Il pavimento autolivellante epossidico è un modo relativamente nuovo di organizzare lo spazio in appartamenti e case di campagna.

In precedenza, questo metodo veniva utilizzato solo per creare rivestimenti particolarmente durevoli in luoghi con maggiori requisiti di resistenza all'usura e durata. Ora le formulazioni sfuse hanno notevolmente ridotto i costi, ampliato l'assortimento e sono diventate più accessibili all'uomo comune della strada.

Breve descrizione, caratteristiche e vantaggi

I pavimenti epossidici sono una varietà di indurenti e stabilizzanti speciali. Vengono utilizzati per creare basi con caratteristiche di elevata resistenza, resistenza all'usura e decorative.

Il pavimento epossidico viene applicato "alla rinfusa": ciò consente alla miscela di diffondersi liberamente sul piano, creando una superficie assolutamente piatta e senza soluzione di continuità. Per migliorare le proprietà decorative, il dispositivo da pavimento prevede la miscelazione e l'abbinamento di diverse combinazioni di colori, l'applicazione di macchie e pennellate di colore, l'aggiunta di varie lucide, ecc.

Oltre a mescolare le sfumature, è possibile utilizzare vari elementi decorativi: patatine, fiocchi e glitter. Questi elementi sono particelle opache, semi-opache o lucide che vengono applicate allo strato di finitura e sigillate con una composizione trasparente.

Una caratteristica distintiva di questo rivestimento, oltre alla resistenza, è il suo alto effetto decorativo e un'ampia selezione di colori.

L'ambito di tali piani è ampio e non limitato a compiti specifici. Ciò include le industrie energetiche e alimentari, le industrie chimiche, i parcheggi e i servizi automobilistici, le strutture mediche e domestiche, i complessi commerciali ed espositivi.

Per l'installazione in appartamenti e case di campagna, la tecnologia dei pavimenti epossidici autolivellanti suggerisce l'uso di miscele della stessa composizione della disposizione in luoghi con un atteggiamento più aggressivo nei confronti della superficie del pavimento.

Il massetto standard per questo tipo di pavimentazione è un formulato bicomponente contenente una base di colore epossidico e un indurente. La soluzione viene fornita e distribuita in diversi contenitori. La preparazione della miscela viene eseguita solo prima di versarla su una base livellata e preparata.

Vantaggi e svantaggi distintivi

Si ritiene che i pavimenti epossidici durante il funzionamento emettano sostanze nocive e siano pericolosi per la salute. Questo fondamentalmente non è vero, poiché tra le varietà di resine, le sostanze epossidiche sono le più innocue e sicure.

La composizione epossidica liquida contiene infatti sostanze che irritano le mucose, provocando leggeri soffocamenti e ustioni, ma la loro percentuale è talmente ridotta che durante la polimerizzazione della base evaporano completamente. Alcuni tipi di composizioni per pavimenti autolivellanti non contengono affatto sostanze volatili.

Ecco perché qualsiasi specialista qualificato raccomanderà vivamente l'acquisto di dispositivi di protezione individuale: guanti, occhiali e indumenti speciali. I produttori stessi non lo nascondono: le precauzioni di sicurezza possono essere trovate sulla confezione del prodotto.

In considerazione di ciò, dopo la completa essiccazione della miscela liquida, si ottiene un rivestimento ecologico e assolutamente sicuro, completamente adatto alla posa in vivai, cucine e bagni.

L'aspetto trasparente è più tradizionale e prevede l'uso di vari additivi decorativi.

Oltre alla sicurezza, i pavimenti epossidici autolivellanti presentano i seguenti vantaggi:

• resistenza al carico: il rivestimento finito ha un'elevata resistenza, resistenza alle sollecitazioni meccaniche e fisiche, inerte ai reagenti e alle composizioni chimiche;
• sigillando la base: la composizione liquida consente di completare il riempimento completo di tutti i pori e le irregolarità, per fornire una base monolitica, senza cuciture ed ermetica;
• facilità di manutenzione: l'assenza di cuciture e giunture semplifica notevolmente il processo di pulizia, applicazione e rimozione dei detergenti;
• sicurezza antincendio - il rivestimento non contribuisce alla propagazione del fuoco aperto, non emette sostanze particolarmente nocive e mortali durante la combustione;
• igiene: il pavimento in polimero non provoca la formazione e non contribuisce alla diffusione di batteri, funghi e microrganismi dannosi.

