400 mm e la parte tagliente (dalle estremità affilate alla cerniera), rispettivamente, 55–65; 70–82; 90–105; 100–120 e 110–130 mm. Le forbici ben affilate e regolate dovrebbero tagliare la carta. Le forbici si tengono nella mano destra, coprendo le maniglie con quattro dita e premendole sul palmo; il mignolo è posto tra i manici delle forbici. L'indice compresso, l'anulare e il medio si aprono, raddrizzano il mignolo e, con il suo sforzo, tirano l'impugnatura inferiore delle forbici all'angolazione richiesta. Tenendo il foglio con la mano sinistra, infilarlo tra i bordi di taglio, dirigendo la lama superiore esattamente al centro della linea di marcatura, che dovrebbe essere visibile durante il taglio. Quindi, stringendo il manico con tutte le dita della mano destra, ad eccezione del mignolo, viene eseguito il taglio. Il taglio con le forbici giuste viene eseguito in senso orario, con le forbici sinistre - in senso antiorario. Il taglio della lamiera in linea retta e lungo una curva (cerchi e arrotondamenti) senza curve strette viene eseguito con le forbici giuste. Per il taglio rettilineo di metallo di piccolo spessore, vengono utilizzate forbici manuali, una delle quali è bloccata in una morsa.

Sega a mano - uno strumento composto da due parti principali: una lama per seghetto e un apposito telaio in cui è inserita la lama per seghetto. Questo frame è chiamato frame o macchina. Esistono due tipi di telai: solidi e scorrevoli. I telai scorrevoli sono più convenienti, in quanto consentono di installare una lama per seghetto di varie lunghezze. Ad un'estremità, il telaio ha un gambo con impugnatura e testa fissa, e all'altra estremità, una testa mobile e una vite di tensionamento con dado ad alette per il tensionamento della lama del seghetto. Nelle teste sono predisposte asole e fori per il fissaggio della lama del seghetto. La lama del seghetto viene inserita nel telaio come segue. Le sue estremità sono disposte nelle fessure delle teste in modo che i denti della lama siano diretti lontano dall'impugnatura e che i fori che si trovano alle estremità della lama e i fori nelle teste coincidano. Quindi i perni vengono inseriti nei fori e il nastro viene teso avvitando il dado ad alette. La lama del seghetto non dovrebbe essere troppo stretta, ma non troppo allentata. Una tela tesa durante il funzionamento può rompersi per la minima inclinazione o movimento laterale. La tela debolmente tesa si piega durante il funzionamento e provoca la rottura. La lama del seghetto è una fascia sottile e stretta con denti sul bordo inferiore. I denti hanno una forma ad angolo acuto, cioè ogni dente è un tagliente. Il suo angolo di affilatura per una normale lama per seghetto è di 60° con un angolo di affilatura anteriore di 0° e un angolo posteriore di 30°. Le lame per seghetti per il taglio di metalli di diversa durezza e viscosità hanno angoli dei denti diversi: l'angolo anteriore varia da 0 a 12 ° e l'angolo posteriore da 30 a 35 °. Passo dente: per metalli teneri e duttili (rame, ottone) t = 1 mm, per metalli duri (acciaio, ghisa) t = 1,5 mm, per acciaio dolce t = 2 mm. Per i lavori di fabbro viene utilizzata una lama per seghetto con un passo di 1,5 mm, in cui sono presenti circa 17 denti su una lunghezza di 25 mm. Quando si taglia con un seghetto, almeno 2-3 denti sono a contatto con il metallo contemporaneamente. Per evitare di pizzicare la lama del seghetto nel metallo, i denti vengono allevati, cioè ogni due denti adiacenti vengono piegati in direzioni opposte di 0,25–0,6 mm. Insieme al divorzio semplice, c'è anche il cosiddetto divorzio ondulato. Viene eseguito come segue. Con un piccolo passo dei denti, 2–3 denti vengono retratti a destra e 2–3 denti a sinistra. Con un passo medio, un dente viene portato a sinistra, il secondo a destra, il terzo non è divorziato. Con un grande passo, un dente viene portato a sinistra e il secondo a destra, come in un semplice divorzio. L'ondulazione con una tale disposizione dei denti si forma perché, insieme ai denti piegati, catturano un po' di metallo alla loro base. Le lame per seghe manuali sono realizzate con una lunghezza da 150 a 400 mm, una larghezza da 10 a 25 mm e uno spessore da 0,6 a 1,25 mm. Come materiale per le lame viene utilizzato acciaio dolce cementato sotto forma di nastro laminato a freddo o acciaio per utensili al carbonio U12. Usato anche acciaio legato - tungsteno e cromo. Le lame per seghetti sono temprate ad alta durezza.

Quando iniziano a tagliare con un seghetto, si trovano davanti alla morsa a mezzo giro (rispetto alle ganasce della morsa o all'asse del pezzo). La gamba sinistra è leggermente avanzata lungo la linea dell'oggetto da tagliare e il corpo è sostenuto su di essa. Il seghetto viene preso nella mano destra in modo che l'impugnatura poggi sul palmo e il pollice sia sulla parte superiore dell'impugnatura; le altre quattro dita sostengono la maniglia dal basso. Con la mano sinistra prendono l'estremità anteriore del telaio del seghetto. Durante il taglio, il seghetto viene mantenuto per lo più in posizione orizzontale. Devi muoverlo senza intoppi, senza strappi. Il seghetto deve avere un'oscillazione tale che quasi l'intera tela funzioni, e non solo la parte centrale. La normale lunghezza dell'oscillazione dovrebbe essere almeno 2/3 della lunghezza della lama del seghetto. Un seghetto viene azionato a una velocità compresa tra 30 e 60 colpi al minuto (che significa doppi colpi - avanti e indietro). Il metallo duro viene tagliato a una velocità inferiore, il metallo morbido a una velocità maggiore. Quando si taglia l'acciaio duro, si producono fino a 30 colpi doppi al minuto, quando si taglia acciaio di media durezza - da 40 a 50 colpi al minuto, acciaio dolce e ghisa - da 50 a 60 colpi al minuto.

È necessario premere il seghetto quando lo si sposta in avanti; non premerlo sulla corsa di ritorno. La forza di pressione sul seghetto dipende dalla durezza del metallo e dalle dimensioni della superficie di taglio. I metalli duri richiedono più pressione sul seghetto rispetto a quelli morbidi. Normalmente, la quantità di pressione dovrebbe corrispondere a circa 1 kg per 0,1 mm di spessore del nastro. Al termine del taglio, la pressione viene rilasciata. Il seghetto manuale funziona molto spesso senza raffreddamento. Per ridurre l'attrito della lama contro le pareti del taglio, viene utilizzato un grasso denso di strutto o unguento di grafite, che include strutto (2 parti) e grafite (1 parte). Un tale lubrificante rimane a lungo sulla lama del seghetto. Durante il taglio, la lama del seghetto a volte si sposta di lato, provocando lo sbriciolamento dei denti o la rottura della lama. Lo spostamento della lama può causare un taglio sull'oggetto tagliato che ha una direzione non perpendicolare ai bordi della parte. Il motivo dello spostamento della lama è la debole tensione della lama o l'impossibilità di utilizzare un seghetto. Quando la lama si sposta, dovresti iniziare a tagliare in una nuova posizione: sul retro del taglio non riuscito. Il tentativo di raddrizzare una tale fessura sullo stesso lato del taglio porta alla rottura della lama. I denti della lama del seghetto si rompono anche quando sono temprati in modo improprio. A causa della troppa pressione sul seghetto, soprattutto quando si tagliano pezzi stretti, e anche quando le impurità solide estranee si frappongono nel metallo da tagliare, l'elemento di taglio si rompe. Se i denti della lama si rompono, non continuare a lavorare con questo seghetto, poiché i denti adiacenti potrebbero rompersi e gli altri diventeranno rapidamente opachi. Per ripristinare la capacità di taglio di un seghetto, in cui un dente si è sbriciolato, è necessario molare due o tre denti adiacenti su una smerigliatrice o su una mola. Dopo aver rimosso i resti di un dente di seghetto rotto bloccato lì dalla fessura, continuano a lavorare con la lama restaurata. Se una vecchia lama di seghetto usata si rompe durante il taglio, non puoi continuare a lavorare con un nuovo seghetto, poiché non entrerà nel punto di taglio precedente. Girando il prodotto, iniziano a tagliare in un punto diverso. Se, in base alle condizioni di lavoro, è impossibile ruotare il prodotto, è necessario espandere la fessura avviata, segandola con una nuova lama per seghetto.

Taglio meccanizzato viene eseguito utilizzando vari seghetti e forbici meccanici, elettrici e pneumatici, seghe circolari e altre attrezzature universali o speciali.

Seghetti(seghetti a trazione) sono utilizzati per il taglio di profilati e profilati di metallo. Il seghetto 872A, dotato di azionamenti elettrici e idraulici, è progettato per il taglio di vari pezzi da metallo di alta qualità di sezione rotonda e quadrata. La precisione di lavorazione su una macchina del genere è di ± 2 mm, la classe di rugosità di lavorazione è la terza.

Iniziando a tagliare il metallo sulla sega, la maniglia della valvola idraulica viene impostata sulla posizione "Discesa" e il motore elettrico viene acceso. Dopo che la lama del seghetto è scesa sul metallo da tagliare, la maniglia della gru viene spostata nella posizione "Azione lenta" per il taglio preliminare. La maniglia viene quindi spostata verso la posizione "Fast Action" e viene impostato l'avanzamento di taglio richiesto. L'ulteriore lavoro della macchina avviene automaticamente fino al taglio finale del pezzo. Al termine del taglio, il telaio della sega porta automaticamente la maniglia della gru in posizione "Sollevamento", che viene eseguita fino a una certa altezza, l'interruttore situato sulla manica preme il pulsante "Stop" e spegne il motore elettrico.

Le forbici manuali elettriche S-424 del tipo a vibrazione sono costituite da un motore elettrico, un riduttore con eccentrico e un'impugnatura. Il movimento alternativo dall'eccentrico viene trasmesso al coltello superiore, il coltello inferiore è fissato sulla staffa. Durante il taglio, le forbici elettriche si tengono con la mano destra, coprendo l'impugnatura con tutte le dita della mano destra: l'indice è posizionato sulla leva dell'interruttore con il grilletto. Con la mano sinistra si fa avanzare il foglio tra i coltelli, dirigendosi sotto il tagliente del coltello superiore esattamente lungo il rischio in modo che il rischio sia visibile. Dopo l'accensione, le forbici elettriche vengono dirette con la mano destra lungo la linea di taglio in modo che i piani dei coltelli abbiano una certa inclinazione rispetto al piano del metallo da tagliare. Le cesoie elettriche tagliano lamiere di acciaio fino a 2,7 mm di spessore e altri materiali in lamiera. A seconda dello spessore del metallo da tagliare e della potenza del motore elettrico, la produttività delle forbici elettriche raggiunge i 3000–6000 mm/min. Sono particolarmente convenienti durante il taglio lungo il nesting figurato, poiché consentono di tagliare lungo un contorno con un piccolo raggio di curvatura. Lo spazio tra i coltelli 6 e 8 viene impostato in base allo spessore del metallo da tagliare secondo le tabelle e controllato con una sonda (con uno spessore di 0,5–0,8 mm, lo spazio è 0,03–0,048 mm, con uno spessore di 1,0 –1,3 mm, lo spazio è 0,06–0,08 mm, con uno spessore di 1,6–2,0 mm, lo spazio è 0,10–0,13 mm).

Le cesoie pneumatiche sono progettate per il taglio rettilineo e curvo del metallo e sono azionate da un motore rotativo pneumatico. Lo spessore massimo della lamiera d'acciaio tagliata di media durezza è di 3 mm, la velocità di taglio massima è di 2500 mm/min, il numero di doppi colpi del coltello è di 1600 al minuto. Il seghetto pneumatico è azionato da aria compressa. È costituito da un convertitore di movimento e un motore rotativo, un pulsante di avvio, una lama per seghetto. Lo spessore massimo del metallo tagliato è di 5 mm, il raggio più piccolo è di 50 mm, la velocità di taglio è di 20000 mm/min. La macchina è dotata di mandrini intercambiabili porta lime e lame per seghetti di varie dimensioni. La sega circolare pneumatica viene utilizzata per il taglio di tubi direttamente nel sito di assemblaggio delle tubazioni. La sega ha un cambio, la cui ruota elicoidale è montata sullo stesso asse con una speciale fresa a disco. Il tubo è fissato con un morsetto speciale, che è installato sul gambo. Il morsetto è incernierato alla maniglia. Quando si utilizza una sega pneumatica, non ci sono cedimenti e sbavature sulle superfici tagliate dei tubi. La sega pneumatica consente di tagliare tubi con un diametro fino a 50–64 mm. Diametro fresa 190–220 mm, velocità fresa 150–200 giri/min.

deposito si chiama trattamento superficiale del prodotto con uno strumento da taglio: un file, con l'aiuto del quale viene rimosso uno strato di metallo dal pezzo. La limatura viene eseguita dopo le operazioni di taglio o taglio per rifinire la superficie del pezzo e dargli dimensioni più precise. Nella produzione pilota o singola, la limatura viene utilizzata anche per adattare le parti durante l'assemblaggio.

