La finitura del pavimento può essere eseguita solo dopo un'attenta preparazione della sua base.

La superficie deve essere livellata, livellata orizzontalmente o acquisire la pendenza specificata dal progetto, non presentare punti deboli - crepe o aree di sgretolamento.

I solai o la vecchia base non sempre soddisfano questi requisiti e quindi non si può fare a meno di un massetto.

Inoltre, il massetto è spesso un ulteriore isolamento termico e acustico.

Non molto tempo fa, l'unico materiale possibile utilizzato per questo scopo era una miscela di cemento e sabbia - calcestruzzo, prodotta direttamente sul luogo di lavoro o consegnata da imprese speciali in una forma pronta per il getto.

Oggi è diventato molto più facile per i costruttori: nel loro arsenale è apparso un ricco assortimento di miscele secche per massetto.

Le moderne miscele per massetti a secco non sono in alcun modo inferiori alla tradizionale miscela cemento-sabbia in termini di prestazioni, per molti versi possono persino superarla e presentano una serie di vantaggi:

Varietà

A seconda del tipo del componente principale del legante nelle miscele, possono essere divisi in due grandi gruppi: a base di cemento oa base di gesso.

Cemento

Come nel calcestruzzo "classico", il cemento in queste miscele svolge il ruolo di legante e come riempitivo è possibile utilizzare una varietà di materiali minerali o addirittura sintetici, a seconda dello scopo del rivestimento.

Inoltre, la composizione include vari modificatori che facilitano il lavoro di colata, aumentano la plasticità della miscela finita e ne migliorano le prestazioni.

1. Le composizioni per il livellamento "ruvido" possono includere sabbia grossolana, scaglie di granito, ecc.

Di norma, tali massetti richiedono un successivo allineamento di finitura, se si prevede la posa di linoleum o moquette, senza o compensato.

Tali composti (ad eccezione dell'argilla espansa) hanno un'elevata capacità termica, quindi vengono spesso utilizzati per riempire il massetto su un "pavimento caldo" - acqua o utilizzando cavi scaldanti.

L'uso di tali composizioni consente di posare piastrelle su di esse o di utilizzarle come rivestimento di finitura in aree aperte: un portico, un pianerottolo, ecc.

Lo spessore dello strato colato può essere di 30 - 80 mm.

Se le differenze di altezza sono più significative, ricorrono ad altre tecnologie di colata, poiché l'uso di miscele secche già pronte non sarà redditizio e il massetto risulterà troppo massiccio.

1. I composti per la finitura del livellamento del pavimento hanno una frazione di riempitivo fine, fino a 0,6 mm.

Grazie a ciò, oltre ai plastificanti introdotti nella composizione, la superficie risulta perfettamente piana, abbastanza adatta per la posa di tutti i tipi di pavimenti utilizzati.

Lo spessore dello strato può essere già di circa 5 mm: la composizione equilibrata delle miscele ha un'adesione eccellente e non deve screpolarsi, sbriciolarsi o spolverare una volta asciugata.

Spesso, per aumentare la resistenza di un tale massetto, nella composizione vengono introdotte fibre polimeriche, che conferiscono un eccellente effetto rinforzante.

1. Le miscele autolivellanti sono leggermente separate, la cui frazione di riempitivi di sabbia è di circa 0,3 mm.

La loro capacità di buona spatolabilità e autolivellamento conferisce una superficie del pavimento perfettamente piana e gli additivi inclusi nella composizione forniscono la capacità di passare attraverso la base colata dopo 6-8 ore.

Tali miscele secche sono piuttosto costose e utilizzarle solo con differenze di livello significative è molto dispendioso.

Di solito vengono riempiti con uno strato di finitura di circa 5 mm.

1. Esistono anche speciali miscele secche pronte per il massetto del sistema di riscaldamento a pavimento.

Una composizione appositamente selezionata consente al massetto di resistere a sbalzi di temperatura significativi: è più plastico.

Inoltre, quelli aggiunti alla composizione escludono la comparsa di vuoti d'aria durante il versamento, che non solo possono ridurre drasticamente l'efficienza del sistema di riscaldamento, ma possono anche portare al suo surriscaldamento e guasto.

Un rappresentante caratteristico di tali composizioni è la miscela secca "TEPLOLUX-MONOLIT".

Miscele di gesso

Gli impasti secchi a base di gesso si distinguono per tempi di maturazione e prontezza all'uso molto più brevi.

Il riempitivo di sabbia a grana fine e gli additivi in ​​fibra inclusi nella loro composizione rendono la superficie del rivestimento molto resistente.

Tuttavia, le qualità operative del gesso non consentono l'uso di tali massetti ovunque: non possono essere versati in aree aperte o in ambienti con elevata umidità (bagno, bagno, cucina).

Ma per i locali residenziali, questa può essere un'opzione ideale:

• il gesso non spolvera,
• è un ottimo isolante termico
• ecologico.

Inoltre, ha la qualità dell'autoregolazione dell'umidità e un rivestimento in legno naturale su tale base non si asciugherà o non si deformerà mai.

Composizioni per massetto asciutto

Per la posa o la riparazione di pavimenti, anche in legno, si ricorre spesso all'utilizzo della tecnologia del massetto “a secco”.

La differenza principale è che la miscela finita non richiede la dissoluzione con acqua, ma in forma secca, quindi la superficie è ricoperta da pannelli OSB, che svolgeranno il ruolo di base per la finitura del pavimento.

La composizione di tali miscele comprende sabbia argillosa espansa o granulato di polistirene, che conferisce al massetto asciutto eccellenti proprietà termoisolanti e fonoassorbenti.

Un altro vantaggio è che questa tecnologia non richiede un lungo periodo di indurimento del massetto e i lavori di finitura possono essere avviati quasi senza interruzioni.

Come vengono utilizzate le miscele secche

calcolo

Per determinare con precisione le spese imminenti per il dispositivo massetto, è necessario calcolare la quantità richiesta di miscela secca.

Quanta miscela secca è necessaria per il massetto?

