Огнеупорные бетоны это смеси огнеупорных заполнителей и цементов, которые при затвердевании превращаются,в камнеподобный материал, способный при длительном воздействии высоких температур сохранять заданные механические свойства. В последнее время огнеупорная промышленность в возрастающем количестве производит безобжиговые огнеупорные изделия. Их можно рассматривать как огнеупорные бетоны на том основании, что по аналогии с обычными бетонами они состоят из огнеупорного наполнителя, инертного при обычных температурах, и вяжущего вещества минерального или органического происхождения.

Огнеупорные бетоны отличаются от обычных бетонов, во-первых, огнеупорностью и достаточной прочностью в условиях службы при высоких температурах; во-вторых, свои эксплуатационные свойства они приобретают в процессе работы при воздействии высоких температур. Огнеупоры такого типа получили широкое распространение потому, что в технологии их производства отсутствует сложный и дорогой технологический процесс - обжиг.

Огнеупорные бетоны изготавливают в виде крупных блоков или монолитных конструкций футеровок, что позволяет индустриализировать строительство и ремонт промышленных печей.

Огнеупорные бетоны имеют некоторые преимущества перед обожженными огнеупорными изделиями:

1) в монолитной бетонной футеровке полностью отсутствуют швы, а в случае применения крупных бетонных блоков число швов значительно уменьшается;

2) обжиг традиционных огнеупорных изделий, как правило, происходит в окислительной среде и фазовый состав обожженных изделий характеризуется соответственно окисными формами тех или иных компонентов. Служат же эти огнеупоры в большинстве случаев в восстановительной среде при температурах, при которых окисные формы становятся неустойчивыми. Поэтому в обожженных изделиях любого типа в условиях службы происходят изменения фазового состава, сопровождающиеся часто изменением объема минералов, что приводит к потере прочности изделий. В огнеупорных же бетонах изменение фазового состава происходит только в инертном заполнителе;

3) при изготовлении обжиговых изделий происходит кристаллизация минералов из жидкой фазы, образовавшейся при высоких температурах. В условиях службы наблюдается обратный процесс - растворение этих минералов в жидкой фазе. Поскольку удельные объемы вещества в жидком и твердом состояниях различны (объем расплава окисных веществ примерно на 10% больше объема твердого вещества), то кристаллизация минералов сопровождается субмикроскопической пористостью, обусловливающей повышение свободной энергии огнеупора и, следовательно, его повышенную реакционную способность.

В огнеупорных бетонах это явление отсутствует.

Огнеупорные бетоны всегда более термостойки и менее теплопроводны, чем соответствующие им по химическому составу обожженные изделия. Вместе с тем огнеупорные бетоны всегда менее прочны, особенно к истиранию.

Огнеупорные бетоны должны: достаточно быстро твердеть при обычных температурах; нерезко терять прочность при нагревании до температур разложения продуктов твердения, а затем увеличивать ее при более высоких температурах в результате частичного спекания; обладать достаточной термической стойкостью и огнеупорностью; иметь малую усадку при сушке и обжиге, достаточно высокую температуру деформации под нагрузкой.

Таким образом, специфичными для бетонов являются только первых два требования. Остальные - общие для любого вида огнеупора.

В технологии огнеупорных бетонов употребляется терминология, несколько отличная от терминологии, употребляемой в области огнеупорной керамики.

Огнеупорные порошки, разделенные по фракциям, применяемые для производства огнеупорных бетонов, называют заполнителем (крупным, мелким, тонким). Огнеупорные порошки, содержащие все фракции, необходимые для производства бетона, и сухие вяжущие вещества называют сухими бетонными смесями. Смеси вместе с водой или жидкими вяжущими называют бетонными смесями. Огнеупорные бетоны классифицируют по тину изделий из них, по виду вяжущих и инертных заполнителей, используемых при их производстве.

Тип изделий:

1. безобжиговые изделия;

2. крупные блоки;

3. монолитные футеровки из набивных или формуемых масс.

По виду используемых вяжущих различают:

По виду заполнителя огнеупорные бетоны различают:

1. динасовые (собственно динасовые, кварцевые и др.);

4. корундовые;

Многообразие бетонов по составу заполнителя велико.

Всякий огнеупорный безусадочный материал может быть заполнителем.