Nell'impianto idraulico, i principali tipi di lavoro di archiviazione sono:

1) limatura di superfici esterne piane e curve;

2) limatura di angoli esterni ed interni, nonché superfici complesse o sagomate;

3) archiviare recessi e fori, scanalature e sporgenze, incastrandoli tra loro.

La segagione si divide in bozza preliminare e definitiva (finitura e finitura), eseguita da varie lime. Il file viene selezionato in base alla precisione di elaborazione specificata e alla dimensione dell'indennità lasciata per l'archiviazione.

File sono utensili da taglio sotto forma di barre di acciaio temprato di vari profili con denti popolati sui piani di lavoro. Con questi denti, la lima taglia piccoli strati di metallo sotto forma di schegge. I file hanno lunghezze diverse della parte dentellata del file. La tacca delle lime è singola (semplice) e doppia (a croce). Le lime a taglio singolo tagliano il metallo con trucioli larghi pari all'intera lunghezza del dente, quindi lavorare con loro richiede molto sforzo. Tali lime vengono utilizzate per la limatura di metalli teneri (rame, bronzo, ottone, babbitt, alluminio). Un taglio singolo viene applicato con un angolo di 70–80° rispetto al bordo della lima. Nei file a doppio taglio, un taglio è chiamato taglio principale, o parte inferiore, e l'altro - superiore. Il taglio a croce rompe le patatine, facilitando la lavorazione. Le lime trasversali di solito hanno il taglio inferiore a 55° e il taglio superiore a 70°. Il gradino, cioè la distanza tra due denti adiacenti, viene allargato nella tacca inferiore rispetto a quella superiore. Di conseguenza, i denti si trovano uno dopo l'altro in linea retta, formando un angolo con l'asse della lima, e quando la lima si muove, i segni dei denti si sovrappongono parzialmente l'uno all'altro. Di conseguenza, sulla superficie lavorata non vengono lasciate scanalature profonde e la superficie è più pulita e liscia.

I denti vengono tagliati su tranciatrici con apposito scalpello oppure ottenuti per fresatura, molatura o traino. Ogni metodo fornisce il proprio profilo del dente. Vengono impostati i seguenti angoli dei denti della lima:

1) per le lime con denti zigrinati, l'angolo di taglio δ = 106°, l'angolo di arretramento α = 36°, l'angolo di affilatura β = 70°, l'angolo di spoglia γ è negativo - fino a 16°;

2) per lime con denti fresati e rettificati δ = 80–88°, α = 20–25°, β = 60–63°, γ = 2–10°.

Le lime sono suddivise in lime ordinarie, speciali, raspe e ad ago. Le lime comuni includono le lime piatte (smussate e appuntite), quadrate, triedriche, semicircolari e rotonde.

I file speciali includono:

1) seghetto, rombico (xifoide), piatto con nervature ovali, ovale, oltre a travi a file, ecc.;

2) lime a forma di dischi tondi con intagli applicati lungo la circonferenza e sui lati.

Le raspe sono file con un tipo speciale di tacca chiamato raspa. Sono divisi in piatti dal naso smussato, piatti dal naso appuntito, semicircolari, rotondi.

Le lime (piccole lime) si dividono in piatte smussate, piatte appuntite, triedriche, quadrate, semicircolari, rotonde, ovali, rombiche, seghetti.

In base al numero di tacche per centimetro di lunghezza, i file sono divisi in sei classi:

1 ° Classe - file bastard (tacca grande); usato per la limatura grossolana;

2a classe - file personali (taglio fine); utilizzato per la finitura superficiale;

3a, 4a, 5a e 6a classe- lime in velluto con intagli fini e finissimi, utilizzate per i dettagli di montaggio.

Durante l'archiviazione, il prodotto viene bloccato in una morsa in modo che la superficie da trattare sporga sopra le ganasce della morsa ad un'altezza compresa tra 5 e 10 mm. Il morsetto è realizzato tra i manicotti. La morsa è regolata in base all'altezza del lavoratore ed è ben fissata. Quando si archivia, è necessario posizionarsi davanti alla morsa a sinistra oa destra (a seconda della necessità), ruotando di 45° rispetto all'asse della morsa. La gamba sinistra viene spinta in avanti nella direzione della lima, la gamba destra viene allontanata dalla sinistra di 200–300 mm in modo che la parte centrale del suo piede sia contro il tallone della gamba sinistra. La lima viene presa con la mano destra per il manico, appoggiando la testa sul palmo; il pollice è posizionato sull'impugnatura insieme, con il resto delle dita che sostengono l'impugnatura dal basso. Mettendo la lima sul pezzo, appoggiare la mano sinistra con il palmo attraverso la lima a una distanza di 20–30 mm dalla sua estremità. In questo caso, le dita dovrebbero essere piegate a metà e non infilate, poiché altrimenti possono essere facilmente ferite sugli spigoli vivi del pezzo. Alza il gomito della mano sinistra. La mano destra dal gomito alla mano dovrebbe formare una linea retta con la lima. Il file viene spostato con entrambe le mani in avanti (lontano da te) e indietro (verso te stesso) senza intoppi per tutta la sua lunghezza. Quando spostano il file in avanti, lo premono con le mani, ma non allo stesso modo. Mentre avanza, aumenta la pressione della mano destra e indebolisci la pressione della sinistra. Quando si sposta indietro il file, non premere su di esso. Si consiglia di eseguire da 40 a 60 colpi di doppia lima al minuto.

Quando si archiviano i piani, il file viene spostato non solo in avanti, ma anche a destra o a sinistra per tagliare uno strato uniforme di metallo dall'intero piano. La qualità dell'archiviazione dipende dalla capacità di regolare la forza di pressione sul file, che si ottiene solo nel processo di lavoro pratico sull'archiviazione. Quando si preme sulla lima con una forza costante all'inizio della corsa di lavoro, devia con la maniglia rivolta verso il basso e alla fine della corsa di lavoro con l'estremità anteriore rivolta verso il basso. Con tale lavoro, i bordi della superficie trattata saranno ad altezze diverse.

La meccanizzazione dei lavori di archiviazione viene effettuata con l'ausilio di strumenti manuali elettrici e pneumatici, nonché di macchine per l'archiviazione e macchine utensili.

cartella elettrica disegni di D.I. Sudakovich è progettato per eseguire vari lavori di idraulica e assemblaggio. La lunghezza della corsa della lima è di 12 mm, il numero di doppie corse al minuto è di 1500, la potenza del motore è di 120 W, la tensione di esercizio è di 127 e 220 V. La lima funziona come segue. Il motore elettrico si accende. Il rotore rotante del motore elettrico trasmette la rotazione all'albero motore attraverso la coppia di ingranaggi, sul collo di manovella di cui è montata la biella. In questo caso, la biella riceve un moto alternativo, che viene trasmesso attraverso l'asta ad una lima fissata nel mandrino. Una caratteristica di questa lima elettrica è che il suo meccanismo di azionamento è realizzato con due bielle, una delle quali è collegata in modo girevole tramite un'asta alla lima e l'altra al bilanciatore, e l'albero a gomiti dell'albero a gomiti di trasmissione si trova in un tale modo che il movimento traslatorio della lima in una direzione corrisponda al movimento del bilanciatore nella direzione opposta. Grazie a questo dispositivo si ottiene lo smorzamento reciproco delle forze inerziali causate dal movimento alternativo della lima e del bilanciatore e si elimina la vibrazione dell'utensile durante il suo funzionamento. L'utilizzo di una lima elettrica aumenta la produttività rispetto al lavoro svolto da una lima manuale tradizionale.

macchine per l'archiviazione con utensili rotanti come piccole frese con diametro da 1,5 a 25 mm trovano largo impiego. Una smerigliatrice universale con albero flessibile e testa portamola diritta, alimentata da un motore elettrico asincrono trifase, è dotata di un mandrino a cui è fissato un albero flessibile con supporto per il fissaggio dell'utensile di lavoro. La macchina ha teste intercambiabili dritte e angolate. I supporti intercambiabili consentono di limare, rettificare in punti difficili da raggiungere e con diverse angolazioni. Le macchine di questo design possono anche essere sospese, che sono convenienti per l'uso sul posto di lavoro del fabbro.

Limatrice e pulitrice mobile O3S dispone di un supporto con forcella, in cui è fissato un motore elettrico con comando a pulsante. Le cerniere consentono al motore elettrico con la testa montata su di esso di ruotare in una posizione comoda per il lavoro. L'utensile è fissato in un mandrino montato all'estremità di un albero flessibile e riceve un movimento rotatorio. La macchina OZS dispone dei seguenti accessori: portautensili n. 1 con pinze intercambiabili per il fissaggio di utensili con diametro codolo di 6, 8 e 10 mm; portautensili n. 2 per il montaggio di utensili con gambo conico n. 0 e 1; supporto angolare per molatura, lucidatura e sbavatura; un dispositivo che converte il movimento di rotazione dell'albero flessibile nel movimento di traslazione dell'utensile; lima e lama per seghetto; blocco abrasivo o raschietto. Alla macchina OZS sono collegati lime tondi, frese a dita, testine abrasive con un diametro da 8 a 42 mm, feltro, gomma e altre testine per lucidatura con un diametro da 6 a 35 mm, trapani, alesatori, svasatori, ecc. velocità - da 760 a 3600 giri / min. Potenza motore elettrico 0,52 kW, giri/min 1405.

Nella produzione vengono utilizzati due tipi di limatrice: con movimento alternativo e movimento rotatorio, il più delle volte con albero flessibile (macchine di tipo OZS). Sulle macchine del primo tipo si utilizzano file di vari profili con tacche grandi e piccole. Nelle limatrici viene utilizzato uno speciale utensile diamantato per la lavorazione di parti temprate (stampi, ecc.). Le macchine con albero flessibile e lime rotanti sono particolarmente utili nella produzione di stampi, stampi, modelli in metallo, ecc.

Limatrice fissa ha un telaio su cui è fissata una cremagliera con staffe inferiore, superiore e un'asta. La puleggia a gradini è ricoperta da una carcassa e consente di regolare la velocità della lima. Il pezzo è fissato su una tavola rotante. L'impostazione del tavolo all'angolo desiderato si ottiene con una vite. Il gambo della lima viene fissato nella staffa superiore, dopodiché la staffa superiore viene abbassata, mentre l'estremità inferiore della lima deve entrare nell'incavo conico della staffa inferiore. La correttezza dell'installazione del file tra le staffe superiore e inferiore viene verificata con un quadrato. Il file viene installato in posizione verticale utilizzando le viti nella staffa superiore. L'avvio e l'arresto si effettuano premendo il pedale. Quando si lavorano pezzi che non richiedono un'elevata precisione, queste macchine forniscono un aumento della produttività del lavoro di 4-5 volte rispetto alla lavorazione manuale. Possono lavorare parti di varie forme (tonde, triedriche, quadrate, ecc.), nonché superfici posizionate ad angoli diversi. Le lime per la macchina sono disponibili in varie sezioni con un'affilatura conica all'estremità. Le classificatrici fisse non consentono l'elaborazione in luoghi difficili da raggiungere. In questo caso vengono utilizzate macchine elettriche e pneumatiche portatili. La limatrice a nastro senza fine all'interno della base è dotata di un motore elettrico, un riduttore e una puleggia motrice dalla fascia lima, e la puleggia tendicinghia è posizionata nella staffa superiore. Il nastro di limatura senza fine ha una larghezza da 6 a 12 mm e può essere spostato ad una velocità da 25.000 a 54.000 mm/min. Per le superfici di archiviazione, la parte viene posizionata sul tavolo e premuta contro il nastro.

incisione del contorno parti è uno dei metodi di elaborazione ad alte prestazioni che sostituisce l'archiviazione da banco. L'incisione del contorno è chiamata fresatura chimica. Il metodo consiste nell'incisione profonda su parti (da alluminio, sue leghe, acciaio e titanio) delle aree soggette a limatura.