Questo compito non è difficile, per chi ha conoscenze di base in geometria e matematica:

• Per cominciare, viene calcolato il volume pianificato richiesto della soluzione da versare: l'area della stanza (mq) moltiplicata per lo spessore medio dello strato (m).
• Il valore risultante deve essere diviso per 0,1 e moltiplicato per il consumo indicato sulla confezione della miscela per 1 mq. m area con uno spessore del massetto di 10 mm.
• Il valore risultante in chilogrammi aiuterà a determinare il numero di pacchi necessari per il lavoro.

Di solito le miscele sono imballate in sacchi da 25 o 50 kg.

riempire

I principi generali del processo tecnologico per l'installazione di un massetto da miscele secche già pronte differiscono poco dal lavoro con la normale malta cementizia: viene anche determinato il livello zero, viene posizionato il sistema di fari, il versamento e il livellamento stessi.

La differenza sta nella preparazione della soluzione finita.

La composizione è già ottimizzata e non richiede interventi - dosaggio o aggiunta di tutti i tipi di plastificanti, additivi o modificatori.

• Per mescolare la soluzione, viene utilizzato un miscelatore da costruzione o un ugello su un trapano. La miscela secca viene versata in un contenitore del volume richiesto, riempito con acqua nella proporzione indicata nelle istruzioni per l'uso.
• Dopo un'accurata miscelazione fino alla consistenza desiderata, la soluzione viene lasciata in infusione per 2-5 minuti, quindi mescolata di nuovo accuratamente ed è pronta per l'uso.

Va sempre ricordato che le miscele già pronte allo stato diluito, in particolare quelle di gesso, hanno una "vita" molto limitata, quindi è necessario preparare la soluzione solo nella quantità che verrà versata e livellata entro il tempo specificato.

Allo stesso tempo, l'intervallo di tempo di colata tra due sezioni adiacenti dovrebbe essere il più breve possibile: questo è l'unico modo per ottenere la solidità complessiva del rivestimento.

Se durante il lavoro la soluzione inizia ad addensarsi (durante il periodo di vitalità garantita), viene regolarmente agitata e in nessun caso viene aggiunta acqua.

Produttori leader

La comodità delle miscele secche pronte per il massetto è apprezzata dalla maggior parte dei costruttori e degli artigiani. L'unica cosa da non dimenticare è che tutti i vantaggi della verniciatura sono caratteristici solo di materiali di alta qualità.

Sfortunatamente, il mercato delle costruzioni pullula di mescole di bassa qualità mascherate da prodotti di qualità. Pertanto, quando si sceglie un materiale, è necessario prestare attenzione al suo colore (il giallo può dare un maggiore contenuto di sabbia o persino argilla) e alla data di scadenza.

Una miscela scaduta perde in gran parte le sue qualità tecnologiche e operative.

Gli acquirenti seri non esitano a richiedere al venditore certificati per i prodotti acquistati.

La preferenza dovrebbe essere data ai materiali prodotti da noti produttori con una meritata reputazione nel settore edile. Il risparmio di "Penny" in questa materia può successivamente trasformarsi in seri problemi.

Knauf

Questa è forse l'azienda più famosa tra tutti i produttori di miscele edili. I prodotti di questa azienda sono conosciuti in tutto il mondo e godono di indiscussa autorevolezza. La gamma di prodotti Knauf comprende anche miscele secche per massetti a base gesso o cemento:

• "UBO" è un massetto cementizio con riempitivo in schiuma di polistirene granulare. Ha eccellenti proprietà di isolamento termico, un alto livello di assorbimento acustico.
• "BODEN15" - un massetto a base di gesso con l'introduzione di additivi polimerici nella composizione. Consente di versare massetti ultrasottili - da 2 a 15 mm.
• "BODEN25" è anche una miscela a base gesso, che consente di livellare pavimenti con differenze di 35 mm, e "BODEN30", grazie ai componenti polimerici, anche fino a 80 mm.

Ceresit

Un altro "peso massimo" nel mercato dei materiali da costruzione, uno dei marchi della famosa società "Henkel". La gamma comprende anche miscele secche per massetto:

• "Ceresit CN 80" consente di realizzare un massetto fino a 80 mm di spessore, mentre il passaggio tecnologico attraverso di esso è consentito dopo 8 ore.
• "Ceresit CN 88" è un composto ad alta resistenza che può essere utilizzato anche per lavori esterni, e la superficie è così resistente all'usura che potrebbe rimanere non rivestita.
• "Ceresit CN 175" è una miscela universale che consente di realizzare un massetto fino a 60 mm di spessore e combina le proprietà di una miscela autolivellante con uno strato di soli 2 mm.

Bergauf

Un altro rappresentante della "qualità tedesca". Le sue formulazioni per massetti "Boden zement gross" e "Bergauf Base" forniscono un rivestimento di altissimo livello di resistenza.

Sarà trovato

Uno dei leader tra i produttori russi.

I costruttori apprezzano molto le miscele di massetti:

• "Founds Startoline T-41", ottimo per un impianto di riscaldamento a pavimento,
• "Fondi Mixline T-44", che permette di realizzare massetti fino a 150 mm ed è adatto sia per colata manuale che meccanizzata.

• UNIS, linea di miscele "Horizon",
• VIPOL, cravatte ultraleggere,
• ArmMix, massetti fibrorinforzati "Armmix-Pol",
• BESTO e altri produttori.

Livello di prezzo per miscele edili

Per poter stimare i costi imminenti, vale la pena familiarizzare con il livello di prezzo approssimativo delle miscele edili a secco per massetto.

marchio	Breve descrizione	Spessore dello strato	Consumo per 10 mm / 1 mq. m, kg	Imballaggio, kg	Prezzo
"Knauf UBO"	Base in cemento con riempimento in polistirene	30-300	7,5	25	335
Knauf BODEN 15	Base in gesso, per massetto di finitura	2-15	16	25	530
Ceresit CN 175	Massetto universale con effetto autolivellante	3-60	16	25	410
Ceresit CN 88	Massetto per impieghi gravosi per uso esterno ed interno	5-60	18-20	25	580
"Base Bergauf"	Composto livellante per pavimenti	5-50	20	25	200
"Fondare Startoline T-41"	Massetto cementizio ad alta resistenza	20-200	20	25	183
"Armmix-Pol"	Massetto con rinforzo in fibra	30-150	22	50	300

Pertanto, la scelta delle miscele secche per il massetto è molto ampia.