Tra l'altro, tali pavimenti sono caratterizzati da una vita utile di oltre 15 anni, non richiedono rinnovi annuali e riparazioni importanti. A seconda del tipo di base e dei carichi previsti, è possibile utilizzare composizioni a strato sottile, che si distinguono per una tecnologia applicativa più semplice e un prezzo inferiore.

Tra gli aspetti negativi dell'uso dei rivestimenti epossidici, si può individuare il loro punto debole di forza. Cioè, con un forte colpo o la caduta di un oggetto molto pesante, potrebbe formarsi una crepa o una scheggiatura. Per evitare tali danni, si consiglia di utilizzare le composizioni per lo scopo previsto e le aree di applicazione.

L'aggiunta di diversi glitter e patatine rende la superficie più varia

Cioè, ad esempio, un pavimento autolivellante epossidico bicomponente e riempitivi al quarzo vengono utilizzati per dotare i pavimenti di requisiti speciali di resistenza, una miscela classica senza additivi di sabbia per locali residenziali e locali a bassa intensità di traffico.

Con l'uso prolungato, nonostante la resistenza all'usura, è inevitabile che si manifestino piccoli difetti e graffi che richiederanno l'applicazione di un nuovo strato di vernice polimerica e un completo rinnovamento del rivestimento. La rimozione parziale, la sostituzione o la sovrapposizione della vecchia base è tecnicamente impossibile e non è prevista alcuna tecnologia.

La scelta di una marca e di una composizione specifica per la posa dei pavimenti autolivellanti epossidici dipende dal tipo di supporto, dalle sue condizioni tecniche, dai requisiti e dalle aspettative rispetto al rivestimento finale del pavimento.

Esistono molti produttori di pavimenti autolivellanti, ma le aziende nazionali possono essere individuate separatamente, offrendo buone composizioni e relativi componenti a prezzi abbastanza convenienti. Si tratta della società TeoChem - il marchio ElakoRED, la società KrasCo - il marchio Epolast e TNP Group con composizioni a marchio Taping.

I prodotti di queste aziende soddisfano tutti gli standard internazionali di sicurezza e qualità, hanno una vasta gamma di prodotti per qualsiasi carico e resistenza. Inoltre, i produttori tengono periodicamente seminari e master class, dove parlano in dettaglio della tecnologia del lavoro.

Pavimento polimerico bicomponente all'acqua Epolast Aqua

La tecnologia dei pavimenti epossidici prevede l'utilizzo di diverse composizioni atte a preparare un sottofondo in cemento, stuccare la superficie, creare uno strato sottostante, disporre i rivestimenti frontali e di finitura.

Ad esempio, i prodotti KrasCo includono primer, composti adesivi per vecchi supporti in calcestruzzo, malte tradizionali e bicomponenti all'acqua, ecc.

Il consumo nominale di miscele sfuse dipende dal produttore ed è indicato sulla confezione di un determinato prodotto. Pertanto, il tasso di consumo di un pavimento autolivellante epossidico per 1 m2 con uno spessore di 1 mm del marchio ElakORED per lo strato sottostante è di 300-400 g, per la finitura - 1,7-1,8 kg. Il consumo di "Epolast Aqua" per lo strato di finitura è di 1,75 kg, "Taping Paul 205 C" - 750-900 g con uno spessore simile.

Suole tacchette per la movimentazione su pavimenti liquidi e rullo chiodato per la stesura dell'impasto

Inoltre, abbiamo indicato il costo medio dei suddetti prodotti e componenti aggiuntivi, che si possono trovare nella tabella sottostante.

Sequenza di colata del pavimento epossidico

Quando si stuccano crepe e danni, viene utilizzato uno speciale mastice a base di resina.

Il dispositivo di un pavimento autolivellante epossidico può essere eseguito manualmente, a condizione che la persona che esegue il lavoro sia addestrata o almeno abbia familiarità con la tecnologia di preparazione della base, preparazione e colata della soluzione.

La base portante deve soddisfare una serie di requisiti, senza i quali non viene eseguita la disposizione del pavimento autolivellante. Da un punto di vista tecnico, la vecchia superficie in calcestruzzo non dovrebbe presentare forti dislivelli, danni profondi, crepe e buche.

La deviazione massima consentita è indicata sulla confezione della composizione, ma in media non supera i 2-3 mm per 2 m della base. L'eliminazione dei danni viene effettuata stuccando e riempiendo con uno stucco speciale fornito dal produttore del pavimento. I solventi organici vengono utilizzati per rimuovere le macchie di grasso e gli oli. Se è impossibile eseguire questi lavori, la base viene preparata per il getto di un massetto a strato sottile.