Le restanti parti della superficie sono protette da rivestimenti chimici resistenti. L'incisione viene eseguita in una soluzione composta da 0,4–0,42 kg di soda caustica disciolta in 1 litro di acqua riscaldata a 75–80°. I dettagli sono pre-sgrassati. La fresatura chimica viene utilizzata per lavorare punti difficili da raggiungere, asole strette, tagli sagomati, scanalature a spirale. La precisione della lavorazione durante la macinazione chimica è di ± 0,05 mm e l'altezza delle capesante è di 1,25–2,5 micron, il che elimina la pulizia aggiuntiva.

modificare il metallo è chiamato la correzione di ammaccature, deformazioni, curvature e altre carenze in lamiera, materiale della barra. La medicazione è un'operazione preparatoria che precede le principali operazioni di lavorazione dei metalli. Il metallo viene raddrizzato sia a freddo che a caldo. La scelta del metodo dipende dalla quantità di flessione, dalle dimensioni e dal materiale del prodotto. La ravvivatura può essere eseguita manualmente - su acciaio, piastre di ghisa o su un'incudine, oltre che a macchina - su rulli raddrizzatori e presse.

Fornello giusto in acciaio, ghisa grigia. Può essere monolitico o avere rinforzi. La piastra ha una massa grande (80-150 volte maggiore della massa di un martello). La superficie di lavoro della stufa deve essere piana e pulita. Installare le piastre su supporti in metallo o legno, fornendo una posizione stabile orizzontalmente dell'apparecchio. Le lastre sono disponibili nelle seguenti dimensioni: 400 × 400; 750×1000; 1000×1500; 1500×2000; 2000×2000; 1500 × 3000 mm.

Martelli da medicazione si utilizzano con testa tonda liscia levigata, poiché l'uso di martelli con testa quadrata porta a una medicazione di scarsa qualità. Per la ravvivatura di parti temprate vengono utilizzati martelli con testa a raggio in acciaio U10. Per la produzione di lavoro, sono convenienti i martelli con teste a innesto in metalli teneri. Sono utilizzati per la ravvivatura di parti con una superficie finita, nonché di parti in metalli e leghe non ferrose. Gli incontri a innesto possono essere in rame, piombo e legno. Stiratrici utilizzato per raddrizzare lamiere sottili e nastri metallici.

La modifica manuale viene eseguita come segue. Innanzitutto, la curvatura delle parti viene verificata mediante ispezione visiva o dallo spazio tra la piastra e la parte posata su di essa. I luoghi curvi sono contrassegnati con il gesso. Durante la modifica, è importante scegliere i posti giusti da colpire. La forza degli impatti dovrebbe essere commisurata alla quantità di curvatura e diminuire gradualmente man mano che ci si sposta dalla curva più grande alla più piccola. La modifica è considerata completa quando tutte le irregolarità scompaiono e la parte diventa diritta. Questo può essere determinato sovrapponendo un righello sulla superficie raddrizzata. La modifica viene eseguita su una piastra o rivestimenti, che escludono la possibilità che il pezzo scivoli quando viene colpito con un martello.

Per aumentare la produttività delle operazioni di raddrizzatura delle parti, viene utilizzato un metodo macchina, che viene eseguito su rulli piegatori, presse e dispositivi speciali.

Rotoli di piegatura sono manuali e azionati. Sono tre rulli manuali e motorizzati che raddrizzano pezzi dritti e curvi lungo il raggio, presentando rigonfiamenti e ammaccature sulla superficie. I fogli grezzi fino a 3 mm di spessore vengono raddrizzati su tre rulli con azionamento manuale. I pezzi fino a 4 mm di spessore vengono corretti su tre rulli azionati. Il tre rulli manuale ha 2 rulli posizionati uno sopra l'altro, che, a seconda dello spessore del pezzo, possono allontanarsi l'uno dall'altro o avvicinarsi l'uno all'altro. Il terzo rullo situato nella parte posteriore può anche essere abbassato o sollevato.

Il pezzo viene posizionato tra due rulli anteriori e, ruotando la maniglia in senso orario, il pezzo viene fatto passare tra i rulli. Per eliminare completamente rigonfiamenti e ammaccature, i pezzi vengono fatti passare più volte tra i rulli.

Presse a vite progettato per raddrizzare alberi e parti in acciaio angolare. Quando si raddrizzano i pezzi su questo dispositivo, un lavoratore imposta, trattiene e controlla il processo di livellamento del prodotto e il secondo ruota il volano. L'asta o tubo è posizionato sui prismi in modo tale che la parte piegata sia rivolta verso l'alto e l'asta stessa sia saldamente nelle rientranze angolari del prisma. In questo caso, la punta prismatica della pressa dovrebbe trovarsi al posto della maggiore curvatura. Per evitare ammaccature, le guarnizioni sono posizionate tra la punta e l'asta. Ruotando il volano, la punta della vite viene portata dolcemente all'interno e premuta sull'albero fino a quando non viene raddrizzata, che è determinata dal gioco sulla piastra di calibrazione. Quando si raddrizzano i prodotti dall'acciaio angolare, la parte deformata viene installata in un prisma sul tavolo della pressa e un rullo in acciaio temprato viene posizionato tra i ripiani dell'angolo. Se premuto con una vite a pressione, il rullo conferisce all'angolo la forma appropriata. Lamiere di grandi dimensioni, strisce e strisce con rigonfiamenti e increspature vengono raddrizzate su raddrizzatori per fogli, raddrizzatrici orizzontali e martelli pneumatici.

Nella fabbricazione o nella lavorazione di prodotti in metallo con il metodo del fabbro, le principali operazioni del fabbro vengono eseguite in un certo ordine. Il loro scopo è dare a un pezzo di metallo la forma, le dimensioni e le condizioni superficiali che il prodotto finito dovrebbe avere secondo il disegno. In primo luogo, vengono eseguite le operazioni del fabbro per produrre o correggere il pezzo (taglio, raddrizzatura, piegatura). Successivamente viene eseguita la lavorazione principale del pezzo, che consiste nelle operazioni di taglio e limatura. Come risultato della lavorazione, gli strati di metallo in eccesso vengono rimossi dal pezzo e questo riceve una forma, una dimensione, una condizione della superficie simile o identica a quelle indicate nel disegno. Esistono prodotti per la cui fabbricazione sono necessarie operazioni di raschiatura, molatura, lappatura, finitura, che consentono di rimuovere gli ultimi sottili strati di metallo dal manufatto, dopodiché il prodotto acquisisce l'aspetto e le dimensioni finali. Molto spesso, le parti sono collegate tra loro, per le quali vengono eseguite perforazione, svasatura, filettatura, rivettatura e saldatura. Queste operazioni vengono eseguite al termine della lavorazione principale, ma prima della molatura, lappatura e finitura. A seconda delle esigenze del prodotto finito, possono essere eseguite operazioni aggiuntive. Il loro scopo è quello di conferire al metallo di cui è composto il prodotto nuove proprietà (aumento della durezza, tenacità, resistenza alla corrosione). Tali operazioni includono stagnatura, tempra, cementazione, affilatura elettrica. A seconda della forma in cui il prodotto arriva per la lavorazione, alcune operazioni potrebbero non essere eseguite affatto. Tuttavia, la relazione e la sequenza delle operazioni eseguite non vengono violate: l'elaborazione più grossolana precede quella fine.

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INTRODUZIONE

Il nome della professione "fabbro" è di origine tedesca. Fabbro (in tedesco "Schlosser" da Schloss - serratura) operai specializzati nella lavorazione dei metalli, assemblaggio di macchinari e attrezzature e altre lavorazioni metalliche, professione diffusa in tutti i settori dell'economia nazionale. I fabbri sono: attrezzisti, modellisti, assemblatori, riparatori di macchine utensili, automobili, attrezzature per la lavorazione di petrolio e gas, attrezzature, idraulici, ecc. I fabbri eseguono una varietà di lavori di lavorazione dei metalli, di solito integrando la lavorazione o completando la produzione di prodotti in metallo, assemblando macchine e meccanismi, nonché regolandoli. . Morse, morsetti, ganasce, pinze sono usati come attrezzi da fabbro per il fissaggio e il bloccaggio; per il montaggio di giunti permanenti si utilizzano martelli rivettatrici, rivettatrici, supporti, rullatura, saldatori, cannelli ossidrici; per assemblare si utilizzano chiavi, cacciaviti, avvitatori, raccordi connessioni filettate; bussole, calibri interni, spessimetri, righelli di misura, metri a nastro, sonde, calibri, stihmi, micrometri, calibri per fili, squadre, goniometri, livelle, righelli, piastre di raddrizzatura, ecc. Con lo sviluppo della tecnologia e della tecnologia di produzione, la lavorazione manuale del metallo viene gradualmente sostituito dalla macchina. All'inizio la manutenzione della macchina veniva effettuata da persone, per poi diventare automatizzata. Allo stato attuale, il funzionamento delle macchine è controllato con l'ausilio di computer operanti secondo un programma predeterminato, in grado di riadattarle autonomamente al variare delle condizioni di lavoro. La professione di fabbro non ha perso il suo significato in un'impresa moderna. Idraulici ed installatori elettrici lavorano a ciclo zero della costruzione dell'impresa, posando percorsi energetici. L'edificio dell'impresa è eretto da installatori di carpenteria metallica. Dopo la costruzione, l'attrezzatura fornita all'impresa viene installata da installatori e quindi installatori. Ciascuno di questi gruppi di fabbri è caratterizzato da conoscenze e capacità professionali specifiche per il proprio lavoro. Tuttavia, la base principale per ogni fabbro è il possesso di operazioni generali di fabbro.

1. FITCHWORK

1.1 Marcatura planare del metallo

La marcatura planare è l'applicazione di linee sulla superficie del materiale in lavorazione, che indicano i limiti ai quali il materiale deve essere lavorato, nonché linee che definiscono i centri dei futuri fori. Le linee con scanalature punzonate applicate sulla superficie del materiale sono chiamate rischi di marcatura. In base ai rischi di marcatura, vengono eseguite tutte le successive lavorazioni del materiale: taglio, limatura, perforazione, ecc. La marcatura planare è una delle operazioni più critiche, poiché l'accuratezza dell'ulteriore elaborazione dipende dalla qualità della sua implementazione. La precisione della marcatura planare è bassa e varia da 0,2 a 0,5 mm. La marcatura planare è ampiamente utilizzata nella produzione individuale e su piccola scala. Nella produzione in serie e in serie, la marcatura planare viene utilizzata principalmente nella produzione di apparecchiature tecnologiche (stampi, dime, dispositivi, ecc.), nonché nella produzione di varie parti destinate alla riparazione delle apparecchiature. La marcatura planare è un'operazione laboriosa. Pertanto, ove possibile e razionale, cercano di non utilizzare segni planari. Tuttavia, la lavorazione dei materiali senza marcatura richiede l'utilizzo di vari dispositivi (ferma, dime, conduttori, ecc.). È noto che il costo di ogni apparecchio si ripaga solo quando si producono grandi quantità di parti della stessa forma e dimensione, questo può essere fatto solo in condizioni di produzione in serie e in serie. Nella produzione individuale e su piccola scala, nella produzione di singoli pezzi, è più redditizio fabbricarli utilizzando i contrassegni piuttosto che fabbricare l'uno o l'altro dispositivo. Quando si eseguono lavori di rame e stagno, molte parti vengono prodotte senza l'uso di marcature planari. Sulle forbici per lamiera con coltelli inclinati dotate di arresto posteriore e laterale, il materiale in foglio viene tagliato senza segni in parti di forma rettangolare, quadrata, trapezoidale e obliqua. I profili vengono piegati su macchine piegabordi senza marcatura, cioè lungo la battuta della macchina. L'uso di conduttori e dime consente di praticare fori nelle parti senza prima contrassegnarle. Con la marcatura planare, sia il ramaio che lo lattoniere devono eseguire varie costruzioni geometriche: tracciare linee parallele e perpendicolari, dividere rette in parti uguali, costruire angoli, dividere angoli e cerchi in parti uguali, tracciare coniugazioni di linee, ecc. Queste costruzioni geometriche rame e lattoniere devono essere in grado di fare in modo rapido e preciso, per cui è necessario conoscere le basi del disegno tecnico. Un ramaio e uno lattoniere devono realizzare prodotti di varie forme da fogli e profilati. Per la fabbricazione di prodotti sono necessari pezzi grezzi della forma e delle dimensioni appropriate. Per trovare le dimensioni effettive di tali pezzi, è necessario essere in grado di calcolare la superficie dei prodotti e disegnarne le spazzate. Queste scansioni sono ottenute mediante marcatura planare. La marcatura planare viene eseguita a seconda delle condizioni di produzione con diversi metodi: secondo il disegno, il modello, il campione e sul posto. Quando si eseguono marcature planari, è necessario osservare le norme di sicurezza. Per non tagliarsi le mani con i bordi del foglio quando lo si appoggia sul tavolo di marcatura, così come quando lo si rimuove dal tavolo, dopo aver completato la marcatura, si indossano i guanti. Quando si utilizzano prismi e rivestimenti, vengono prese misure per evitare che cadano. Si consiglia di applicare cappucci protettivi in ​​gomma sulla punta delle estremità dei graffi e delle bussole temporaneamente non utilizzate.