Заполнители получают путем дробления и рассева на фракции огнеупорного исходного материала. Тонкозернистый заполнитель получают в шаровых и трубных мельницах. Бетонные смеси приготавливают в обычных бетономешалках.

В монолитные конструкции бетон укладывают с помощью инерционных вибраторов, а блоки формуют на виброплощадках.

В зависимости от предела прочности при сжатии бетоны подразделяют на марки 100, 150, 200, 250, 300 и 400. Потеря прочности огнеупорными бетонами при их нагревании до определенных температур, обусловленная разложением связующего, определяется по отношению предела прочности бетона после нагревания к пределу прочности этого бетона до нагревания. Наибольшая потеря прочности бетона наблюдается при температуре от 900 до 1100°С. Выше этой температуры идет спекание компонентов бетона и опять нарастание прочности (рис. 23).

Процесс формирования структуры огнеупорных бетонов можно условно рассматривать как состоящий из трех последовательных взаимосвязанных процессов:

1)твердения -.процесса, происходящего при низких температурах (до 300°С);

2)разупрочнения (или упрочнения) - процессов, происходящих при средних температурах (около 300- 1100°С);

3)спекания - процесса, происходящего при высоких температурах (>1000 °C).

Рис. 23. Изменение прочности при сжатии огнеупорного бетона при нагревании в зависимости от вида тонкомолотой добавки

1- портландцемент с молотым гранулированным шлаком; 2- то же, с шамотом; 3- то же, с молотым кварцем; 4- то же, без добавок; 5- то же, с хромитом

Совместное изучение этих процессов позволяет подобрать оптимальные составы связок и определить наиболее рациональную технологию, обеспечивающие высокие свойства огнеупорных бетонов при различных температурах в условиях эксплуатации.

Процесс твердения бетонов обусловливается химическим взаимодействием компонентов, перекристаллизацией химических соединений или их гидратацией. Первый и второй процессы характерны для воздушно-твердеющих вяжущих, последний-для гидравлических вяжущих.

Разупрочнение структуры бетонов на гидравлических вяжущих в интервале средних температур связано прежде всего с дегидратацией и разложением гидросиликатов кальция. Процессы разложения связки наблюдаются и у большинства бетонов на воздушно-твердеющих вяжущих (жидкостекольных, магнезиальных, сульфатных и т. п.).

Широкое распространение получили в последнее время бетоны на фосфатных связках. Это объясняется тем, что они обладают достаточно высокой прочностью при температурах 400-1000°С, т. е. в том интервале температур, в каком прочность обычных бетонов невысока.

Связки для огнеупорных бетонов. В настоящее время на основе ортофосфорной кислоты (H3PO4) известен ряд связующих веществ: алюмофосфатные (а. ф. е.), магний-, кальций-, хромо-, железо-, цирконийфосфатные.

ТАБЛИЦА 28. СОСТАВЫ И СВОЙСТВА ОГНЕУПОРНЫХ БЕТОНОВ

Наибольшее распространение в производстве огнеупорных бетонов получили алюмофосфатные и магнийфосфатные связки.

Алюмофосфатные связки представляют собой коллоидные растворы алюмофосфатов, полученные в результате взаимодействия гидрата глинозема с разбавленной ортофосфорной кислотой. Употребляют три вида алюмофосфатных связок в зависимости от степени замещения водорода катионами:

1.Раствор юднозамещенного алюмофосфата Al(H2PO4)3. Его готовят из смеси 14% гидрата глинозема Al(OH)3 (полупродукт производства глинозема марок ГО и ΓΟΟ) и 86% технической 60%-ной ортофосфорной кислоты. Плотность раствора 1,54-1,55 г/см3.

2.Раствор двузамещенного алюмофосфата Al(HPO4)3 готовят из смеси 21% гидрата глинозема и 79% технической 50%-ной ортофосфорной кислоты. Плотность раствора 1,49-1,51" г/см3.

3.Раствор трехзамещенного алюмофосфата Al3(PO4)3 готовят из смеси 22% гидрата глинозема и 78% технической 50%-ной ортофосфорной кислоты.

Эти растворы приготавливают на месте производства огнеупорных бетонов. Для этого гидрат технического глинозема размалывают в шаровых мельницах до получения частиц размером менее 60 мкм и засыпают в кислотоупорный реактор с разбавленной ортофосфорной кислотой, непрерывно перемешивая. Раствор можно хранить до двух месяцев.