Per un nuovo strato di cemento, dovresti attendere la sua completa polimerizzazione e maturazione fino alla forza del marchio. Il contenuto di umidità residua dello strato di calcestruzzo non deve superare il 4%. Per i pavimenti in cemento dei primi piani, è necessario predisporre l'impermeabilizzazione del rotolo o del rivestimento.

Spatola per stendere l'impasto e spatola per la sistemazione dello strato sottostante

Quando si applica e si stende la composizione, si consiglia di utilizzare solo strumenti preparati imbevuti di xilene. Ciò contribuirà a eliminare i resti del grasso di fabbrica e a disinfettare il vecchio strumento dai resti della precedente finitura. Per l'applicazione vengono utilizzati rulli da costruzione con pelo medio (12-14 mm), spatole metalliche con bordo liscio (500-600 mm) e racla.

La rimozione dell'aria dalla miscela viene eseguita con un rullo a spillo. Tutti i movimenti nella composizione liquida vengono eseguiti in suole ad aghi. viene utilizzato un miscelatore da costruzione con una potenza di almeno 1,2-1,5 kW. La velocità di rotazione viene selezionata in base alla temperatura della miscela, alla capacità e alla potenza dell'utensile, ma solitamente non supera i 500-600 giri/min.

Per motivi di sicurezza, i lavoratori devono essere muniti di respiratori, occhiali di chiusura e guanti. Si consiglia di utilizzare un cambio di scarpe e tute pulite. La preparazione della soluzione viene eseguita in un luogo rigorosamente designato e viene eseguita immediatamente prima del versamento sulla superficie.

Le principali fasi di preparazione e versamento della miscela epossidica

I pavimenti autolivellanti epossidici fai-da-te sono realizzati utilizzando la seguente tecnologia:

1. Un'accurata pulizia e depolverazione della superficie della base viene effettuata utilizzando un aspirapolvere da cantiere.
2. Un giunto di dilatazione viene incollato attorno al perimetro della stanza. Per questo viene utilizzato un nastro ammortizzatore dello spessore richiesto. Il nastro viene fissato con una graffatrice o una miscela adesiva.
3. È in corso la preparazione di una composizione di primer a uno o due componenti. Nel primo caso, la soluzione viene miscelata con un miscelatore, nel secondo caso i componenti vengono miscelati in un contenitore di composizione più grande. Il primer viene miscelato secondo le istruzioni e applicato sulla superficie del calcestruzzo.



L'uso di sabbia di quarzo purificata consente di rafforzare il primo strato sfuso

4. Dopo la polimerizzazione del primo strato, la superficie del pavimento viene nuovamente trattata con un primer. Se sulla base rimangono aree lucide o lucide, vengono rimosse, la superficie viene pulita e reinnescata. Immediatamente dopo l'applicazione del secondo strato, la superficie viene cosparsa di sabbia di quarzo in ragione di 100-120 g/m2.
5. In presenza di gusci, buche e crepe, vengono riparati con stucco epossidico. La preparazione del mastice si effettua in modo analogo miscelando i due componenti. Se necessario, viene aggiunta una piccola quantità di sabbia di quarzo nella proporzione fornita dal produttore.
6. Se le aree del pavimento sono state sigillate con stucco, vengono lucidate con una smerigliatrice manuale. Successivamente, la superficie viene pulita e si procede alla preparazione del rivestimento epossidico. In altri casi, la sabbia viene rimossa dalla base del pavimento con un aspirapolvere da cantiere.
7. Eseguire la preparazione della soluzione per lo strato sottostante. Per fare ciò, il componente principale viene miscelato con un mixer alla velocità desiderata. La miscelazione viene eseguita con movimenti fluidi per tutto il volume. Quindi, aggiungi il secondo componente: l'indurente e mescola di nuovo. La preparazione della miscela viene eseguita rigorosamente secondo le istruzioni.



La miscelazione del rivestimento finale avviene immediatamente prima della colata.