Fatto salvo l'acquisto di un materiale di altissima qualità e l'osservanza delle raccomandazioni tecnologiche del produttore, il rivestimento del pavimento risulterà durevole, resistente e soddisferà tutti i requisiti per esso.

Il massetto in cemento e sabbia è l'opzione di fondazione più comune sia nelle case private che negli appartamenti. È in circolazione da centocinquanta anni, ma è ancora un'opzione affidabile e pratica.

In tutti i locali residenziali e non residenziali viene organizzato un massetto cemento-sabbia prima della posa del rivestimento di finitura.

In alcuni casi, potrebbe non essere chiuso. Ad esempio, nei grandi magazzini o garage, il massetto viene accuratamente livellato e stirato per conferire maggiore resistenza.

Ne consegue che la posa in opera di un massetto cemento-sabbia ha le seguenti finalità:

1. Migliorare la protezione termica dell'edificio;
2. Livellamento della superficie;
3. Rafforzare la base del pavimento;
4. Soluzioni progettuali, tra cui:
   • Comunicazioni mascherate;
   • Dare la pendenza desiderata;
   • Ridurre l'altezza della stanza.

Inoltre, i vantaggi di un massetto cemento-sabbia per ridurre le dispersioni di calore possono essere considerati estremamente bene, alla luce di Modelli Debye sviluppato più di cento anni fa. In esso, il trasferimento di calore è considerato come il movimento dei fononi nella struttura di un solido. E la transizione dei fononi da una struttura (massetto) all'altra (la base su cui si trova il massetto) impiega 6-8 volte più tempo che per muoversi in un corpo omogeneo.

Il livellamento e il rafforzamento della base del pavimento sono parametri equivalenti quando si organizza un massetto di cemento con le proprie mani. Il fatto è che il massetto non si adatta sempre alle lastre di cemento. Può anche essere versato su un cuscino adeguatamente organizzato di pietrisco e sabbia, proprio sul pavimento di terra.

Un importante vantaggio del massetto cemento-sabbia è il suo atteggiamento indifferente nei confronti dell'acqua. E se si assesta molto più velocemente, il lavoro è molto più pulito e la pressione sulla base è molte volte inferiore, quindi non può più tollerare un'umidità elevata. Cosa possiamo dire di una baia banale o di una piccola pozzanghera sul pavimento.

Riassumendo, possiamo dire che un massetto cementizio opportunamente predisposto durerà finchè esisterà la struttura stessa.

Proporzioni di cemento e sabbia per massetto

Per miscelare la soluzione vengono utilizzati sabbia e cemento, in proporzioni che dipendono dalla marca del cemento e dalla resistenza richiesta del massetto. Nell'edilizia residenziale, un massetto di 200 gradi sarà più che sufficiente. Significa che dopo aver acquisito forza, un tale massetto è in grado di sopportare un carico di 200 kg / cm 2.

Per ottenere una tale soluzione, prendi 1 parte di cemento M500 e 3 parti di sabbia. L'acqua viene aggiunta fino a quando la soluzione acquisisce una consistenza cremosa. Ma il problema con la scelta della sabbia dovrebbe essere affrontato in modo estremamente scrupoloso. Il fatto è che la sabbia può contenere un gran numero di inclusioni estranee, come argilla, limo, polvere. Riducono drasticamente la resistenza del massetto, perché nel processo di polimerizzazione violano la solidità della struttura nel suo insieme e riducono in particolare l'adesione dei componenti.

Pertanto, la sabbia migliore per la malta è la sabbia del fiume lavata da una draga. Di qualità leggermente peggiore, ma molto buona e non soddisfacente, è cava, sabbia di lavaggio. La differenza sta nella struttura dei granelli di sabbia. Se i granelli di sabbia di fiume hanno una forma più arrotondata, i granelli di sabbia di cava sono caratterizzati da spigoli vivi e spigolosità.

È meglio mescolare la soluzione in una betoniera. I rapporti sono così facili da tenere in considerazione. Allo stesso tempo, prima versate gli ingredienti secchi e mescolate. E poi basta aggiungere acqua. In una sequenza simile, puoi impastare la malta per un massetto di cemento e sabbia anche senza contenitore. L'unico requisito per questo metodo di preparazione della soluzione è un rivestimento non assorbente per il lavoro.

Per tale miscelazione, puoi stendere un pezzo di vecchio linoleum o un involucro di plastica sul terreno o sull'asfalto. Su di essi, la sabbia viene prima versata in uno scivolo e ad essa viene aggiunto cemento. Con una pala, tutto viene accuratamente mescolato dal basso verso l'alto, lavorando in modo tale che il vetrino della miscela secca non perda la sua forma. Quindi viene praticata una piccola rientranza al centro e lì viene aggiunta un po 'd'acqua ( puoi vedere il rapporto dell'acqua nella tabella). Dal fondo del vetrino, aggiungere un po' della miscela secca e aggiungere di nuovo l'acqua. Dopo un po', la diapositiva smetterà di mantenere la sua forma e "galleggerà". Ecco fatto, la miscelazione è finita.

Leggi anche su - istruzioni dettagliate passo passo.

Questo metodo di miscelazione della malta con le proprie mani, per un massetto di cemento e sabbia, è molto comodo da eseguire direttamente sul luogo di lavoro. Dopo tutte le procedure, sarà sufficiente livellare la soluzione risultante sulla superficie.

L'uso di "fari" per massetto

L'uso di fari per massetto è desiderabile, ma non necessario. È preferibile usarli perché rendono molto più veloce il livellamento della malta di cemento e sabbia. Basta infatti tracciare una regola lungo i fari e aggiungere la soluzione dove richiesto.

Ma puoi fare a meno dei fari. In questo caso, il massetto cementizio viene prima colato e livellato con una regola, in cui è integrato il livello. La precisione assoluta non è richiesta in questa fase. Ma dopo che la malta di cemento e sabbia ha acquisito forza, viene colato sopra un massetto autolivellante. Allo stesso tempo, se una miscela di cemento e sabbia di 4 cm di spessore acquista forza entro un mese, un massetto autolivellante sarà pronto in 1-2 giorni.