Mагнийфосфатные связки готовят аналогично алюмофосфатным.

В качестве заполнителя рекомендуется использовать только высокоогнеупорные материалы: корунд, бой корундовых и высокоглиноземистых огнеупоров, хромит и хромомагнезит. Зерновой состав заполнителя подбирают исходя из общих требований технологии бетонов и огнеупоров (табл. 28).

Рис. 24. Футеровка стен воздухонагревателя доменной печи из крупных блоков

1- жаростойкий бетон; 2- огнеупорная кладка

Область применения огнеупорных бетонов довольно обширна. Например, бетоны на портландцементе можно применять для монтажа стен и сводов зоны подогрева и охлаждения туннельных печей для производства керамики, в печах беспламенного горения нефтеперерабатывающих заводов, в топках паровых котлов. Бетоны на глиноземистом и высокоглиноземистом цементе с шамотом применяют для изоляции охладителей на сводах сталеплавильных печей, бетоны на периклазовом цементе - в отдельных узлах мартеновских печей. Огнеупорные бетоны на фосфатных связках используют в качестве футеровки воздухонагревателей доменных печей (рис. 24), передних стенок вертикальных каналов мартеновских печей, индукционных печей для плавки серебра, цинка, меди и алюминиевых сплавов и т. д.

Нашел, сохранил все-таки.

Цементный раствор, жаростойкие бетонные смеси
Цементный раствор - самый прочный, он твердеет на воздухе и в воде. Приготавливается из цемента, песка и воды. Применяется для кладки фундаментов в сырых местах или на грунтах, насыщенных водой, а также труб выше кровли. Цементный раствор быстро схватывается (начало схватывания - 45 мин, конец - не позднее 12 ч). Применяется не позже часа с момента приготовления, при более длительных сроках снижает свою прочность. Марка, или прочность раствора на сжатие, бывает разная и зависит от количества составляющих материалов, а также марки цемента. Составы раствора - от 1:1 до 1:6.

Для приготовления раствора цемент и песок просеивают через сито с отверстиями 3х3 мм, отмеривая их объемными дозами. Нужное количество песка насыпают тонким слоем и сверху посыпают цементом, перемешивают до полной однородности, а иногда дополнительно просеивают через сито. В сухую смесь льют воду до нужной густоты.

Сложный раствор приготавливают из двух вяжущих и одного заполнителя: цемента, известкового теста и песка. Применяется для кладки фундаментов во влажном грунте и труб выше кровли. На одну часть цемента берут от одной до трех частей известкового теста и от шести до пятнадцати частей песка.

Раствор приготавливают двумя способами. Из цемента и песка готовят сухую смесь, затем известковое тесто разводят водой до густоты сметаны. Эти материалы предварительно отмеривают точными объемными дозами. В разведенное известковое тесто добавляют приготовленную порцию цементной смеси, все тщательно перемешивают. Для получения раствора нужной густоты добавляют воду и еще раз перемешивают.

Другой способ: из отмеренного количества песка и известкового теста приготавливают раствор, насыпают в него порцию цемента и все тщательно перемешивают. Цемент можно предварительно смешать с водой до сметанообразного состояния. Такой раствор пластичнее цементного, но он ниже по прочности. Его необходимо запасать в таком количестве, чтобы употреблять в дело за час с момента приготовления.

Жаростойкие бетонные смеси используют для изготовления монолитных очагов открытого огня или блоков для кладки печей и топливников. Технология приготовления - как и цементно-песчаного раствора. Применение бетона, как правило, требует сооружения опалубки и выдерживания его до 28 суток во влажном режиме. Свежеуложенный бетон (в опалубке) закрывают рогожами или стружками и обильно смачивают водой, особенно в течение первых трех - пяти дней. Хорошие результаты дает использование в этих целях полиэтиленовая пленка (паровой эффект).

Составы жаропрочных (огнестойких) бетонов в объемных частях:

Для очагов открытого огня
Цемент марки не ниже 400.1
Щебень из красного кирпича...2-2,5
Кварцевый песок или тонкомолотый красный кирпич...2-2,5
Тонкомолотый (пылевидный) шамотный песок..0,33

Для топливников
Цемент марки не ниже 400.1
Щебень из шамотного кирпича.2
Песок.2
Тонкомолотый (пылевидный) шамотный песок.0,33

В последнем рецепте меня лично настораживает "песок", у него коэффициент теплового расширения сильно отличается от цемента, возможно имелось в виду "шамотный песок".