8. Lo strato sottostante viene colato con uno spessore di 1,2-1,5 mm. Utilizzando una spatola di metallo, ad angolo quasi retto, stendere il composto premendo energicamente sulla base. Dopo 10-15 minuti ricoprire la superficie del pavimento con sabbia di quarzo in ragione di 1,2-1,5 kg/m2.
9. Dopo che lo strato di base si è asciugato, le briciole di sabbia in eccesso vengono rimosse utilizzando spazzole e un aspirapolvere. La superficie viene ispezionata per rilevare eventuali aree mancanti e altri possibili problemi. Fatta salva la qualità, viene applicato uno strato sigillante. Questo viene fatto applicando una miscela di pavimento epossidico autolivellante in ragione di 350-400 g/m2. Il composto viene steso con delle spatole.
10. Viene eseguita la preparazione e la colata dello strato frontale finale. Nel processo di lavoro, è necessario calcolare il tempo per impastare e il numero di porzioni richieste, poiché a temperatura ambiente la presa dell'impasto avviene dopo circa 30-40 minuti. Il rivestimento sfuso viene applicato sulla superficie e distribuito con una racla e spatole. Dopo 10-12 m dall'applicazione, lo strato di finitura viene steso con un rullo per eliminare l'aria in eccesso e lasciato asciugare.

Questa tecnologia di lavoro è valida per il pavimento autolivellante "Elakor-ED" con stucco al quarzo. Il tempo di asciugatura del primer, la preparazione della miscela, il rilascio di aria dalla soluzione e la polimerizzazione sono indicati nelle istruzioni allegate.

Quando si installano altri pavimenti epossidici sfusi con le proprie mani, la tecnologia potrebbe essere leggermente diversa. Alcuni tipi non richiedono affatto l'uso di stucchi e riempitivi di quarzo.

Per un calcolo semplificato, è necessario conoscere quanto segue: il peso del prodotto (non la futura matrice, ovvero il prodotto stesso) o la sua area e spessore (attraverso un fattore di densità di 1,3 raggiungeremo il peso)

Quindi, l'area del prodotto, ad esempio, è di 3 mq. , lo spessore del prodotto è di 6 mm. Sappiamo che 1 mq. un metro di fibra di vetro pesa 1,3 kg. , in base a ciò, risulta che il peso del prodotto è di 23,4 kg.

Avremo bisognoapparecchiature di produzione in fibra di vetro In vetroresina con stampaggio manuale, 1/3 è un materiale di rinforzo (stuoia di vetro, fibra di vetro, fibra di vetro) e 2/3 è un legante (resina poliestere, gelcoat)

La matrice deve essere almeno 2 volte più spessa del prodotto fabbricato (con un numero così ridotto di rimozioni (5 pezzi), è possibile utilizzare una matrice 2 volte più spessa del prodotto, ma se il numero di rimozioni è superiore a 10 pezzi, allora è meglio che la matrice sia 3 volte più spessa del prodotto.

Ricordiamo inoltre che il primo strato dopo il gelcoat va steso con la stuoia di vetro più sottile (densità 100-150 grammi per metro quadrato), ma non conviene realizzare interi prodotti o una matrice da questa stuoia di vetro, perché il prezzo è al kg. il sottile tappetino di vetro è molto più alto, necessario attrezzatura per l'applicazione in fibra di vetro.

Inoltre, non dimenticare che la matrice è composta da resina matrice e gelcoat.

Così matrice dovrebbe pesare 23,4 kg x 2 = 46,8 kg

In esso 1/3 sta rinforzando -15,6 kg

Legante (resina poliestere) - 31,2 kg (ma per la matrice è necessaria la resina matrice)

Gelcoat (in questo caso matrice) consumo approssimativo di 500 gr. al mq , abbiamo bisogno di 1,5 kg di gelcoat matrix per 3 mq di prodotto (meglio prendere 2 kg, quindi con un margine)

Così prodotti dovrebbe pesare 23,4 kgx5 = 117 kg

In essi 1/3 sta rinforzando -39 kg

Legante (resina poliestere) -78 kg

Gelcoat consumo approssimativo 500 gr al mq, in base alla superficie dei prodotti 3 mq x5 = 15 mq, totale 7,5 kg. gelcoat (è meglio prendere con un margine di 8 kg.)

L'area totale di ​​e della matrice e dei prodotti è di 18 mq, il che significa che sono necessari circa 20 mq. stuoia di vetro con una densità di 100-150 gr.m.kv

Per i materiali di rinforzo, se non ci sono preferenze, è più facile lavorare con una stuoia di vetro con una densità di 300-450-600 gr piuttosto che immediatamente 600 gr.m.kv., nel secondo caso, la probabilità di aria è più probabile che le bolle non vengano rimosse dal laminato. Ricorda inoltre che è più vantaggioso acquistare il poliestere in un pacco di trasporto (20 kg o 220 kg) e i materiali di rinforzo in un rotolo (30 kg o 35 kg), in questo caso risparmi dal 10% al 20%

Per questo volume di fibra di vetro, consiglierei anche di prendere un rullo speciale in alluminio, in questo caso la qualità del laminato sarebbe molto più alta e una bomboletta di cera distaccante.