Tuttavia, è molto più semplice lavorare con i beacon e questo metodo, nonostante l'aumento dei passaggi tecnologici, accelera il processo di colata. Per i fari, è più conveniente utilizzare il profilo " faro di gesso”, con una nervatura di 10 mm. Sono installati lungo la parete lunga della stanza su piccoli cuscini di malta, che sono posti a una distanza di 50-70 cm l'uno dall'altro.

Per installare i fari, avrai bisogno di una livella laser. È installato su una base predisposta per la colata di malta e la linea dell'orizzonte è determinata utilizzando una trave proiettata. Quindi, a 25-30 cm dal muro, viene tracciata una linea parallela e lungo di essa vengono applicati dei mucchietti di malta. Su questi cuscini è già posato un profilo, accuratamente allineato per tutta la lunghezza, con riferimento al livello dell'orizzonte proiettato dal laser.

Dopo aver completato l'installazione del primo faro, passare al secondo. La distanza tra due fari vicini dovrebbe essere 20% in meno rispetto alla lunghezza della norma esistente. In questa sequenza, eseguire l'installazione di tutti i beacon. Dopo il completamento del lavoro, i fari vengono nuovamente controllati per l'orizzontalità e lasciati per un giorno per impostare la soluzione.

Dopo aver versato e impostato il massetto di cemento e sabbia, i fari non possono essere estratti. Molti specialisti si esercitano a colare su uno strato di cemento-sabbia, un massetto a presa rapida e autolivellante di 10 mm di spessore. Una tale miscela, dopo aver versato, uniforma tutti i difetti, rende presentabile lo strato di finitura e soprattutto maschera i fari.

Impara dai maestri nel nostro articolo.

Colata di massetto cemento-sabbia

Dopo aver installato i fari, il processo di colata del massetto di cemento e sabbia può essere eseguito in un giorno. Ma prima, la stanza al livello del pavimento, lungo il perimetro, è incollata con un nastro adesivo.

Questo è un polimero espanso, con uno strato adesivo applicato. Fornisce un isolamento termico molto migliore e protegge anche il massetto dalle crepe dovute agli sbalzi di temperatura stagionali. Inoltre, tutte le nuove case, durante il primo anno e mezzo, attraversano una fase di restringimento. E se sovrapposto dalla temperatura di deformazione, questo processo può essere molto distruttivo per il massetto cementizio.

La soluzione preparata inizia a essere versata dall'angolo più lontano della stanza. La porzione riempita viene livellata utilizzando la regola. Allo stesso tempo, disegnando il regolo lungo i fari, compiono movimenti oscillatori con un'ampiezza di 5-10 cm da lato a lato. Ciò contribuisce a una migliore lettiera della soluzione.

Ogni porzione successiva della miscela finita viene versata lungo i fari. I punti di contatto tra due diversi lotti vengono miscelati a una profondità di 10-12 cm Il lavoro di colata del massetto in una stanza deve essere completato entro un giorno lavorativo. Questo approccio garantisce la creazione di una struttura monolitica.

L'organizzazione dei giunti di dilatazione in un massetto di cemento e sabbia è necessaria se l'area della stanza è superiore a 30 m 2. Per questo, la stanza è divisa a metà o in sezioni di almeno 15 m 2. E 48 ore dopo aver versato la soluzione, lungo le linee di divisione vengono tagliate scanalature larghe 5 mm e 1/3 dello spessore del massetto. In questa scanalatura viene posato un cavo di polimero espanso e sopra viene versato un sigillante.

Il problema con i beacon dopo aver organizzato il massetto può essere risolto in due modi:

1. Tirali fuori un giorno dopo aver versato la soluzione e riempi le buche risultanti con una miscela di cemento e sabbia e livella con le tue mani.
2. Dopo che la malta è maturata, versare nella stanza un massetto autolivellante.

Il secondo modo è più preferibile. Perché oltre a mascherare i fari, si otterrà una superficie idealmente liscia e uniforme per il montaggio del rivestimento del pavimento.

Consumo di cemento per 1 m2 di massetto

Un metro cubo di malta cemento-sabbia per massetto pesa circa 2 tonnellate. Contiene circa 450 kg di cemento e circa 1350 kg di sabbia. Pertanto, per 1 m 2 di massetto di 1 cm di spessore, ci sono 20 kg di malta. Di cui 4,5 kg di cemento e 13,5 kg di sabbia.

Impostazione e tempo di maturazione del massetto

Il massetto indurisce in circa 2 ore. Durante questo periodo, la soluzione può essere levigata e livellata. Quindi inizia a perdere rapidamente elasticità. Entro due o tre giorni, a una temperatura di 25°C, la soluzione acquisisce il 50% di forza, dallo stato finale. Ma il processo di maturazione del massetto non è il momento dell'evaporazione dell'acqua dalla soluzione, ma un processo chimico di idratazione molto più complesso.

La sua durata è determinata dallo spessore del massetto e dalla presenza di acqua. Se semplifichiamo il compito il più possibile, il tasso di maturazione del massetto viene calcolato approssimativamente secondo la formula 1 cm - 1 settimana.

Contestualmente, durante tutto il periodo di maturazione del cemento, è necessaria la presenza di acqua sulla superficie del massetto. Ciò richiede la spruzzatura quotidiana con acqua. Altrimenti, il massetto acquisirà forza solo sullo strato superficiale e in profondità rimarrà una miscela instabile e incollata. Che dopo un po' porterà alla sua distruzione.

Importante: è impossibile accelerare il processo di maturazione di un massetto cemento-sabbia riscaldandolo!

È possibile determinare la prontezza del massetto come segue. Prendi un tovagliolo di carta asciutto, mettilo sul massetto e copri con una padella asciutta. Lascia questo disegno durante la notte. Se al mattino il tovagliolo è asciutto, il massetto è pronto. Altrimenti, devi aspettare ancora un po'. Ma ricorda: questo metodo è rilevante solo se si osserva la corretta maturazione del massetto, cioè irrigazione quotidiana e mantenimento del regime di temperatura.