Бетон такого типа применяют как во время строительства не только промышленных, но и жилых комплексов, а также и подсобных сооружений. Также его применяют для построения и установки заводских труб, домашних каминов и мартеновских печей.

Материал должен выполнять все возложенные на него задачи и функции, давать гарантию безопасности, а при его изготовлении нужно придерживаться инструкции, которая должна строго соответствовать технологическим нормам и требованиям. Полученный огнеупорный бетон в зависимости от области применения бывает легкий, плотный, а также и ячеистый. Он выполняет и термоизоляционную функцию.

Огнеупорный бетон устойчив к колебаниям и резким перепадам температуры. Если его подвергнуть нагреванию, он не потеряет свои свойства. Это оптимальный вариант для постройки различных специализированных объектов.

Работа с огнеупорным бетоном проходит точно так же, как с обычным составом, а это в свою очередь дает возможность уменьшить расходы на строительство. Данный материал можно изготовить и самостоятельно.

Делаем термопрочный бетон в домашних условиях

Для этого понадобятся следующие компоненты: жидкое стекло, асбест, глиноземный и бариевый цементы, которые добавляют в состав. Данные добавки придают материалу свойства, при которых его можно применить во время строительства печи, то есть в тех местах, где используется повышенная температура и открытый огонь.

Некоторые компоненты входящие в состав стройматериала, при нагревании обезвоживаются, то есть проходят процесс дегидродации. Если конструкция будет изготовлена из обычного состава, тогда во время увеличения температуры она разрушится и потрескается. Для того чтобы такого не случилось, те места, которые подвергаются нагреванию необходимо изготовить из огнеупорного бетона.

Это важно! Любой компонент входящий в состав данного типа строительного материала, должен выполнять поставленную перед ним задачу, например во время повышения температуры некоторые из них производят связку входящих в состав компонентов, а этим повышается его прочность.

Как подбирают состав

Чтобы приготовить огнеупорный бетон своими руками, для его основы, необходимо взять один из вяжущих компонентов. Это шлакопортланд высокоглиноземистый состав, портландцемент, глиноземистая смесь, периклазовый цемент или жидкое стекло.

Если применяют портландцемент, тогда в состав добавляют компоненты тонкого помола. Если затворение жароупорного бетона производят, применив периклазовый цемент, тогда необходим раствор магния окисленного серой и воды. А чтобы затвердел такой состав, имеющий в основе жидкое стекло, в него рекомендуют добавить кремнефтористый натрий, гранулы доменного шлака или нефелиновного шлама.

В качестве тонкопомолотых компонентов применяют: измельченный кирпич, шлак доменный (в гранулах), суглинок (лессовый), шамот (куковый), пемзу,и др. А для производства легкого жароупорного бетона применяют кирпич-шамот, керамзит, цемянку, зола-унос и др.

Заполнители крупной (от 0,5 до 2,5 см) и мелкой (от 0,01 до 0,5 см) фракции, примененные во время изготовлении данного состава, это: раздробленный дунит, бой магнезит и хромитовая руда. А также для данного бетона используют – кирпичи (шамотный или высокоглиноземистый, бой глиняный, тальковый и полукислый), кусковой шамот, базальт, андезит и др. Для создания легкого типа применяют вспученный перлит, керамзиты или вермикулиты.

Отметим, что подбор добавок тонкого помола и заполнителей, происходит исходя из того, какое вяжущее вещество использовали и при какой температуре производят бетон, также важно знать, где он будет применен.

Инструкция

Рассмотрим, как сделать огнеупорный бетон в домашних условиях, и что для этого необходимо.

К участку, где проводятся строительные работы, подгоняют тачку или бетономешалку, но располагают их так, чтобы не закрыть доступ к воде, так как придется часто разбавлять состав, промывать инструменты, площадку и др.

Так как жаростойкий цемент легко поглощает влагу, его необходимо держать в сухом и прохладном месте.

Для замешивания состава необходимо 3 части гравия, песка 2 доли, огнеупорного цемента 2части и гашеной извести 0,5 доли. Этого соотношения придерживаются всегда, так как оно не зависит от нужного количества жаростойкого бетона.

Два первых компонента насыпают в бетономешалку, добавляют соответствующее количество извести и цемента, перемешивают, применив лопату, до образования равномерной массы.