1.2 Raddrizzatura, piegatura dei metalli

La ravvivatura del metallo è un'operazione per rimuovere difetti su pezzi e parti sotto forma di convessità, concavità, deformazione, ondulazione, curvatura, ecc. Il significato della raddrizzatura del metallo è quello di espandere la parte concava del metallo e comprimere la superficie convessa del metallo.Il metallo viene raddrizzato, sia allo stato caldo che freddo. La scelta dell'uno o dell'altro tipo di medicazione dipende dalle dimensioni dei tagli, dalla flessione e dal materiale della parte.

La lavorazione dei metalli in questo modo può essere manuale (su piastra in ghisa o acciaio) oa macchina (su presse o rulli). La piastra corretta dovrebbe essere massiccia. Le sue dimensioni dovrebbero essere da 400x400 mm. o fino a 1500X1500 mm. Le lastre sono montate su supporti in legno o metallo, che garantiscono una buona stabilità e una posizione orizzontale. Le teste di raddrizzatura vengono utilizzate per raddrizzare parti temprate (raddrizzatura). Sono realizzati in acciaio e temprati prima dell'uso. Il piano di lavoro della paletta stessa può avere una forma sferica o cilindrica con raggio di 100-200 mm. (vedi foto) La ravvivatura manuale del metallo viene eseguita con martelli speciali con testa in metallo morbido plug-in, raggio, rotonda. La lamiera sottile è spesso governata con un martello. Quando si raddrizza il metallo, è molto importante scegliere il punto giusto in cui colpire e la forza d'impatto deve essere commisurata alla quantità di curvatura e cambiare man mano che ci si sposta nelle condizioni migliori.

I tipi di metalli che hanno una curvatura contorta vengono lavorati mediante distorsione. I metalli rotondi possono essere raddrizzati su un'incudine o un piatto. Se la torsione ha diverse pieghe, è necessario iniziare a modificare dai bordi, quindi elaborare le pieghe nel mezzo. Il più difficile in questa forma è l'editing di lamiere. Questo tipo di metallo deve essere posizionato sulla piastra con una curva o un rigonfiamento. I colpi devono essere applicati verso il rigonfiamento (piega) dai bordi del foglio. Sotto l'influenza dei colpi, la parte convessa del foglio si raddrizzerà e la parte piatta si allungherà. Durante la raddrizzatura della lamiera temprata vengono applicati colpi di martello non forti, ma frequenti, diretti dalla concavità ai bordi. La parte viene raddrizzata e le parti superiori del metallo vengono allungate.

I pezzi tondi e ad albero di grande sezione vengono lavorati utilizzando un processo idraulico o a vite. In termini di natura e metodi di lavoro, la raddrizzatura dei metalli è molto facile da confrontare con un altro tipo di lavorazione dei metalli: questo è il processo di piegatura dei metalli. La piegatura del metallo viene utilizzata per dare al pezzo una forma secondo il disegno. Il suo significato è che una delle parti del pezzo è piegata all'altra ad un certo angolo. La deformazione della parte deve essere plastica, e la sollecitazione flettente deve avere una caratteristica inferiore rispetto al limite elastico, perché se si utilizzano ulteriori modifiche nella struttura del pezzo, ad esempio, come sarà difficile il taglio del metallo.In questo caso, il pezzo manterrà la sua forma dopo la fine del processo di caricamento. La piegatura manuale viene eseguita in una morsa, vengono utilizzati un martello per la lavorazione dei metalli e altri dispositivi. La sequenza di piegatura del metallo dipende dal materiale e dal contorno del pezzo. La piegatura della lamiera viene eseguita con un mazzuolo. Quando si utilizzano vari mandrini per metalli, la forma dei mandrini deve corrispondere alla forma della parte, tenendo conto della deformazione del metallo. Quando si piega un pezzo, è necessario impostarne correttamente le dimensioni. La lunghezza del pezzo è determinata in base al disegno, tenendo conto di tutte le pieghe sul pezzo. Per le parti che si piegano senza arrotondare dall'interno e ad angolo retto, la tolleranza della parte per la piegatura deve essere compresa tra 0,5 e 0,8 mm di spessore del metallo.

Durante la deformazione plastica del pezzo durante il processo di piegatura, viene necessariamente presa in considerazione l'elasticità dei materiali: l'angolo di piegatura aumenta leggermente dopo la rimozione del carico. Dopo aver rimosso il carico, la parte può essere lavorata in diversi modi, uno di questi è il taglio dei metalli. La produzione e la lavorazione dei metalli di parti con raggi di curvatura molto piccoli possono portare alla rottura dello strato esterno del pezzo. La dimensione del raggio minimo di curvatura sul metallo dipende interamente dalle proprietà del metallo, dalla qualità dei pezzi e dalla tecnologia della loro curvatura. Le parti con un raggio di curvatura ridotto devono essere realizzate con materiali duttili.

A volte durante la fabbricazione di prodotti è necessario ottenere tubi curvi piegati ad angoli ordinari. La curvatura può essere eseguita su tubi saldati e senza saldatura, nonché tubi in leghe e metalli non ferrosi. La curvatura dei tubi viene eseguita con riempitivo (il più delle volte sabbia di fiume), il processo è possibile senza di essa. In questo caso, dipende dal diametro, dal suo raggio di curvatura e dal materiale del tubo. Filler, cioè la sabbia impedisce alle pareti dei tubi di formare grinze e piegare pieghe su di esse. Tagliando tubi di metallo, ottengono la forma e le dimensioni desiderate.

1.3 Taglio del metallo

Il taglio è un'operazione di fabbro in cui, con l'aiuto di un utensile da taglio (scalpello), gli strati di metallo in eccesso vengono rimossi dal pezzo o dalla parte o il pezzo viene tagliato a pezzi.

Con i moderni metodi di lavorazione di materiale o pezzi, il taglio dei metalli è un'operazione ausiliaria.

Il taglio dei metalli viene eseguito in morsa, su lastra e su un'incudine utilizzando un martello da banco, uno scalpello da banco, un taglio a croce, uno scalpello da fabbro e una mazza.

Il taglio del metallo può essere orizzontale e verticale, a seconda della posizione dello scalpello durante l'operazione. L'abbattimento orizzontale viene effettuato in una morsa. In questo caso, la faccia posteriore dello scalpello è posizionata sul piano delle ganasce della morsa quasi orizzontalmente, con un angolo non superiore a 5°. L'abbattimento verticale viene eseguito su una lastra o un'incudine. Lo scalpello viene installato verticalmente e il materiale da tagliare viene posato orizzontalmente sulla piastra.

Per il taglio dei metalli vengono utilizzati martelli del peso di 400, 500, 600 e 800 g I martelli sono montati su manici in legno duro e viscoso (betulla, acero, quercia, frassino di montagna). I manici devono essere di forma ovale, con superficie liscia e pulita, priva di nodi e crepe. La lunghezza del manico del martello che pesa 400-600 g è di 350 mm, il peso di 800 g è di 380-450 mm. Per evitare che il martello salti via durante il funzionamento, l'estremità dell'impugnatura su cui è montato il martello è incuneata con cunei di legno o metallo di 1–3 mm di spessore. I cunei sono posizionati lungo l'asse maggiore della sezione trasversale del manico. I cunei di legno vengono applicati sulla colla e i cunei di metallo vengono lucidati in modo che non cadano.

La parte di lavoro dello scalpello e del taglio trasversale è temprata per una lunghezza di almeno 30 mm e la testa è indurita più debole della lama (per una lunghezza di circa 15-25 mm) in modo che quando viene colpita con un martello, lo fa non sbriciolarsi o rompersi.

Il resto dello scalpello e della taglierina a croce devono rimanere morbidi. Scalpelli e tagli trasversali non dovrebbero presentare crepe, cattività e altri difetti.

Gli scalpelli più comunemente usati sono lunghi 175 e 200 mm con lame

Larghezza 20 e 25 mm. Per il taglio di scanalature in acciaio e ghisa, vengono utilizzati tagli trasversali lunghi 150–175 mm con una lama larga 5–10 mm. Le teste dello scalpello e della traversa sono forgiate in un cono, che assicura la corretta direzione del colpo di martello e riduce la possibilità della formazione di un cappello a fungo sulla testa.

L'angolo di affilatura di scalpelli e tagli trasversali dipende dalla durezza del metallo in lavorazione. Per il taglio di ghisa, acciaio duro e bronzo duro, l'angolo di affilatura dell'utensile è di 70°, per il taglio di acciaio medio e dolce - 60°, per il taglio di ottone, rame e zinco -45°, per il taglio di metalli molto teneri (alluminio, piombo) - - 35--45°.

Gli strumenti del fabbro vengono affilati su rettificatrici con mole abrasive. Durante l'affilatura, la parte di lavoro dell'utensile (lama) è molto calda e può essere temperata. Durante il rinvenimento, la durezza dell'indurimento viene persa e l'utensile diventa inutilizzabile per ulteriori lavori. Per evitare ciò, la parte di lavoro dell'utensile viene raffreddata con acqua durante l'affilatura. La figura 6 mostra come tenere lo scalpello durante l'affilatura e come controllare che l'angolo sia affilato correttamente.

La produttività e la pulizia del taglio dei metalli dipendono dai metodi di lavoro corretti. Durante l'abbattimento, devi stare fermo e dritto, girato a metà verso la morsa. Il martello dovrebbe essere tenuto per il manico a una distanza di 15-20 mm dall'estremità e colpire con forza al centro della testa dello scalpello. Dovresti guardare la lama dello scalpello, non la sua testa, altrimenti la lama dello scalpello andrà storta. Lo scalpello dovrebbe essere tenuto a una distanza di 20-25 mm dalla testa.

Billette di lamiera o profilati possono essere tagliate in una morsa a livello delle ganasce oa rischio al di sopra del livello delle ganasce della morsa.

Quando si taglia a livello delle ganasce della morsa, il pezzo viene bloccato saldamente nella morsa in modo che il bordo superiore sporga di 3–4 mm sopra le ganasce e il primo truciolo venga tagliato per l'intera lunghezza del pezzo. Quindi il pezzo viene riorganizzato in una morsa in modo che il bordo superiore sporga di 3-4 mm sopra il livello delle ganasce della morsa e il secondo truciolo viene tagliato. Quindi tagliare in sequenza il prodotto alla dimensione richiesta.

Quando si taglia al di sopra del livello delle ganasce della morsa, il pezzo viene bloccato in una morsa in modo che il rischio marcato sia al di sopra del livello delle ganasce della morsa e parallelo ad esse. Il taglio viene eseguito in sequenza in base ai rischi marcati, nonché durante il taglio in base al livello delle ganasce della morsa. Durante il taglio, la lama dello scalpello deve essere posizionata con un angolo di 45 ° rispetto al metallo da tagliare e la testa deve essere sollevata verso l'alto con un angolo di 25-40 °. Con questa disposizione dello scalpello, la linea di taglio sarà un fosso e l'abbattimento sarà più veloce.

Un grande strato di metallo su un ampio piano del pezzo viene tagliato come segue: il pezzo viene bloccato in una morsa, uno smusso viene tagliato con uno scalpello, le scanalature trasversali vengono tagliate con un taglio trasversale, quindi i bordi sporgenti vengono tagliati con uno scalpello. Quando si tagliano scanalature con un taglio trasversale, lo spessore dei trucioli non deve essere superiore a 1 mm e quando si tagliano i bordi sporgenti con uno scalpello, da 1 a 2 mm.

La striscia di acciaio viene tagliata su una piastra o un'incudine (9). In precedenza, le linee di taglio venivano applicate su entrambi i lati della striscia con il gesso. Quindi, dopo aver posato la striscia sull'incudine, lo scalpello da falegname viene posizionato verticalmente sul rischio segnato, e con forti colpi di martello da falegname, la striscia viene tagliata a metà del suo spessore. Quindi la striscia viene girata, dentellata sull'altro lato e la parte da tagliare viene spezzata.

Il metallo rotondo viene tagliato allo stesso modo, con la barra che gira dopo ogni colpo. Dopo aver tagliato la barra lungo l'intera circonferenza ad una profondità sufficiente, la parte da tagliare viene rotta.

L'acciaio strutturale al carbonio e legato fino a 20–25 mm di spessore può essere tagliato a freddo su una piastra o un'incudine utilizzando scalpelli e mazze da fabbro. Per fare ciò, su -t * "o, Quattro lati del pezzo vengono applicati con linee di sovrasquadro di gesso. Quindi il metallo viene posato sull'incudine, lo scalpello del fabbro viene posizionato verticalmente sulla linea di marcatura e, con forti colpi di mazza, il metallo viene tagliato lungo l'intera linea alla profondità richiesta, riorganizzando gradualmente lo scalpello. Il metallo viene tagliato anche sull'altro lato o su tutti e quattro i lati, dopodiché la parte tagliata viene rotta. Per accelerare e semplificare il taglio, viene utilizzato uno strumento ausiliario: nizhiik (taglio). Il sottosquadro con il gambo viene inserito nel foro quadrato dell'incudine, quindi il pezzo viene posizionato sul sottosquadro e sopra uno scalpello da fabbro, come mostrato in 10, D, e lo scalpello viene colpito con una mazza. Pertanto, c'è un taglio simultaneo del metallo da entrambi i lati con uno scalpello e un sottosquadro.