Il dispositivo dei pavimenti nelle stanze raramente fa a meno di uno strato di finitura, tranne quando si installa un pavimento in legno su tronchi o quando si posano le piastrelle. Altre opzioni prevedono un accurato livellamento della superficie del pavimento. Solo su una base liscia e diritta, il pavimento si posa senza intoppi, sembra di prima classe, soddisfa perfettamente il suo scopo. Se hai scelto il pavimento in laminato per i soggiorni del tuo appartamento, desideri posare un rivestimento modulare in bagno e linoleum in cucina, preparati per ulteriori lavori di livellamento del pavimento. Il modo più semplice per farli è con speciali miscele secche.

Malte da massetto tradizionali

Prima che le malte secche apparissero sul mercato, il massetto veniva solitamente realizzato con una malta di cemento e sabbia. Il processo è iniziato con l'acquisto della giusta quantità di cemento e sabbia, mescolando laboriosamente gli ingredienti nelle giuste proporzioni, versando il pavimento sui fari. Opzione economica, duro lavoro, pavimento abbastanza resistente e superficie di qualità non molto elevata. Non importa come livelli la miscela di cemento e sabbia, ci saranno ancora cedimenti e dossi. Inoltre, il massetto finito si restringe sempre, provocando piccole crepe. Nessun laminato vorrà sdraiarsi su un pavimento del genere.

Un'altra opzione, più costosa: calcestruzzo pronto, ordinato in fabbrica e portato da un'autobetoniera. Il processo è molto facilitato, la miscela è pronta e consegnata direttamente sul luogo di lavoro. I pavimenti in calcestruzzo autolivellanti sono tradizionalmente considerati un'ottima base per qualsiasi rivestimento, hanno un'elevata resistenza e una bassa conduttività termica. Lo svantaggio di questo metodo è il suo costo elevato, noleggiare un'auto per il trasporto di calcestruzzo, una pompa per calcestruzzo per la sua fornitura è un'impresa piuttosto costosa. Inoltre, i massetti in calcestruzzo richiedono la posa obbligatoria dello strato di finitura, senza di esso il loro funzionamento è possibile solo in aree aperte e nei locali di servizio.

Miscele secche: veloci e convenienti

Fortunatamente, sono comparsi sul mercato materiali che rendono il lavoro molto più semplice. Si tratta di miscele edili a secco per pavimenti a getto. Tutti i componenti necessari nelle proporzioni richieste sono in un unico pacchetto. Per iniziare, è sufficiente miscelare la miscela secca con la quantità di acqua specificata nelle istruzioni. Oggi i produttori producono miscele utilizzate per la finitura o l'inizio della colata di pavimenti in calcestruzzo a base di due diversi materiali: cemento e gesso.

Varietà di materiali per la colata di pavimenti

Le miscele di cemento comprendono, oltre al cemento, riempitivi sintetici e minerali, plastificanti. Il loro scopo dipende dal tipo di riempitivi, dalla dimensione delle frazioni:

• sabbia grossolana, pietrisco e trucioli di granito - per un massetto grezzo;
• riempitivi a grana fine da 0,6 mm e plastificanti - per massetto di finitura;
• riempitivi con una dimensione di circa 0,5 mm, modificatori e fibra di vetro - fanno parte della miscela autolivellante per il massetto di finitura.

Una miscela per massetto a base di gesso viene utilizzata solo all'interno, è una finitura ideale. È costituito da gesso, sabbia fine e fibre polimeriche, che gli conferiscono plasticità e il rivestimento del pavimento finito: ulteriore resistenza. Tradizionalmente utilizzato per la pavimentazione di aree residenziali, poiché il gesso è considerato un materiale ecologico.

Il rivestimento di finitura, costituito da una miscela di gesso da costruzione destinata alla finitura di massetti per pavimenti, svolge la funzione di isolante naturale, in quanto presenta una bassa conducibilità termica. Essendo un materiale naturale autoregolante, emana umidità se l'aria nell'ambiente è secca, e in caso di elevata umidità assorbe il liquido in eccesso. Se usi una miscela di gesso già pronta come base per un pavimento in legno, non si spezzerà mai dalla secchezza e non si deformerà dall'umidità in eccesso.

Informazioni sui vantaggi delle miscele secche

Nonostante il prezzo leggermente superiore degli impasti secchi rispetto ai tradizionali componenti in malta, vengono utilizzati non solo per la finitura di massetti per il livellamento del pavimento, ma anche per la sgrossatura. Lo fanno per molte ragioni:

• si ottengono notevoli risparmi di tempo grazie all'assenza della necessità di misurare i componenti, questo lavoro è svolto dal produttore, ogni sacchetto contiene una composizione accuratamente dosata, il cliente aggiunge solo acqua - e la soluzione è pronta;
• la miscelazione del normale calcestruzzo o della malta cementizia è o laboriosa se eseguita manualmente, o costosa per la necessità di acquistare o noleggiare una betoniera, è molto più semplice con gli impasti edili, basta versarli in un grande contenitore e mescolare bene con una betoniera o un trapano elettrico convenzionale con un ugello;
• la composizione di miscele già pronte comprende additivi speciali (plastificanti, fibre polimeriche), che semplificano la produzione di superfici perfettamente lisce, rafforzano il rivestimento risultante;
• alcuni marchi conferiscono alla pavimentazione un'elevata resistenza con uno spessore del massetto di soli 5-10 mm, per ottenere una superficie monolitica simile con una malta cemento-sabbia o cemento sono necessari almeno 20-30 mm;
• ogni preconfezionato per massetto ha il suo tempo di maturazione, solitamente è indicato sulla confezione, ma in ogni caso tale soluzione asciuga molto più velocemente del calcestruzzo;
• per ogni stanza con caratteristiche e scopo individuali, è facile scegliere la composizione adatta, i produttori si sono presi cura della varietà dell'assortimento e della comodità di eseguire il lavoro;
• oggi, per eseguire un massetto di alta qualità, non è affatto necessario essere un costruttore qualificato, le soluzioni pratiche e plastiche stesse si trovano uniformemente sulla base, devi solo aiutarle un po '.

Una varietà di composizioni: scegli le migliori marche

Indipendentemente dal produttore, quando si sceglie una miscela, assicurarsi di prestare attenzione a diversi indicatori.