Для того чтобы смесь приобрела необходимую консистенцию, добавляют воду, а дальше бетон сам берет густоту. Чтобы проверить произошло это или нет, берут ком, и если он не размазывается или не расплывается, тогда состав готов, и воды в нем нужное количество.

Применив лопату, заполняют форму или опалубку, а излишки убирают шпателем или мастерком и выравнивают поверхность, которую нужно смачивать (периодически). Это необходимо для того чтобы после затвердения бетон не потрескался. На 48 часов поверхность накрывают полиэтиленом. Убирают пленку и дают составу высохнуть две сутки, спустя которые снимают опалубку. Далее ждут еще 3 недели, чтобы строительный материал подошел. После этого бетон готов к использованию.

Заключение

Как видно, огнеупорный бетон для печей и для других надобностей можно изготовить и в домашних условиях. Для того чтобы технологический процесс был выполнен правильно и в результате получился бы высококачественный состав, в специализированных магазинах приобретают не только материалы, но и оборудование.

Но при этом следует помнить, что жаростойкий бетон, который делают самостоятельно, все равно будет отличаться от материала, произведенного на заводе (по качеству). Но иногда, для некоторых изделий домашний огнеупорный бетон вполне пригоден, ведь главное во время его производства – соблюдать все правила и условия (чтобы не испортить главные показатели материала).

Потребность в применении огнеупорного бетона возникает при обустройстве или ремонте тепловых агрегатов: печей, котлов, дымовых труб и других объектов, чаще всего промышленного назначения. Верхний температурный предел у обычных марок не превышает 300 °C, при эксплуатации в условиях постоянных и повышенных термических воздействий используются только специализированные составы: жароупорные, высокопрочные, с неизменными или улучшающимися при нагреве рабочими характеристиками, не требующие сложной защиты или обжига. В промышленном строительстве выбираются исключительно заводские смеси, самостоятельное приготовление таких бетонов допускается лишь в частных целях.

В данном случае необходимы особые типы вяжущего: шлакопортландцемент, глиноземистые, периклазовые марки, жидкое стекло. Портландцемент высоких сортов смешивается с тонко размолотым боем шамотного или магнезитового кирпича, пемзы, андезита, лессовых суглинков, доменных шлаков или золы-уноса, хромитовой руды. В качестве наполнителя также используются муллиты, керамзит, перлит, тугоплавкие породы, корунд. Размер зерен при приготовлении имеет принципиальное значение: у мелкофракционного он варьируется от 0,15 до 5 мм, у крупного – в пределах 5-25.

Состав бетона подбирается с учетом ожидаемых условий эксплуатаций: смеси на основе портландцемента не подходят для использования в кислых средах (дымовые трубы), а растворы с повышенной долей жидкого стекла не выдерживают частого воздействия влаги. Устойчивость к агрессивным факторам зависит от процентного содержания алюминатов кальция и силикатов, чем оно выше, тем лучше.

Также компоненты определяют основные рабочие характеристики жароупорных бетонов:

1. Открытую пористость, варьирующеюся от 15 до 25 %. Этот показатель классифицирует бетонные огнеупоры как плотные (10-16 %), уплотненные (16-20) и среднеплотные (20-30) и косвенно влияет на усадочность смесей.

2. Температуру применения. Бетоны, выдерживающие нагрев до 1580 °С, относятся к жароупорным, от 1580 до 1770 – к огнеупорным, свыше – к высокоогнеупорным.

3. Удельный вес материала. Все марки условно разделяются на легкие (содержание перлит и аналогичные добавки), тяжелые и особо тяжелые, в среднем, стандартная плотность у второй и третьей группы превышает 1500 кг/м3.

Виды и сфера применения

В зависимости от целевого назначения огнеупорный жаростойкий бетон разделяют на конструкционный и теплоизоляционный, вторая разновидность имеет более низкий коэффициент теплопроводности и предназначена для печей и других объектов с повышенными требованиями к сохранению температурного режима. По виду заполнителя выделяют динасовые (кремнезем и известь), корундные (кристаллические глиноземы) и кварцевые смеси, этот же фактор определяет область применения.