I tubi di ghisa vengono tagliati con uno scalpello su rivestimenti in legno. In primo luogo, viene tracciata con il gesso una linea di taglio attorno alla circonferenza del tubo, quindi, posizionando dei rivestimenti sotto il tubo, in due o tre passaggi tagliano il tubo con uno scalpello lungo la linea di marcatura (I, a), ruotandolo gradualmente . Dopo aver controllato la profondità della scanalatura di taglio, che dovrebbe essere almeno 73 dello spessore della parete del tubo, una parte del tubo viene separata con leggeri colpi di martello. Durante il lavoro, lo scalpello deve essere tenuto perpendicolare all'asse del tubo. L'estremità del tubo nel punto del taglio deve essere piana, perpendicolare all'asse del tubo e coincidere con la linea di taglio prevista. La correttezza del Butt viene verificata a occhio e controllata con un quadrato.

Più produttivo è il taglio meccanizzato del metallo con un martello pneumatico operante sotto l'azione di aria compressa con una pressione di 5-6 kgf / cm2. L'aria compressa viene fornita al martello attraverso i tubi flessibili del compressore. Il martello pneumatico è costituito da un cilindro in cui è inserito lo scalpello, un pistone che si muove nel cilindro e un dispositivo di distribuzione dell'aria. Grazie al dispositivo di distribuzione dell'aria, il pistone riceve il movimento di andata e ritorno e si muove rapidamente avanti e indietro lungo il cilindro. In movimento in avanti, il pistone colpisce lo scalpello, che taglia il metallo. Il martello viene messo in funzione premendo il grilletto 6. L'operatore tiene il martello con entrambe le mani e dirige lo scalpello verso il sito di taglio.

Una pressa a vite manuale viene utilizzata per il taglio di tubi fognari in ghisa con un diametro di 50 e 100 mm. È costituito da un telaio saldato 2, due cremagliere laterali 5, con colli filettati nella parte superiore, su cui è applicata una traversa 6. La traversa è fissata alle cremagliere con dadi. Sulla traversa con un dado e una vite Nella parte inferiore delle cremagliere c'è una clip fissa inferiore con un coltello inferiore plug-in e nella parte superiore delle cremagliere - una clip mobile superiore 3 con un plug-in coltello superiore. La gabbia mobile superiore è fissata alla vite di comando con una piastra 12 e bulloni 4 e si alza e si abbassa insieme ad essi. Le cremagliere laterali 5 sono guide per la gabbia superiore. Dal basso un canale con montanti alle estremità è saldato alla piastra del letto. Questo canale è un elemento guida durante la posa di un tubo per il taglio.

I coltelli sono fissati a clip con bulloni. I diametri interni delle lame dei coltelli devono essere inferiori di 2 mm rispetto ai diametri esterni dei tubi da tagliare. Per ogni diametro di tubo è prevista una coppia di coltelli e una coppia di rulli montati sul canale per l'alimentazione dei tubi ai coltelli.

La stampa funziona nel modo seguente. Innanzitutto, vengono installati coltelli e rulli in base al diametro dei tubi da tagliare. Dopo aver sollevato la clip superiore con il coltello con il volano, il tubo viene posato sui rulli in modo che la linea di taglio coincida con la punta del coltello inferiore. Quindi, con uno scatto secco, il volano viene ruotato nella direzione opposta, mentre si abbassa la vite di comando con il coltello superiore. Dalla forte pressione dei coltelli inferiore e superiore, appare prima un'incisione ai lati del tubo, il tubo viene incuneato e poi si divide in due parti. La stampa è servita da un lavoratore.

Il meccanismo VMS-36A funziona secondo il principio di una pressa. Sul telaio saldato del meccanismo è montato un riduttore a due teste 2. Una testa è progettata per tagliare tubi con un diametro di 50 mm, la seconda per tubi con un diametro di 100 mm. I tubi vengono tagliati da quattro coltelli mobili montati nelle cartucce delle teste del meccanismo. Il meccanismo è azionato da un motore elettrico da 1,5 kW con una velocità di rotazione di 1420 giri/min. Il motore si avvia con un pedale.

Per tagliare i tubi, accendere prima il motore elettrico. Quindi prendono un tubo premarcato e lo posano su supporti in modo che la linea di marcatura sul tubo coincida con la lama del coltello. Successivamente, il piede viene premuto sul pedale. I coltelli vengono abbassati sul tubo, che viene tagliato lungo la linea di marcatura dalla pressione dei coltelli. Dopo il taglio, i coltelli tornano nella posizione originale e il lavoro della testa si interrompe automaticamente. Il tempo per il taglio dei tubi di un ciclo è di 3 s. Ciascuno dei quattro coltelli copre il tubo tagliato per una lunghezza pari a un quarto della sua circonferenza. 15 mostra i piani dei coltelli da taglio, la cui geometria tiene conto delle caratteristiche del materiale da tagliare, ovvero la fragilità della ghisa. Per prevenire la distruzione e garantire una superficie di taglio liscia e uniforme del tubo da tagliare, i taglienti dei coltelli sono resi discontinui a causa delle scanalature trasversali di taglio. Il raggio del cerchio formato dai taglienti dei coltelli deve essere inferiore al raggio esterno del tubo da tagliare. Angolo di affilatura lama 60°. Il processo di taglio è il seguente.

Quando si avvicinano, i coltelli al primo momento toccano il tubo in otto punti. Con un ulteriore avvicinamento, si schiantano contro il tubo; si formano pozzi, situati attorno alla circonferenza. Le microfessure compaiono vicino ai fori, dirette dal foro al foro e nella profondità del metallo. Durante il processo, le microfessure si fondono e si formano le fessure mobili della stessa direzione, che fanno avanzare l'avanzamento dei coltelli. Questo fa sì che un'estremità del tubo si separi dall'altra.

Con i coltelli del design descritto, gli anelli lunghi 20 mm possono essere tagliati dai tubi di fognatura in ghisa.

Durante il taglio, per evitare contusioni e ferite, è necessario osservare le seguenti precauzioni: appoggiare saldamente un martello o una mazza sul manico; rafforzare saldamente il metallo in una morsa e, quando si taglia su un'incudine, sostenere la parte tagliata del pezzo; utilizzare reti da recinzione quando si taglia metallo duro o fragile in modo che i frammenti volanti non feriscano una persona che lavora o nelle vicinanze; lavorare con strumenti riparabili e su macchine riparabili;

quando si tagliano i tubi su una pressa, indossare i guanti. Prima di tagliare i tubi, è necessario verificare la funzionalità del meccanismo, delle apparecchiature elettriche e delle recinzioni di protezione.

1.4 Taglio dei metalli

Durante i lavori di fabbro e approvvigionamento, il metallo viene tagliato nei casi in cui è necessario separare una parte di una certa dimensione o forma da una billetta di acciaio o tubi profilati. Questa operazione differisce dall'abbattimento in quanto non viene eseguita da un urto, ma da forze di pressione e le spine adiacenti delle parti principali e separate del metallo hanno piani diritti senza smussi. Il nastro d'acciaio, rotondo, angolare o altro, viene tagliato in una morsa e i tubi vengono tagliati in un morsetto utilizzando seghetti manuali.

Il metallo viene tagliato con seghetti manuali e meccanizzati.

Le seghe manuali sono utilizzate scorrevoli con impugnatura orizzontale o inclinata. I seghetti con impugnatura orizzontale sono costituiti da 3 telai sinistro e destro 5, clip 4 e impugnatura 7. La lama del seghetto è inserita nelle fessure della testa / vite di tensione e della testa 6 del gambo. Sono saldamente rinforzati con perni e tirati con un agnello 2. Il seghetto può essere spostato a diverse lunghezze in base alla lunghezza della lama del seghetto.

Per le seghe manuali vengono utilizzate lame per seghetti lunghe 300 mm, larghe 15 mm e spesse 0,8 mm. L'angolo di affilatura del dente della lama del seghetto è di 60°, entrambe le lame del seghetto sono divise in modo che la lama non si incastri nella fessura del metallo. La parte inferiore delle lame con denti è temprata e la parte superiore non è temprata, il che riduce la rottura delle lame del seghetto durante il funzionamento.

Quando si tagliano metalli di durezza diversa, vengono utilizzate lame per seghetti con denti di varie dimensioni. Per il taglio di metalli teneri vengono utilizzate lame con 16 denti per 25 mm di lunghezza della lama, per metalli più duri (acciaio per utensili ornamentali o ben ricotto) - con 19 denti, per metalli duri (ghisa, acciaio per utensili) - con 22 - denti 25 mm di lunghezza. Per il taglio di nastri sottili e acciai ad angolo ridotto, vengono utilizzate lame con 22 denti per 22 mm di lunghezza della lama in modo che almeno due o tre denti siano alloggiati lungo lo spessore del metallo. Con un dente più grande, le lame si rompono.

Le lame vengono inserite nel seghetto con i denti in avanti. La lama di taglio non deve essere troppo tesa, altrimenti si romperà durante il funzionamento.

Il seghetto viene tenuto con due mani durante il funzionamento: con la mano destra, per l'impugnatura, e con la sinistra, la seconda estremità del seghetto è supportata e ricambiata. La posizione del seghetto durante il funzionamento dovrebbe essere quasi orizzontale, in modo che la pressione del lavoratore su entrambe le estremità del seghetto sia più uniforme.

Durante il taglio, il metallo viene fissato in una morsa e i tubi sono fissati in un morsetto in modo che la linea di taglio si trovi vicino alle ganasce della morsa o al morsetto. Con questo fissaggio, il materiale non vibra durante il taglio, la lama del seghetto non si rompe e la linea di taglio è liscia. Nel caso di taglio di un materiale largo, il seghetto è tenuto in posizione orizzontale, nel caso di taglio di tubi di nastro o profilati, è leggermente inclinato. La corsa di lavoro del seghetto viene eseguita in avanti con pressione e la corsa inversa (inattiva) è senza pressione. La forza di pressatura dipende dalla durezza del metallo.

Quando si taglia l'acciaio sagomato e piatto, non premere molto forte sulla lama per evitare che si inceppi e si rompa. Alla fine del taglio, l'estremità libera del materiale deve essere supportata e il taglio completato. In caso contrario, potrebbero verificarsi rotture del materiale, pizzicamento e rottura del nastro. La fine del materiale sarà irregolare.

Per aumentare la produttività del lavoro e organizzare correttamente il posto di lavoro, è necessario: preparare in anticipo il numero richiesto di lame per seghetti; pre-segnare l'intera partita di metallo da tagliare e adagiarla su un banco da lavoro sul lato sinistro della morsa; il materiale da tagliare viene posizionato in un determinato punto della dimensione del banco di lavoro.

Quando si lavora con un seghetto, è necessario seguire le seguenti regole di sicurezza: fissare saldamente l'impugnatura sul gambo in modo che durante il funzionamento non si stacchi e la punta del gambo non danneggi la mano; rafforzare saldamente il metallo tagliato in una morsa in modo che non cada quando viene tagliato con un seghetto e non danneggi la gamba del lavoratore; spazzare la segatura dal banco di lavoro con un pennello.

Un seghetto manuale meccanizzato è più produttivo di uno ordinario. Un motore elettrico è montato nel corpo 6 del seghetto, sull'albero del quale è montato un tamburo con una scanalatura a spirale. Un perno entra nella scanalatura del tamburo. Quando l'albero motore e il tamburo ruotano, il cursore e la lama del seghetto ad esso attaccata si muovono. Una barra viene utilizzata per fermare la lama del seghetto durante il taglio del metallo.

Quando si tagliano i tubi manualmente, come accennato in precedenza, vengono fissati in morsetti.

I morsetti sono a due colonne e a una colonna. I morsetti a due colonne sono più convenienti, in quanto consentono, alzando leggermente il prisma di bloccaggio, ruotando la vite, rimuovere il perno dai fori, piegare la parte superiore del morsetto e rimuovere facilmente il tubo da esso lateralmente.

Per bloccare tubi in acciaio e sbozzati di tubi con un diametro di 15--50 mm, vengono utilizzati morsetti pneumatici di vari modelli.

La pinza pneumatica a membrana VMS-DP-1 è composta da un corpo, spugne con guide, leve in acciaio (due grandi e due piccole), una membrana piatta, un'asta e una molla di richiamo.Uno o due strati di gomma in foglio vengono utilizzati come diaframma (a seconda del suo spessore).

I tubi vengono fissati fornendo aria compressa all'azionamento con una pressione di esercizio di 4 kgf / cm2. Il tubo viene rilasciato per mezzo di una molla dopo che l'aria compressa è stata scaricata nell'atmosfera.