1. Da consumarsi preferibilmente entro. Le composizioni che scadono sono spesso vendute con uno sconto, ma non lesinano sulla qualità. Se la data di scadenza sta per scadere, è probabile che durante lo stoccaggio il materiale sia stato esposto a basse temperature e sbalzi di umidità, il che significa che ha perso gran parte delle sue qualità utili.
2. Prezzo. Il costo troppo basso di marchi noti è un segno sicuro che hai un falso. Il mercato dei materiali da costruzione di oggi ne è pieno.
3. Colore materiale. Se ha una pronunciata sfumatura giallastra, questo è un segno di scarsa qualità a causa di un eccesso di sabbia o argilla nella composizione.

Affinché i tuoi pavimenti possano essere riempiti in modo rapido ed efficiente, per durare a lungo e in modo affidabile, acquista materiali da produttori di fiducia che si sono affermati nel mercato delle costruzioni. Di diritto, tali produttori includono la società chimica tedesca Henkel, nei cui laboratori è stato sviluppato il famoso Ceresit. Questo è un materiale che funziona alla grande in qualsiasi condizione. Gli acquirenti sono stupiti dall'ampia selezione di miscele per l'edilizia a secco Ceresit: resistenza universale e aumentata, con un'elevata velocità di presa e per massetti fino a 80 mm di spessore.

Sistema di massetto a secco Knauf

Un'altra azienda tedesca è Knauf e un altro marchio di miscele di altissima qualità. Knauf è famosa per i suoi materiali a base di gesso, i pavimenti autolivellanti di tale soluzione si distinguono per l'eccellente resistenza e una superficie ideale, puoi leggere di più su di loro

Prima della posa del rivestimento definitivo del pavimento: linoleum, parquet o laminato, è necessario preparare accuratamente la base. I pavimenti tiranti devono essere livellati in modo da escludere eventuali dislivelli sul piano orizzontale, rimuovere avvallamenti e rigonfiamenti esistenti, giunti tra solette in calcestruzzo.

Tuttavia, spesso la qualità dei pavimenti in cemento dei nostri appartamenti lascia molto a desiderare. In questo caso, sarà necessario livellare la base. Per questo, viene solitamente utilizzata una miscela secca pronta per massetto o un massetto in cemento sabbiato fai-da-te.

Tipi di materiali per livellare il pavimento

Tutti i materiali utilizzati oggi per livellare le superfici in calcestruzzo possono essere suddivisi in tre gruppi principali:

1. Impasto pronto - miscele secche per massetto.
2. Calcestruzzo sabbiato per massetto - una malta cementizia preparata da soli.
3. "Massetto a secco" - una miscela per massetto, posata senza l'uso di acqua.

Ognuna di queste tecnologie ha le sue caratteristiche, portata e metodi di lavoro.

Miscele pronte

Sul moderno mercato dei materiali da costruzione esiste una vasta selezione di tutti i tipi di miscele pronte per massetto.

Questa opzione presenta una serie di vantaggi che li distinguono dalle malte cementizie autopreparate:

• le proporzioni già pronte di malta per massetto includono tutti i componenti necessari, mentre le proporzioni di sabbia e cemento per l'autopreparazione dovrai determinarle da solo. Pertanto, quando si utilizzano miscele secche, non è necessario perdere tempo nell'autodosaggio degli ingredienti;
• non è necessario acquistare separatamente tutti i componenti per la preparazione della soluzione. Se non è difficile acquistare cemento della marca giusta in una grande città, ordinare 200-300 kg di sabbia sarà piuttosto difficile. Nella maggior parte dei casi, la sabbia viene consegnata al cliente in lotti più grandi: autocarri con cassone ribaltabile da 1 tonnellata o più;
• lo spessore minimo dello strato di miscela cementizia autopreparata per il pavimento non deve essere inferiore a 3 cm, altrimenti potrebbe incrinarsi durante l'essiccazione o sgretolarsi durante il funzionamento. L'impasto finito per massetto può essere colato fino a 5 mm di spessore, grazie alla presenza di speciali additivi plastificanti;
• la massa della composizione finita nella maggior parte dei casi è molto inferiore al peso della malta di sabbia utilizzata per riempire il pavimento. Il fatto è che la composizione della soluzione per massetto preparata in fabbrica include additivi polimerici, la cui densità è molto inferiore alla densità della sabbia o del cemento. Pertanto, le composizioni a secco possono essere utilizzate anche su terreni deboli, ad esempio su pavimenti in legno o lastre di balcone;
• facilità d'uso. Se la preparazione di una malta per massetto in calcestruzzo sabbiato richiede notevoli costi di manodopera o l'uso di una betoniera, è possibile realizzare una malta pronta da un impasto secco in piccole porzioni utilizzando una betoniera da costruzione;
• le proporzioni della malta per massetto, preparata in fabbrica, sono regolate con precisione e contengono additivi e additivi che conferiscono alla malta finita maggiore resistenza e plasticità. I componenti finemente dispersi inclusi nella loro composizione facilitano il livellamento della superficie e la cementazione direttamente sotto il rivestimento del pavimento di finitura;
• un'ampia gamma di miscele già pronte consente di scegliere l'opzione necessaria: per ambienti con elevata umidità, composizione ad asciugatura rapida o autolivellante. Anche nel negozio di ferramenta puoi ritirare un mix secco di un altro produttore in un'ampia fascia di prezzo.

Prima di preparare una soluzione per massetto, è necessario leggere attentamente le istruzioni per l'uso. Per ottenere una buona soluzione, il rapporto tra acqua e componente secco deve essere quello specificato nel regolamento tecnico.

Varietà di composizioni già pronte

Tutti i tipi di miscele pronte per massetto in un appartamento possono essere suddivisi in due grandi gruppi: a base di cemento e a base di gesso. Diamo un'occhiata più da vicino a queste due opzioni.

Cemento

La miscela finita contiene già tutti i componenti necessari

Gradi di cemento finemente dispersi sono usati come leganti in queste composizioni e vari componenti naturali e polimerici sono usati come riempitivi.

Tali massetti sono disponibili in diverse versioni, diverse per caratteristiche tecniche e portata.

Gesso

Il gesso è un materiale molto igroscopico, quindi un tale massetto può deteriorarsi con un'umidità eccessiva.

In queste miscele, il gesso funge da legante. Il principale svantaggio di tali composizioni è la paura dell'umidità elevata. Pertanto, le malte di gesso sono più adatte per il massetto in ambienti asciutti e soggiorni.