Огнеупорные и жаростойкие марки востребованы:

• В черной и цветной металлургии (рекомендуемый бетон – АСБГ).
• При проведении монолитной футеровки теплоагрегатов (ССБА, СБК, СБС) и сталеразливочных ковшей (ВГБС).
• При теплоизоляции вышеупомянутых объектов (ТИБ)
• При монтаже огневого слоя без проведения обжига (бетоны на основе шамота).
• При приготовлении малоформатных огнеупорных изделий.

В частном строительстве материалы востребованы при обустройстве печей и каминов, прокладке дымоходов. Смеси при этом могут использоваться как в качестве кладочных, таки для и для создания жаропрочных изделий в домашних условиях.

Как сделать огнеупорный бетон своими руками?

Растворы, предназначенные для эксплуатации при повышенных температурах, замешивают исключительно механизированным способом. Предпочтение отдается готовым смесям, воду вводят строго по указанным в рецепте дозах, ее доля стремится к минимуму. Крайне важно учесть дату выпуска, составы быстро теряют свои полезные свойства. При желании приготовления жароупорного бетона своими руками придерживаются следующей схемы действий:

• Подбор рецепта, подготовка компонентов: измельчение, дробление и обязательная сушка. Самому выполнить этот этап сложно, при больших объемах потребуются дробильные аппараты.
• Тщательное перемешивание смеси в сухом состоянии лопатой.
• Загрузка ее в бетономешалку, добавление воды, вращение до достижения однородного состояния. Этот этап проводят в теплом помещении, жидкость для затворения рекомендуется слегка подогреть.
• Заливка в формы, уплотнение с применением виброоборудования. Все огнеупорные и жаростойкие составы имеют низкую удобоукладываемость, выгон воздуха и распределение раствора с помощью виброинструментов обязательны, но этот процесс не затягивают, при чрезмерных усилиях тяжелые фракции в бетоне осядут.
• Вызревание. Заводские смеси затвердевают за сутки, приготовленные самостоятельно – за 2-3, оба варианта увлажняют и вынимают из форм через 3 дня, после чего изделия нуждаются в выдержке в прогреваемом помещении до 25 дней.

Рекомендуемый рецепт бетона включает 3 части гравия, 2 – крупнозернистого кварцевого песка, 2 – подготовленного огнеупорного состава или специального цемента, 0,5 гашеной извести. В ряде случаев для улучшения термостойкости вводится до 0,25 частей тонкомолотой пемзы, шлаков или золы. Минимальная марка прочности цемента – М400, пропорции вяжущей основы помимо него включают дробленку огнеупорного или шамотного кирпича (1:2). При выборе вариантов с жидким стеклом используются обычные компоненты, но с вводом клея от 15 до 25 % от общей массы одновременно с водой, такие растворы расходуются как можно быстрее.

Стоимость заводских огнеупорных сухих бетонных смесей

Данную продукцию предлагают многие отечественные производители: СпецОгнеупорКомплект (Екатеринбург), Сухоложский огнеупорный завод (Свердловская область), НовосибТеплоСтрой, Алитер-Акси (Санкт-Петербург). Хорошие отзывы имеет белорусские жаропрочные составы Парад и польский Rath. Проще всего купить огнеупорные смеси и бетоны в бигбегах, оптовые партии обходятся дешевле. Большинство из указанных производителей также реализует цемент для самостоятельного приготовления жаростойких растворов в домашних условиях, средняя стоимость одного 50 кг мешка – 1500 рублей.

Огнеупорный бетон, как следует из названия, применяется там, где конструкция может испытывать значительные температурные нагрузки. Свойства этого материала позволяют ему выдерживать нагрев до высоких температур без потери прочности, и потому он незаменим при обустройстве дымоходов, кладке печей и т.д. Да и для обычных конструкций устойчивость к огню лишней не будет.

На какие группы делятся огнеупорные бетоны, что входит в их состав и как приготовить такой раствор самостоятельно – расскажем в нашей статье.

Обзор материала

Бетоны и железобетоны сами по себе являются достаточно прочными и огнестойкими материалами. Это может подтвердить и такой процесс, как алмазное бурение отверстий в бетоне: даже при значительном нагреве от трения застывший раствор не плавится и не теряет своих свойств.

Однако низкая теплопроводность бетона «срабатывает» только при кратковременном нагреве. Если путем длительного воздействия довести конструкцию до 250 0 С, она начнет разрушаться, а при 200 0 С – утратит свою прочность на 25-30%. Это может привести к самым печальным последствиям, и потому в ряде случаев рекомендуется использовать огнестойкие и жаростойкие составы.