La forza della molla di richiamo, ovvero l'apertura delle ganasce, è regolata da un dado tondo avvitato nella parte inferiore dell'alloggiamento della camera pneumatica.

I morsetti pneumatici vengono utilizzati nelle officine di preparazione dei tubi degli impianti di assemblaggio durante l'assemblaggio di unità di assemblaggio.

Il seghetto a mano 872A è progettato per il taglio di vari pezzi da metallo di alta qualità e profilato di sezioni tonde e quadrate. Il basamento della macchina nella parte superiore forma un tavolo su cui è installata una morsa per irrobustire il materiale tagliato. La macchina è dotata di due tipi di morsa: a ganasce parallele, in cui viene rinforzato materiale rettangolare, e ganasce con intagli a V, in cui viene rinforzato materiale tondo. Le morse con ganasce parallele ruotano attorno all'asse, il che consente di fissare il materiale tagliato in esse con diverse angolazioni (fino a 45 °) rispetto alla lama del seghetto.

Nella parte superiore della macchina è presente un tronco che può essere abbassato e sollevato per mezzo di un cilindro per il sollevamento e l'abbassamento del telaio. Il telaio della sega 5 si muove lungo le guide del tronco con una lama da seghetto attaccata ad esso. Il telaio è azionato in moto alternativo da un meccanismo a manovella costituito da una manovella e una biella. Il seghetto è azionato da un motore elettrico 10 collegato all'albero a gomiti da un treno di ingranaggi.

La lama, a causa della massa del telaio, preme sul materiale tagliato. Il taglio avviene solo con una lama da seghetto dritta. Durante la corsa inversa, il tronco con una lama da seghetto si solleva leggermente sotto l'azione di una pompa a pistoni dell'olio; a causa di ciò, i denti taglienti diventano meno smussati.

Lavorare sulla macchina come segue. In primo luogo, una linea di taglio viene contrassegnata con il gesso sul metallo o sul tubo da tagliare, quindi vengono rafforzati nella morsa della macchina in modo che la linea di taglio coincida con la lama del seghetto. Successivamente, accendi la macchina e taglia il metallo.

Per aumentare la produttività della macchina, nella morsa della macchina vengono inseriti profilati di acciaio di piccole dimensioni e tubi di piccolo diametro in confezioni da 8-14 pezzi, a seconda delle dimensioni e della sezione trasversale, e ogni confezione viene tagliata interamente. Durante il taglio, la lama del seghetto viene raffreddata dall'emulsione fornita dalla pompa. La composizione dell'emulsione comprende 10 l

acqua, 1 kg di sapone liquido e 0,5 kg di olio essiccante. Prima dell'uso, la miscela viene accuratamente miscelata e fatta bollire. Svantaggi di un seghetto a motore: la sua bassa produttività e la rapida usura delle lame del seghetto.

Quando si lavora su una macchina motrice, devono essere osservate le seguenti regole di sicurezza: lavorare solo su una macchina riparabile; sostenere la parte tagliata del materiale con appositi supporti o mani in modo che non cada in piedi; monitorare la funzionalità del cablaggio elettrico, dell'interruttore a coltello e del motore elettrico per evitare scosse elettriche.

Le forbici a pressare ad azionamento C-229A sono progettate per il taglio di lamiera d'acciaio sagomata e di alta qualità fino a 13 mm di spessore. Inoltre, vengono utilizzati per la punzonatura di fori tondi fino a 20 mm di diametro con uno spessore del materiale fino a 15 mm e per lo stampaggio di piccoli pezzi.

Il telaio 8 della macchina è montato su un carrello 7, attraverso il quale la pressa cesoia può essere trasportata da un luogo all'altro. L'unità di taglio della lamiera d'acciaio 6 è costituita da un coltello fisso inferiore, un coltello mobile superiore e un fermo, con l'aiuto del quale il materiale tagliato viene premuto contro il coltello inferiore. Il nodo 5 per il taglio di acciai di diverso profilo è costituito da due coltelli verticali aventi fori che corrispondono a diversi profili di acciaio. La macchina è azionata da un motore elettrico 3 tramite un azionamento 4.

Lamiera o nastro di acciaio viene posizionata sul coltello inferiore, pressata con enfasi e, accendendo il meccanismo del coltello inferiore, viene tagliata. Il design delle forbici da stampa consente di tagliare il metallo di qualsiasi lunghezza. La punzonatura e la tranciatura viene eseguita su una perforatrice 2 e su un dispositivo di fustellatura premendo la leva di accensione della macchina.

La forbice combinata motorizzata è portatile, facile da maneggiare e adatta per aree aperte e scorte.

Quando si lavora su pressa cesoia, è necessario seguire le seguenti regole di sicurezza: iniziare i lavori solo se sono presenti coperture di protezione sulle parti mobili, dopo aver verificato la messa a terra della carcassa del motore elettrico; prima di iniziare il lavoro, lubrificare le forbici della pressa e verificarne il funzionamento al minimo; lavorare con fermate installate per il materiale; durante la posa del materiale da lavorare nella pressa-cesoia tenere le mani a distanza di sicurezza dai coltelli e dal punzone; rimuovere le piccole parti stampate solo con estrattori, ganci o pinze; non lubrificare ingranaggi e altre parti mobili quando il motore è in funzione e durante il taglio del materiale.

Il meccanismo di taglio dei tubi VMS-32 è progettato per il taglio di tubi di acqua e gas in acciaio con un diametro di 15-50 mm. Diametro 160 mm. Il riduttore è ruotato per mezzo di una vite di tensione e di un volantino. La frequenza di rotazione del disco da taglio è di 193 giri/min. Il meccanismo VMS-32 è azionato da un motore elettrico da 1,1 kW collegato all'albero del cambio tramite un giunto elastico. Il disco da taglio del meccanismo VMS-32 deve avere una forma cilindrica regolare con un angolo di affilatura di circa 60°. Quando la lama diventa opaca, deve essere affilata di nuovo. Si consiglia di affilare con una mola abrasiva portatile su un tubo flessibile mentre si ruota la mola abrasiva e il disco da taglio. Il meccanismo viene fornito con supporti che fungono da supporto durante il taglio di billette di tubi lunghi.

Il tubo contrassegnato viene posizionato su rulli speciali in modo che la linea di taglio coincida con il disco di taglio. Quindi il tubo viene coperto con uno scivolo superiore: un trogolo, bloccato con un perno e il meccanismo viene avviato. Ruotando il volantino, il disco di taglio viene avvicinato al tubo. Il tubo entra in rotazione per attrito tra esso e il disco di taglio. Dalla pressione trasmessa al disco rotante, va a sbattere contro il metallo e taglia il tubo. Dopo aver tagliato il tubo ruotando il volante, il cambio con il rullo viene sollevato.

Il meccanismo di taglio dei tubi VMS-35 è progettato per il taglio di tubi dell'acqua e del gas con un diametro di 15--70 mm. I tubi sono tagliati da un disco da taglio con un diametro di 160 mm, montato sull'albero del riduttore oscillante. Durante il taglio, il tubo ruota. L'alimentazione del disco di taglio al tubo ed il suo ritorno nella posizione originaria avviene mediante un dispositivo pneumatico.

1.5 Limatura del metallo

Il prodotto segato, per dargli una posizione stabile, è saldamente bloccato in una morsa.

Uno strato di ruggine e scaglie sul pezzo e la crosta del getto vengono limati con una vecchia lima bastarda per non rovinarne una buona, che si consuma rapidamente. Quindi iniziano a sgrossare il pezzo con una lima bastarda adatta e poi lo finiscono con una lima personale. Per non rovinare le ganasce della morsa durante la limatura finale, queste vengono applicate su rivestimenti in rame, ottone, piombo o alluminio.

La pulizia e l'accuratezza dell'archiviazione dipendono dall'installazione della morsa, dalla posizione del corpo del lavoratore presso la morsa, dai metodi di lavoro e dalla posizione della lima.

Quando si installa la morsa, la parte superiore delle loro mascelle dovrebbe essere all'altezza del gomito del lavoratore. La corretta posizione dell'operatore alla morsa è mostrata in Figura: 36. Durante la limatura, è necessario posizionarsi sul lato della morsa, semigirata, a una distanza di circa 200 mm dal bordo del banco di lavoro. Il corpo deve essere diritto e ruotato di 45° rispetto all'asse longitudinale della morsa.

Le gambe sono distanziate alla larghezza del piede, la gamba sinistra è leggermente estesa in avanti nella direzione della lima. I piedi sono posizionati a circa 60° l'uno dall'altro. Durante il lavoro, il corpo è leggermente inclinato in avanti. Questa posizione del corpo e delle gambe fornisce la posizione più comoda e stabile per il lavoratore, il movimento delle mani diventa libero.

Durante l'archiviazione, la lima viene tenuta con la mano destra, appoggiando la testa del manico nel palmo della mano. Il pollice è posizionato sopra l'impugnatura e il resto delle dita sostiene l'impugnatura dal basso. La mano sinistra viene posizionata all'estremità della lima vicino al naso e la lima viene premuta. Durante la limatura grossolana, il palmo della mano sinistra viene posizionato a una distanza di circa 30 mm dall'estremità della lima, le dita semipiegate per non ferirle ai bordi del prodotto durante il funzionamento.

Al termine dell'archiviazione, l'estremità della lima viene tenuta con la mano sinistra tra il pollice situato nella parte superiore della lima e il resto delle dita nella parte inferiore della lima. Il file viene spostato avanti e indietro senza problemi per tutta la sua lunghezza.

Il prodotto è bloccato in una morsa in modo che la superficie segata sporga di 5-10 mm sopra le ganasce della morsa. Per evitare rientranze e intasamenti lungo i bordi, quando si sposta in avanti la lima viene pressata uniformemente contro l'intera superficie in lavorazione. Il file viene premuto solo quando lo si sposta in avanti. Con il movimento inverso della lima, la pressione si indebolisce. La velocità della lima è di 40-60 colpi doppi al minuto.

Per ottenere una pialla opportunamente lavorata, il prodotto viene limato con tratti incrociati alternativamente da angolo ad angolo. Innanzitutto, la superficie viene limata da destra a sinistra, quindi da sinistra a destra. Pertanto, la superficie viene segata fino a rimuovere lo strato di metallo necessario.

Dopo la limatura finale del primo piano largo della piastrella, iniziano a limare la superficie opposta. In questo caso è necessario ottenere superfici parallele di un determinato spessore. La seconda ampia superficie è limata con tratti incrociati.

L'accuratezza del trattamento superficiale e l'accuratezza degli angoli vengono verificate con un righello e una squadra e le dimensioni vengono verificate con un calibro, un calibro interno, un righello di scala o un calibro.

Quando si preparano tubazioni e si producono parti per impianti sanitari, le estremità dei tubi e il piano delle parti vengono segate. Il matrimonio durante la limatura è la rimozione di uno strato di metallo in eccesso e una diminuzione delle dimensioni del prodotto rispetto a quelle richieste, l'irregolarità della superficie segata e l'aspetto di "blocchi". Nel processo di archiviazione, utilizzare strumenti di controllo e misurazione e controllare sistematicamente le dimensioni dei pezzi.

Durante l'archiviazione, devono essere osservate le seguenti regole di sicurezza: il manico deve essere saldamente fissato alla lima in modo che durante il funzionamento non salti via e ferisca la mano con il gambo; la morsa deve essere in buone condizioni, il prodotto deve essere saldamente fissato al loro interno; il banco da lavoro dovrebbe essere saldamente rafforzato in modo che non oscilli; quando si archiviano parti con spigoli vivi, non premere le dita sotto la lima durante la sua corsa inversa; i trucioli possono essere rimossi solo con una spazzola; dopo il lavoro, le lime devono essere pulite da sporco e trucioli con una spazzola metallica; non è consigliabile mettere i file uno sopra l'altro, poiché ciò rovina la tacca.

Per la meccanizzazione delle operazioni di limatura vengono utilizzati utensili manuali elettrici e pneumatici, nonché limatori con azionamento pneumatico e albero flessibile. Un dispositivo speciale è posizionato all'estremità dell'albero flessibile, che converte il movimento rotatorio in movimento alternativo. Un file viene inserito in questo dispositivo, con il quale vengono archiviate le parti.

La lima pneumatica è composta da un utensile a testa per il fissaggio, un convertitore di movimento del riduttore e un motore elettrico. File corsa lunghezza 12 mm, numero di doppie corse al minuto 1500.

1.6 Foratura, svasatura di metalli

I fori vengono praticati in base alla marcatura preliminare eseguita con uno strumento di marcatura o secondo una dima. L'uso di una dima consente di risparmiare tempo, poiché i contorni dei fori precedentemente contrassegnati sulla dima vengono trasferiti sul pezzo. I fori di grande diametro vengono praticati in due fasi: prima con una punta di diametro inferiore e poi con una punta del diametro richiesto.