Tra i vantaggi di un tale materiale si può chiamare la sua compatibilità ambientale: la superficie in gesso non emette sostanze chimiche e polvere nocive. Una resistenza sufficiente è garantita dall'uso di fibre polimeriche e cariche minerali nella composizione della miscela di gesso.

Il massetto in gesso ha una bassa conduttività termica. In un caso, questo può essere un vantaggio, poiché la composizione funge da ottimo isolante termico. Ma se hai intenzione di versare il riscaldamento a pavimento con malta, sarebbe meglio optare per una composizione cementizia, poiché fornisce un migliore trasferimento di calore.

Il massetto in gesso è la scelta migliore per i pavimenti in legno perché la composizione in gesso tende a regolare il contenuto di umidità del supporto senza impedire la fuoriuscita dell'umidità.

Questa tecnologia consente di massettare i pavimenti senza l'uso di acqua. Per questo motivo, questa tecnologia è la più adatta per livellare i pavimenti in legno.

Come il massetto con cemento sabbia, la tecnologia a secco prevede l'impermeabilizzazione. Per questo, i materiali in rotolo sono i più adatti: materiale di copertura e suoi derivati ​​o un film plastico spesso. Quindi, come per l'installazione di massetti in cemento, i fari sono posizionati sotto forma di barre e lamelle di metallo o legno.

Necessaria impermeabilizzazione

Di conseguenza, otteniamo scomparti con una larghezza di circa 1 m, in cui viene versata una miscela livellante secca. Per la sua fabbricazione vengono solitamente utilizzati materiali sfusi leggeri: polistirene granulare o argilla espansa fine.

Dopo che la massa granulare è stata coperta, dovrebbe essere livellata e compattata. Dall'alto, il materiale è ricoperto da truciolare, cartongesso resistente all'umidità o altro materiale, su cui verrà posato il pavimento.

Tra i vantaggi di questa tecnologia è necessario segnalare la possibilità di posare un rivestimento per pavimenti subito dopo aver riempito il massetto nei vani. Il solito spessore dello strato in questo caso va da 1 a 3 cm e la bassa densità del materiale non crea carichi inutili sulle strutture portanti.

Nonostante tutti i vantaggi, le miscele di livellamento per pavimenti già pronte presentano un importante inconveniente: un costo più elevato rispetto al calcestruzzo fai-da-te.

Oggi, da molti esperti, questo metodo di colata della base per la finitura è riconosciuto come molto ruvido e meno durevole. Tuttavia, con la corretta preparazione di una malta cemento-sabbia, non è molto inferiore in termini di prestazioni tecniche e durabilità alle miscele di fabbrica. La cosa principale in questo caso è osservare le proporzioni di cemento e sabbia per il massetto raccomandate dai regolamenti edilizi. Per informazioni su come realizzare in modo rapido ed economico un massetto di cemento con le tue mani, guarda questo video:

Spesso i proprietari di case e appartamenti privati ​​si trovano di fronte alla domanda: "quale cemento sabbia è meglio per il massetto?". Secondo i finitori professionisti, il cosiddetto calcestruzzo "magro" con indicatori di resistenza di M-75 è adatto a questi scopi.

Il grado massimo di calcestruzzo sabbiato consigliato per il getto della base è M300. Una marca superiore di malta per massetti sarà già un sovraccarico di materiale da costruzione, principalmente cemento.

La tabella riporta le proporzioni del calcestruzzo per il massetto, realizzato a mano, regolato da SNiP.

Secondo la sua consistenza, la miscela non dovrebbe essere troppo densa, poiché sarà molto più difficile livellare il cemento duro. La soluzione dovrebbe assomigliare a una crema acida densa nell'aspetto, pur essendo di una composizione omogenea. Se, secondo te, c'è poca acqua nella soluzione, dovresti aumentarne la percentuale per aumentare la plasticità della composizione.

Con un aumento della proporzione di acqua, è necessario rivedere il calcolo del calcestruzzo sabbioso per il massetto nella direzione di aumentare la proporzione di cemento per evitare una diminuzione della resistenza della soluzione.

Seguendo la "ricetta" per la preparazione di una soluzione concreta, è possibile ottenere un massetto in funzione sufficientemente resistente e durevole.

Tecnologia massetto

Quindi, consideriamo brevemente la tecnologia per costruire un massetto in cemento senza il coinvolgimento di costruttori professionisti. Per questi scopi, puoi utilizzare una soluzione preparata sia da una miscela secca pronta, sia con le tue mani usando cemento e sabbia.

Preparazione della superficie

Il primer preapplicato migliorerà l'adesione della base al calcestruzzo

Prima di procedere con la realizzazione del massetto, è necessario preparare il piano di appoggio:

1. Primo. Ciò creerà una protezione aggiuntiva per i sottofondi e aumenterà la loro adesione (adesione) con i materiali applicati sopra.
2. Costruisci impermeabilizzazioni. Per i pavimenti in legno si consiglia di utilizzare un materiale idrorepellente laminato, posato con fughe sovrapposte. Per sottofondi in calcestruzzo possono essere utilizzati mastici liquidi a base bituminosa o polimerica, applicati a pennello o rullo.
3. Riscaldamento. Se necessario, tra lo strato impermeabilizzante e il massetto stesso può essere disposto uno strato di isolamento termico. A tal fine, è meglio utilizzare un materiale con una densità superiore a 30 kg / 1 metro cubo, ad esempio schiuma di polistirene estruso.

Massetto di rinforzo e colata

Il prossimo passo è rinforzare la superficie per evitare la rottura del massetto. Una rete di rinforzo in fibra di vetro o filo metallico può essere acquistata in un supermercato edile o lavorata a maglia da un rinforzo sottile.

Successivamente, utilizzando una livella idraulica o una livella laser, impostiamo i fari. Per fare ciò, utilizziamo doghe in metallo o legno posate sulla superficie di base con incrementi di circa 1 M. Per ulteriori informazioni sull'uso del rinforzo composito, vedere questo video:

Se la stanza ha un sottopavimento, il suo portello dovrebbe essere recintato con una cassaforma.