По своим свойствам бетоны делятся на несколько групп. Их краткие характеристики можно увидеть в таблице:

Обратите внимание!
Жаростойкие и огнеупорные составы плотностью менее 1500 кг/м 3 относят к категории легких бетонов.

Инструкция рекомендует применять подобные материалы везде, где конструкция испытывает периодическое или постоянное воздействие высоких температур. Также задействование жаропрочных смесей оправдано в том случае, если разрушение несущих элементов при пожаре может привести к трагическим последствиям (несущие основания цехов, жилых и общественных зданий и т.п.).

Методика изготовления

Особенности состава

Для кладки печей и каминов, обустройства дымоходов и решения аналогичных задач нам может понадобиться материал, способный без потери прочности выдержать нагрев до 1000 — 1200 0 С. Цена готовых фабричных смесей довольно велика, потому можно попробовать изготовить раствор самостоятельно.

Чтобы понять, какие вещества следует добавить в качестве модификаторов, стоит разобраться, что же происходит с отвердевшим цементом при горении:

• Как известно, за во многом отвечает вода, которая вступает в реакцию с гранулами материала.
• При повышении температуры основная масса жидкости испаряется, происходит дегидратация цемента, и он утрачивает прочность.
• Этот процесс является необратимым, потому восстановить свойства материала хотя бы частично не получится.

Следовательно, чтобы избежать разрушения бетона, нам нужно удержать воду внутри путем добавления вяжущих добавок.

В этой роли обычно выступают:

• Портландцемент/шлакопортландцемент .
• Периклазовый цемент .
• Цемент с высоким содержанием глинозема .
• Жидкое стекло .

Кроме того, для улучшения термостойкости в состав материала вводят тонкомолотые добавки:

• Бой кирпича (магнезитового, доломитового, шамотного).
• Пемзу.
• Хромитовые руды.
• Шлак доменный (размолотый и гранулированный).
• Керамзит.
• Золу.

В качестве заполнителя также используются фрагменты огнеупорного кирпича, доменный шлак и осколки прочных горных пород: диабаз, базальт, туф и т.д. Легкие огнестойкие растворы делают на перлите или вермикулите.

Обратите внимание!
Засыпка дробленого гравия из плотных горных пород делает практически невозможной обработку застывшего раствора.
Так что при необходимости используется резка железобетона алмазными кругами или сверление с применением аналогичных инструментов.

Самостоятельное производство

Самому изготовить огнеупорные бетонные смеси вполне можно.

Для обеспечения приемлемого качества стоит действовать по такому алгоритму:

• В бетономешалке смешиваем три части гравия (дробленый базальт или туф), две части песка, две части огнеупорного цемента и половину части извести.

• Для улучшения термостойкости можно внести 0,25 части тонкомолотых веществ — золы, доменного шлака или пемзы.
• Добавляем воду небольшими порциями, доводя раствор до оптимальной консистенции.

В любом случае действуем так:

• Из фанеры, пластика или металла делаем достаточно прочную опалубку.
• Заливаем в опалубку раствор, стремясь не делать пропусков и пустот.
• Тщательно уплотняем материал, удаляя все пузырьки воздуха.

Обратите внимание!
Длительная вибрационная обработка приводит к тому, что гравийный наполнитель оседает на дно опалубки.
Вот почему уплотнять раствор нужно очень непродолжительное время.

Излишки раствора удаляем мастерком.

После этого переходим к сушке материала:

• Бетоны, отличающиеся огнестойкостью, более чувствительны к режиму гидратации. Наличие в их составе извести позволяет длительное время поддерживать повышенную температуру внутри смеси, что обеспечивает эффективный набор .
• Чтобы этот процесс не замедлялся, необходимо тщательно накрыть опалубку, минимизировав теплопотери и уменьшив скорость испарения воды.

В принципе, технология позволяет демонтировать опалубку сразу после остывания смеси. Однако для обеспечения максимальных механических характеристик специалисты рекомендуют выдерживать раствор в форме не менее трех суток, а после ее демонтажа – увлажнять все поверхности еще три-четыре дня подряд.

Вывод

Если речь идет о небольших объемах (например, для возведения дымохода или кладки камина), то сделать огнеупорный бетон своими руками может каждый. Для освоения методики будет достаточно приобрести необходимые компоненты, а также следовать советам, приведенным на видео в этой статье.