La foratura può avvenire tramite s m (la punta esce attraverso il foro praticato); sordo (la profondità del foro è inferiore allo spessore del metallo); per filettatura e alesatura. Il metodo per eseguire questi tipi di foratura è lo stesso, ad eccezione della foratura cieca, in cui è necessario mantenere la profondità del foro richiesta. Per fare ciò, utilizzare dispositivi che limitino l'avanzamento del trapano alla profondità desiderata. Se non ci sono tali dispositivi, la macchina si ferma dopo un certo tempo, il trapano viene rimosso e viene misurata la profondità del foro.

Per una foratura precisa e veloce, il trapano deve essere fissato saldamente e correttamente nel mandrino della macchina o nel mandrino in modo che ruoti senza eccentricità. Se il trapano batte, il foro sarà di forma irregolare e il trapano potrebbe rompersi.

La pressione sul trapano deve essere uniforme e corrispondere alla durezza del metallo e al diametro del foro. Con metallo morbido e un diametro del foro piccolo, la velocità e l'avanzamento sono aumentati. Nel momento in cui la punta esce dal foro, la pressione deve essere allentata per evitare la rottura della punta. Poiché il trapano si riscalda durante la perforazione, dovrebbe essere raffreddato interrompendo il lavoro. Quando si lavora su macchine utensili, il trapano viene raffreddato con un'emulsione saponosa. Durante la lavorazione di ghisa e bronzo, la punta non viene raffreddata. Quando si eseguono fori profondi, rimuovere periodicamente il trapano dal foro e liberare il foro e le scanalature del trapano dai trucioli.

42 mostra una maschera per eseguire fori in flange per tubi in acciaio. Alla parte inferiore del conduttore sono saldate due strisce di supporto con fori per il fissaggio del conduttore al tavolo della perforatrice. Le strisce di supporto sono saldate al disco di supporto con un foro al centro, in cui il piede della flangia ruota liberamente. Il piedino ha un foro filettato centrale per il bullone di fissaggio. Sul tallone è fissato un disco di marcatura 3, sulla cui circonferenza si trovano otto incavi alla stessa distanza l'uno dall'altro (corrispondenti al maggior numero di fori della flangia).

Per eseguire i fori, la flangia viene posizionata su un disco di marcatura, rinforzato ruotando la maniglia 5 e centrato utilizzando un cono 6.

La maschera è montata su una perforatrice in modo che il centro del trapano coincida con il cerchio su cui si trovano i fori nella flangia. La flangia è posata sul rivestimento. Quindi il disco viene installato in modo che il chiavistello 7 cada nell'incavo sulla circonferenza Dopo aver eseguito il primo foro, il disco viene risistemato in modo che il chiavistello cada nell'incavo per eseguire il foro successivo.

Bloccaggio errato o allentato delle parti, affilatura errata delle punte, intasamento della scanalatura del trapano con trucioli, raffreddamento insufficiente della punta, velocità di taglio e avanzamento errati delle punte di rottura del trapano. Con l'errata selezione di punte, il loro fissaggio improprio e metodi di lavoro errati, sono possibili i seguenti tipi di matrimonio: la dimensione del foro è maggiore del necessario, un foro obliquo, il foro è sfalsato dal centro previsto, la profondità di il foro è maggiore del necessario.

Durante la perforazione su macchine si seguono le seguenti regole di sicurezza: le macchine devono essere dotate di ripari per parti rotanti; i pezzi devono essere fissati saldamente sul tavolo e non tenuti a mano durante la lavorazione; mano-. legare strettamente la vestaglia; non impugnare l'utensile da taglio rotante e il mandrino; non rimuovere gli utensili da taglio rotti dal foro con le mani, utilizzare strumenti speciali per questo; non appoggiarsi alla macchina durante il funzionamento.

Distribuzione. Per ottenere fori con una superficie pulita o per mettere a punto un foro per un pezzo rettificato, viene eseguita un'operazione chiamata alesatura. L'alesatura viene eseguita manualmente o su una macchina di perforazione mediante alesatori. Gli alesatori manuali sono azionati da una manovella.

Gli alesatori conici sono progettati per l'alesatura di fori conici.

Per un trattamento superficiale più pulito dei fori e un raffreddamento dell'utensile durante l'alesatura, i fori praticati nell'acciaio vengono lubrificati con olio minerale, nel rame con emulsione, nell'alluminio con trementina, e nell'ottone e nel bronzo, i fori vengono alesati senza lubrificazione.

Alesare i fori manualmente come segue. La parte è saldamente fissata in una morsa. Nel foro, le parti inseriscono un alesatore in modo che l'asse dell'alesatore coincida con l'asse del foro. Quindi iniziano a ruotare la manovella con uno spostamento verso destra, alimentandola dolcemente in avanti. L'alesatore viene ruotato in una sola direzione.

Svasatura e svasatura. La svasatura è la lavorazione di un foro ottenuto per fusione, forgiatura o stampaggio, per conferirgli una forma cilindrica, la dimensione richiesta e una superficie pulita. La svasatura è un'operazione intermedia nella lavorazione di un foro per l'alesatura. La svasatura viene eseguita con una svasatura. Gli svasatori vengono utilizzati anche per la lavorazione di incavi conici e cilindrici con fondo piatto.

Una svasatura ha più taglienti (tre o quattro) di una punta elicoidale e fornisce un foro più pulito.

La tolleranza per la svasatura per fori con un diametro da 15 a 35 mm è data da 1-1,5 mm.

L'operazione di alesatura viene eseguita allo stesso modo della distribuzione.

Le operazioni di svasatura vengono eseguite su una perforatrice, nonché i fori alla profondità richiesta.

2. FILETTATURA

fabbro marcatura taglio alesatura

La filettatura è la lavorazione di un'asta o di un foro in una parte mediante un utensile di filettatura per ottenere una filettatura esterna o interna, costituita da scanalature a spirale alternate e sporgenze-bobine. Il taglio viene eseguito su tubi, bulloni, dadi, che vengono utilizzati per il collegamento staccabile di tubazioni e varie parti di apparecchiature.

Gli elementi principali della filettatura: profilo, passo, angolo del profilo, profondità, diametri esterno, interno e medio.

La forma della sezione trasversale del filo è chiamata profilo del filo. Secondo il profilo del filo, ci sono triangolari, rettangolari, trapezoidali, ecc. Quando si assemblano sistemi e parti sanitari, vengono utilizzati solo fili triangolari.

Nella direzione del filo, i fili sono divisi in destra e sinistra.

Su appuntamento, i fili sono divisi in fissaggio e speciali. I fili di fissaggio includono fili triangolari, speciali - rettangolari, ecc. Un filo triangolare è chiamato filo di fissaggio perché è tagliato su elementi di fissaggio: bulloni, dadi, viti. Il passo della filettatura 7 è la distanza tra le parti superiori o le basi di due spire adiacenti.

L'angolo del profilo del filo è l'angolo formato dall'intersezione delle facce laterali (lati) del filo.

La profondità di un filo è la distanza dall'alto al basso del filo. Diametro esterno: la distanza tra le parti superiori di due lati opposti del filo. Il diametro interno è la distanza tra le basi di due lati opposti di un filo. Diametro medio: la distanza tra la parte superiore del filo e la base del filo del lato opposto.

La relazione tra il passo della filettatura, la profondità della filettatura e il numero di giri per unità di lunghezza della filettatura è la seguente: maggiore è il passo della filettatura, maggiore è la profondità della filettatura e minore è il numero di filetti (giri) per unità di lunghezza della filettatura, e viceversa.

Il filo triangolare secondo il sistema di misure è diviso in metrico e pollici. Un filo che ha la forma di un triangolo equilatero nel profilo con angolo al vertice pari a 60° è detto metrico. È utilizzato nella strumentazione e nell'ingegneria meccanica. Il diametro esterno di una vite o il diametro interno di un foro con filettatura metrica viene misurato in millimetri e il passo della filettatura è di iv millimetri e frazioni di millimetro. Una filettatura in pollici ha lo stesso profilo di una filettatura metrica, ma l'angolo in alto è di 55°. Si differenzia dalle filettature metriche in un passo largo; misurato in pollici.

Quando si assemblano i sanitari, vengono utilizzate filettature in pollici. La filettatura in pollici è il fissaggio e il tubo. La filettatura di fissaggio differisce dalla filettatura del tubo in quanto ha un passo maggiore, fornisce una connessione forte; utilizzato per tagliare bulloni, dadi, aste e fori. Le filettature dei tubi vengono utilizzate per collegare i tubi. È più piccolo di quello di fissaggio, poiché la sua profondità è limitata dallo spessore delle pareti del tubo. A causa del maggior numero di fili per pollice di lunghezza della filettatura, la densità della filettatura del tubo è molto maggiore della filettatura del dispositivo di fissaggio.

Filettatura esterna. Le filettature esterne su bulloni, viti e aste vengono tagliate manualmente in stampi.

A seconda del dispositivo, le filiere sono prismatiche, scorrevoli, tonde piene.

Gli stampi prismatici sono costituiti da due metà identiche, fissate in uno stampo, che ha la forma di una cornice con maniglie. Sui due lati esterni di questi stampi sono presenti scanalature prismatiche, in cui entrano le sporgenze prismatiche del klupp.

Gli stampi scorrevoli sono installati nello stampo in modo tale che i numeri e sulle metà degli stampi siano opposti ai numeri corrispondenti indicati sul telaio. In caso contrario, il thread non sarà corretto. Fissare gli stampi con una vite di arresto. Una piastra cracker in acciaio è posizionata tra la vite di spinta e lo stampo in modo che lo stampo non scoppi quando viene premuto con la vite. Lo stampo rotondo è fissato nella manopola - lerkoderzhatel con due o quattro viti di spinta.

Per ottenere la filettatura corretta è necessario che i diametri delle aste e dei fori da praticare corrispondano alla dimensione della filettatura.

Gli stampi scorrevoli possono tagliare una filettatura completa con piccole deviazioni nel diametro dell'asta. Durante la filettatura con filiere piene rotonde, non sono consentite deviazioni nel diametro dell'asta filettata. Con un diametro maggiore dell'asta, il filo risulterà uniforme, con uno più piccolo - incompleto.

I bulloni quando si tagliano i fili sono rinforzati verticalmente in una morsa.

Gli stampi scorrevoli sono filettati in due o tre passaggi e quelli rotondi in un passaggio.

Klupp viene ruotato da sinistra a destra quando si taglia un filo destrorso e da destra a sinistra quando si taglia un filo sinistro. Per 25-38 mm di giri di lavoro, si effettuano 32-38 mm di giri, in modo che i trucioli si rompano più facilmente. Durante la rotazione, premere sulla piastra. Al termine della filettatura verificarne la correttezza avvitando il dado.

Per raffreddare filiere e maschi quando si tagliano filetti in parti in acciaio, viene utilizzato olio essiccante o sulfofresolo e quando si tagliano filetti in parti in ghisa, viene utilizzata trementina. L'uso di olio minerale è sconsigliato, poiché compromette la qualità del taglio.

Taglio della filettatura interna. Il filetto interno viene tagliato manualmente con maschi che si inseriscono nel pomello Il maschio ha uno smusso (l'estremità del maschio), che serve per tagliare il filo; calibratore (centrale) - per guidare durante il taglio e calibrare un foro tagliato - e coda con testa quadrata - trattiene il maschio nella chiave durante il funzionamento.

CONCLUSIONE

Nel corso di questo lavoro pratico educativo, ho imparato ad utilizzare gli strumenti di misura; imparato come contrassegnare correttamente le parti; tagliare correttamente il metallo; taglio dei metalli; fare raddrizzatura e piegatura di metalli; limatura manuale dei metalli; foratura, svasatura, alesatura.

ELENCO DELLA LETTERATURA USATA

1. A. I. Aristov, ecc. Metrologia, standardizzazione, certificazione. - M.: INFRA-M, 2012, 256s. +CD-R.

2. Kholodkova A.G. Tecnologia generale dell'ingegneria meccanica. - M.: Centro editoriale "Accademia", 2005.-224 p.

3. Cherepakhin A.A. Tecnologia dei materiali di lavorazione - M.: Centro editoriale "Academy", 2004.-272 p.

letteratura aggiuntiva

1. Klepikov V.V., Bodrov A.N. Tecnologia ingegneristica. - M.: FORUM: INFRA-M, 2004.-860 p.

2. Muradyan S.V. Organizzazione e tecnologia del settore. - Rostov n / a: "Phoenix", 2001.-448 p.

3. Ovchinnikov V.V. Fondamenti di teoria della saldatura e del taglio dei metalli. - M.: KNORUS, 2012, 248 pag.

4. Saltykov VA e altri Macchine e attrezzature delle imprese di costruzione di macchine. San Pietroburgo: BHV-Peterburg, 2012, 288 p.