Lungo il perimetro delle pareti in corrispondenza del getto è opportuno applicare un nastro ammortizzatore per compensare i cicli dilatazione-compressione del massetto al variare della temperatura all'interno del locale. Successivamente, puoi iniziare a versare la soluzione negli scomparti formati dai binari del faro. Una lunga regola può essere utilizzata per livellare la miscela.

Una soluzione in casa per esigenze domestiche senza requisiti significativi per le caratteristiche del massetto può essere preparata in modo molto frivolo. La tecnologia "folk" per la preparazione di una soluzione per massetto crea un margine di sicurezza volutamente maggiore del necessario. Anche in questo caso non è critica la composizione specifica per il massetto. Può includere molti ingredienti diversi: ghiaia, pietrisco, sabbia, ASG, argilla espansa, trucioli, ecc. E se è realizzato con il minimo rispetto della tecnologia e delle proporzioni, durerà per molti anni.

La tecnologia del "popolo".

Rapporto approssimativo di cemento e sabbia per le marche di cemento più comuni.

Molti non pensano davvero a quale soluzione sia necessaria per il massetto. …E il pavimento allagato svolge le sue funzioni. Per questo:

Tuttavia, una tecnologia così esemplare non garantisce la resistenza del pavimento, l'assenza di crepe e così via. Con più cemento, la malta è più forte, ma asciuga più velocemente ed è più difficile da livellare e la qualità finale si deteriora. Aumentando la quantità di sabbia si aumenta il tempo di presa, ma si riduce la resistenza finale. Pertanto, variando "a occhio", puoi commettere un errore significativo. È meglio seguire le raccomandazioni fornite dagli esperti. Ma questa è una tecnologia "popolare" senza requisiti speciali.

Requisiti della soluzione

Diverso è il discorso quando si impongono requisiti stringenti alla base del pavimento: carichi statici e dinamici, resistenza all'usura, ecc. Inoltre, il cliente può includere nel contratto una nota a piè di pagina ai requisiti di SP 29.13330.2011 (in precedenza esisteva SNiP 2.03.13-88).

Nella maggior parte dei casi, il massetto è realizzato sulla base di miscele cemento-sabbia (CPS). Questo è il metodo più versatile. Per un pavimento realizzato a base di malta cementizia, sono soddisfatti requisiti operativi piuttosto elevati con un costo di produzione minimo. Qui verrà discusso come realizzare una malta per massetto a base di sabbia e cemento, osservando i codici edilizi. Nel caso della cucina casalinga, le regole di cui sopra possono essere seguite approssimativamente.

Requisiti di base della documentazione normativa

• Per livellare le superfici e coprire le tubazioni, la resistenza alla compressione del massetto deve essere di almeno 15 MPa;
• Per rivestimenti polimerici sfusi - almeno 20 MPa;
• Strato di massetto su vari isolamenti termici - almeno 20 MPa;
• Lo spessore del massetto non è inferiore a 1,5 diametri del riempitivo massimo;
• La forza di adesione allo strappo dopo 28 giorni non è inferiore a 0,6 MPa. Dopo 7 giorni, almeno il 50% del design;
• La resistenza alla compressione dei massetti porosi è di almeno 5 MPa.

Per ottenere un grado di soluzione è sufficiente moltiplicare il valore per 10 (cioè 15 MPa corrisponde al grado M150).

Fattori che influenzano la qualità del massetto

In ordine di importanza:

ingredienti

Per fare in casa, è sufficiente utilizzare i primi tre componenti.

Proporzioni

Prima di tutto, sono determinati con la marca di soluzione richiesta. È meglio concentrarsi sugli indicatori massimi della quantità richiesta di cemento nella soluzione. Il fatto è che il cemento è il principale legante. È meglio aggiungerlo con un eccesso che con una carenza. In questo caso vengono livellati errori nella qualità del cemento, imprecisioni nella preparazione dell'impasto (principalmente errori con l'aggiunta di acqua), caratteristiche sfavorevoli della stagionatura e così via.

Il rapporto tra cemento e sabbia nella malta del massetto.

La marca della malta viene sempre calcolata in base al legante, in questo caso cemento. La densità del cemento si riduce con l'aggiunta di sabbia e la resistenza (la pressione massima che il massetto può sopportare) diminuisce proporzionalmente. Ma la diminuzione della forza non è del tutto lineare e solo fino a un certo punto. Diamo la quota della componente sabbiosa per i cementi M400 e M500 per diversi gradi di malta.

Cemento M400

• Grado di soluzione M300 - 1,8;
• M200 - 2,5;
• M150 - 3;

Cemento M500

• Grado di soluzione M300 - 2.1;
• M200 - 3;
• M150 - 4;

Per un massetto di alta qualità, l'acqua in relazione al cemento nella soluzione dovrebbe essere del 28 - 30%. Con più acqua nel massetto, dopo l'asciugatura si formano dei vuoti, riducendo la resistenza complessiva. Con una minore quantità di acqua, la soluzione sarà semisecca, friabile, il massetto non è monolitico e con meno resistenza.

Ma con l'esatta quantità di acqua necessaria, la soluzione risulta essere molto dura, non fluida, è quasi impossibile lavorare con una soluzione del genere. Per questo, alla composizione vengono aggiunti plastificanti. Oppure consentono deliberatamente un deterioramento della resistenza del massetto, aumentando la quantità di acqua nell'impasto finito dal 40 al 70%. Quelli. se conteggiato per parti risulta da 1,1 (con cemento di classe M400 e malta di classe B15) a 3,5 (con cemento di classe M500 e malta di classe B12.5). A casa basta la forza.

La combinazione più comune (soluzione M300):

• Cemento M400: 1;
• Sabbia: 2,5;
• Acqua: 1,4 - 2,4.

La quantità d'acqua richiesta a casa è determinata mediante campionamento.

Seguendo questa ricetta si ottiene una consistenza media dell'impasto: non liquido e non secco. A casa, puoi usare un semplice test. La malta non deve fuoriuscire dalla cazzuola inclinata a 45º. Se c'è poco legante nella composizione (anche a causa della scarsa qualità di quest'ultimo), la soluzione non si attaccherà alla cazzuola, ma la macchierà solo leggermente. Al contrario, se aderisce fortemente, c'è un eccesso di cemento nella soluzione.

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