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Modificare

Modificare- un'operazione mediante la quale si eliminano irregolarità, curvature o altri difetti di forma degli sbozzati.

Le principali attrezzature per la raddrizzatura manuale dei metalli sono piastre di raddrizzatura in acciaio o ghisa. Come strumento per la ravvivatura manuale vengono utilizzati martelli in acciaio a testa tonda; i martelli realizzati con materiali morbidi vengono utilizzati per raddrizzare le superfici finite, nonché per raddrizzare pezzi e parti in metalli e leghe non ferrose.

abbattimento

Il taglio è un'operazione di lavorazione a freddo dei metalli mediante taglio. Il fabbro e i martelli pneumatici servono come strumenti a percussione per il taglio e scalpelli, frese a croce e scanalatori servono come strumenti da taglio.

Scalpello. Lo scalpello per la lavorazione dei metalli è realizzato in acciaio al carbonio per utensili. Si compone di tre parti: shock, middle e working.

La parte d'urto è rastremata verso l'alto e la sua sommità (percussore) è arrotondata; poiché la parte centrale dello scalpello viene trattenuta durante il taglio; la parte lavorante ha una forma a cuneo. L'angolo di affilatura viene selezionato in base alla durezza del materiale in lavorazione.

Per i materiali più comuni si consigliano i seguenti angoli di conicità: per materiali duri (acciaio massiccio, ghisa) - 70°;

per materiali di media durezza (acciaio) - 60°;

per materiali teneri (rame, ottone) – 45°;

per leghe di alluminio - 35°.

Kreutzmeisel. Per ritagliare scanalature e scanalature strette, viene utilizzato uno scalpello con un tagliente stretto: un taglio incrociato. Un tale scalpello può essere utilizzato anche per rimuovere ampi strati di metallo: in primo luogo, le scanalature vengono tagliate con uno scalpello stretto e le sporgenze rimanenti vengono tagliate con uno scalpello largo.

Martelli da fabbro. Martelli da fabbro utilizzati nel taglio dei metalli e sono di due tipi: con teste tonde e quadrate. La caratteristica principale di un martello è la sua massa. Per il taglio dei metalli vengono utilizzati martelli del peso di 400 ... 600 g.

Per facilitare il lavoro e aumentarne la produttività, vengono utilizzati strumenti meccanizzati. Tra questi, il più comune è martello pneumatico.

taglio dei metalli

Per tagliare il metallo viene utilizzato un seghetto, la cui parte tagliente è una lama. La scelta della lama dipende dal materiale del pezzo, dalla sua forma e dimensione. I tagliatubi vengono utilizzati per tagliare i tubi manualmente. Per il taglio di lamiere con uno spessore fino a 1,5 mm, vengono utilizzate forbici a taglio dritto o riccio. Il filo viene tagliato con pinze ad ago o forbici elettriche.

deposito

deposito- un'operazione in cui uno strato di metallo viene rimosso dalla superficie del pezzo utilizzando un utensile da taglio - file.

Scopo del deposito- dare alle parti la forma, le dimensioni e la rugosità superficiale richieste.

I file differiscono per il numero di tacche, il profilo della sezione e la lunghezza.

Per numero di denti, dentellati a 10 mm di lunghezza, i file sono suddivisi in 6 classi (0, 1, 2, 3, 4.5).

A seconda del lavoro svolto, le lime si suddividono nelle seguenti tipologie: carpenteria metallica - uso generale e per lavori speciali, macchina, lime ad ago e raspe.

1)Archivi per fabbro generici secondo GOST 1465-69 ne vengono realizzati otto tipi: piatto, quadrato, triedrico, semicircolare, rombico e seghetto, da 100 a 400 mm di lunghezza con una tacca n. 0-5.

File del fabbro per lavori speciali sono destinati alla rimozione di quote molto grandi durante la limatura di scanalature, superfici sagomate e curve; per la lavorazione di metalli non ferrosi, materiali non metallici, ecc. A seconda del lavoro svolto, le lime di questo tipo sono suddivise in scanalate, piatte con nervature ovali, barre, doppie punte, ecc.

2)File macchina a seconda del loro disegno si dividono in bastoncelli, dischi, teste sagomate e teste lamellari. Nel processo di lavoro, le lime a stelo vengono alternate, le lime a disco e le teste sagomate vengono ruotate e le lime lamellari sono in continuo movimento insieme a un nastro metallico in continuo movimento.

3)File secondo GOST 1513-67, vengono prodotti dieci tipi: piatto, triedrico, quadrato, semicircolare ovale, seghetto, ecc. 40, 60 e 80 mm di lunghezza con una tacca di 5 numeri. La lunghezza del file è determinata dalla lunghezza della parte di lavoro. Le nervature delle lime piatte hanno una tacca singola o doppia. I lati e il bordo superiore delle lime per seghetto hanno una doppia tacca.

Le lime vengono utilizzate per limare piccole superfici e punti ristretti inaccessibili per la lavorazione con lime per carpenteria metallica.

4)Raspe secondo GOST 6876-54, ne vengono realizzati diversi tipi: uso generale, scarpa e ungulato.

A seconda del profilo, le raspe per uso generale sono divise in piatte, rotonde e semicircolari con una tacca n. 1-2 e una lunghezza da 259 a 350 mm.

Bucatura

La perforazione viene eseguita su perforatrici o utilizzando dispositivi manuali. La parte tagliente principale è il trapano, che ha due taglienti. Quando si eseguono fori con un diametro superiore a 20 mm, viene utilizzata la preforatura con un trapano di diametro inferiore, quindi viene perforato a misura con un trapano di diametro maggiore.

Dopo la foratura, lo stampaggio, la colata per ottenere un foro più preciso, vengono alesati. A seconda della precisione e dello scopo dei fori per la loro lavorazione, vengono realizzate svasature di due numeri: n. 1 - per il pretrattamento dei fori e n. 2 - per la lavorazione finale. Strutturalmente, gli svasatori sono di due tipi: lavorazione di fori pieni da 10 a 40 mm e montati - da 32 a 80 mm.

L'alesatura viene utilizzata per ottenere fori con una forma più precisa e una bassa rugosità. L'operazione viene eseguita utilizzando uno strumento a più lame: un alesatore. A seconda della forma si distinguono alesatori cilindrici e conici. A seconda del metodo di applicazione - manuale e macchina, a seconda del progetto - monopezzo, montato, scorrevole (regolabile) e combinato, destro e sinistro.

Parte fatta:

Agnello

Schizzo di dettaglio:

Progresso:

1. Elaborazione degli angoli acuti del pezzo con una lima bastard.

2. Marcatura con calibro e calibro.

3. Punzonatura lungo il contorno di marcatura per la foratura.

4. Foratura.

5. Eliminare il materiale in eccesso con uno scalpello.

6. Elaborazione con file fino al raggiungimento delle dimensioni richieste.

7. Alesatura del foro centrale con un filo. taglio del filo,

8. Lucidatura con carta vetrata.

zona di saldatura

Per categoria:

Lavoro di fabbro - generale

Operazioni idrauliche di base e loro scopo

Le operazioni di fabbro sono legate ai processi di taglio a freddo dei metalli. Vengono eseguiti sia manualmente che con l'ausilio di uno strumento meccanizzato. Lo scopo del lavoro del fabbro è dare al pezzo la forma, le dimensioni e la finitura superficiale specificate dal disegno. La qualità del lavoro del fabbro svolto dipende dalle capacità del fabbro, dallo strumento utilizzato e dal materiale in lavorazione.

La tecnologia di lavorazione dei metalli comprende una serie di operazioni, tra cui: marcatura, taglio, raddrizzatura e piegatura dei metalli, taglio dei metalli con seghetto e forbici, limatura, foratura, svasatura e alesatura di fori, filettatura, rivettatura, raschiatura, lappatura e finitura, saldatura e stagnatura, colata di cuscinetti, incollaggio, ecc.

Nella fabbricazione (lavorazione) di parti metalliche con il metodo del fabbro, le operazioni principali vengono eseguite in un certo ordine, in cui un'operazione precede l'altra.

In primo luogo, vengono eseguite le operazioni del fabbro per fabbricare o correggere il pezzo: taglio, raddrizzatura, piegatura, che possono essere chiamate preparatorie. Successivamente, viene eseguita la lavorazione principale del pezzo. Nella maggior parte dei casi si tratta di operazioni di taglio e segatura, a seguito delle quali in eccesso

strati di metallo e riceve la forma, le dimensioni e lo stato delle superfici, vicine o coincidenti con quelle indicate nel disegno.

Esistono anche tali parti di macchine, per la cui lavorazione sono richieste anche le operazioni di raschiatura, molatura, finitura, ecc., in cui vengono rimossi sottili strati di metallo dal manufatto. Inoltre, durante la fabbricazione di una parte, può, se necessario, essere collegata ad un'altra parte, insieme alla quale viene sottoposta a ulteriore lavorazione. Per questo, foratura, svasatura, filettatura, rivettatura, saldatura, ecc.

Tutti questi tipi di lavoro si riferiscono alle principali operazioni di lavorazione del fabbro.

A seconda dei requisiti per i pezzi finiti, possono essere eseguite anche operazioni aggiuntive.

Il loro scopo è quello di conferire nuove proprietà alle parti metalliche: maggiore durezza o duttilità, resistenza alla distruzione nell'ambiente di gas, acidi o alcali. Tali operazioni includono: stagnatura, rivestimento a smalto, tempra, ricottura, elettrotempra, ecc.

Nel determinare la sequenza di elaborazione, si tiene conto della forma in cui arrivano le parti (spazi vuoti); la lavorazione più grossolana precede sempre la finale (finitura).

I lavori di montaggio e assemblaggio in un'impresa di costruzione di macchine sono un insieme di operazioni per collegare parti in una sequenza rigorosamente definita per ottenere un meccanismo o una macchina che soddisfi i requisiti tecnici per loro. Durante il montaggio vengono utilizzati tutti i principali tipi di lavori di fabbro, compreso il montaggio delle parti assemblate negli assiemi, seguito dalla regolazione e dalla verifica del corretto funzionamento di meccanismi e macchine. La qualità di assemblaggio della macchina influisce sulla sua durata e affidabilità nel funzionamento, poiché minori sono gli errori consentiti durante il montaggio, maggiori sono le prestazioni e migliori sono le caratteristiche tecniche di macchine e meccanismi.

Gli interventi di manutenzione e riparazione mirano a mantenere l'efficienza delle apparecchiature. La riparazione delle apparecchiature viene eseguita presso le imprese principalmente al fine di eliminare i difetti delle macchine che ne impediscono il normale funzionamento. Le parti usurate vengono sostituite durante la riparazione con altre nuove o ripristinate alle dimensioni originali in vari modi.

Il progresso tecnologico e le relative attrezzature delle imprese con la tecnologia più recente, nonché l'introduzione di tecnologie avanzate nei processi di produzione, impongono nuovi requisiti alle apparecchiature esistenti, pertanto, insieme alla riparazione di macchine negli impianti e nelle fabbriche, è necessario molto lavoro fatto per modernizzarlo (aggiornarlo). La modernizzazione delle apparecchiature mira ad aumentare la velocità e la produttività delle macchine, la potenza dei loro motori, ridurre i tempi di inattività e operazioni ausiliarie, creare una specializzazione ristretta, nonché espandere le capacità tecnologiche di alcuni tipi di apparecchiature e aumentare l'usura resistenza delle parti della macchina. I lavori di ammodernamento delle apparecchiature vengono eseguiti nello stabilimento secondo un piano specifico.

Il volume della lavorazione del fabbro caratterizza in larga misura il livello tecnico della tecnologia utilizzata e dipende dalla natura della produzione. Negli impianti di costruzione di macchine che producono prodotti eterogenei in piccole quantità (produzione singola), la quota del lavoro di fabbro è particolarmente elevata. Qui, il fabbro è obbligato a svolgere un'ampia varietà di lavori di fabbro, cioè ad essere un fabbro universale. Se necessario, ripara e installa macchine utensili, realizza infissi, ecc.

Nella produzione in serie, dove le parti omogenee vengono prodotte in grandi lotti, la precisione della lavorazione aumenta e, di conseguenza, il volume del lavoro del fabbro diminuisce leggermente. Il lavoro dei fabbri continua ad essere necessario anche negli stabilimenti di produzione di massa, dove si producono prodotti omogenei in grandi quantità e per lungo tempo (un anno, due, ecc.).

In tutte le fabbriche e fabbriche, indipendentemente dal tipo di produzione, i fabbri sono necessari per la fabbricazione di stampi, infissi e strumenti, per la riparazione e l'installazione di attrezzature industriali, lavori sanitari e tecnici, ventilazione industriale, ecc. Non si può fare a meno dei fabbri nell'agricoltura moderna; qui riparano trattori, mietitrebbie e altre attrezzature.