Risposta

Hai bisogno di un legante (tappetino di vetro) 54,6 kg (ti consiglio di prendere 2 rotoli da 30 kg di tappetino di vetro con una densità di 300 gr.m.kv. 1.05 m di larghezza), così come un tappetino di vetro 100 gr.m. kv. , resina poliestere multiuso (ad esempio Polystar 120 NT) 78 kg (ti consiglio di prendere 4 fusti da 20 kg), resina poliestere matrice (ad esempio Polystar 280NT) 47 kg (ti consiglio di prendere 2 fusti da 20 kg e 7 kg in tanica di plastica), gelcoat generico per prodotti (o gelcoat per tinteggiatura se il prodotto verrà verniciato in futuro) 8 kg (se è bianco o nero è meglio prenderlo in pacchetto di trasporto (tanica di ferro) da 4 kg e un gelcoat Matrix da 2 kg, oltre a un barattolo di cera Unina e un rullo universale in alluminio

La resina epossidica è un tipo di resina sintetica. Secondo la struttura chimica, la resina epossidica è un composto oligomerico sintetico. Non viene utilizzata resina epossidica a forma libera. Mostra le sue proprietà uniche solo in combinazione con un indurente dopo una reazione di polimerizzazione. Combinando diversi tipi di resine epossidiche e indurenti, si ottengono materiali completamente diversi: duri e rigidi, più resistenti dell'acciaio e morbidi, come la gomma. Le resine epossidiche sono resistenti ad acidi, alogeni, alcali, si sciolgono in acetone ed esteri senza formazione di film. Le formulazioni epossidiche indurite non emettono sostanze volatili e sono caratterizzate da un leggero ritiro.

Resina epossidica - dianova non polimerizzata marca ED - 20

Confezione

20 kg ∗ 1 kg ∗ 0,5 kg ∗ 0,25 kg

Resina epossidica ED-20 (GOST 10587 - 84) - il grado più alto, è un prodotto oligomerico reattivo liquido a base di difenilolpropano diglicidil etere. La resina epossidica dianica ED - 20 non polimerizzata può essere convertita in uno stato infusibile e insolubile per azione di agenti indurenti (indurenti) di vario tipo - di- e poliammine alifatiche e aromatiche, poliammidi a basso peso molecolare, acidi di- e policarbossilici e loro anidridi , resine fenolo-formaldeide e altri composti. A seconda dell'indurente utilizzato, le proprietà della resina epossidica polimerizzata ED - 20 possono variare in un'ampia gamma. ED - 20 è utilizzato nell'industria nella sua forma pura, o come componenti di materiali compositi: composti per colata e impregnazione, adesivi, sigillanti, leganti per plastica rinforzata, rivestimenti protettivi. La resina epossidica ED - 20 non è esplosiva, ma brucia se introdotta in una fonte di fuoco. I componenti volatili (toluene ed epicloridrina) sono contenuti nella resina in quantità determinate esclusivamente con metodi analitici e appartengono a sostanze della 2a classe di pericolo in base al grado di impatto sul corpo umano. La resina ED-20 viene conservata in contenitori ben chiusi in magazzini chiusi a una temperatura non superiore a 40°C.

Indicatori di qualità della resina epossidica ED-20 secondo GOST 10587-84:

Resina epossidica modificata MES-370

Confezione

20kg ∗ 1kg ∗ 0,5

La resina epossidica modificata MES-370 è una resina diano epossidica modificata a bassa viscosità. Progettato per la produzione di rivestimenti, prodotti in fibra di vetro e fibra di carbonio, sigillatura e isolamento nell'ingegneria elettrica. Contiene un diluente attivo. Ha una viscosità 4,5-5 volte inferiore alla resina epossidica ED-20. Può essere utilizzato con qualsiasi indurente, sia a freddo che a caldo, e indurenti di terze parti. In termini di indicatori di qualità, la resina epossidica modificata MES-370 soddisfa i requisiti della TU 2257-370-18826195-99.

Requisiti tecnici per resina epossidica modificata MES-370

Completiamo

ED-20 (1 kg.) + indurente PEPA (0,1 kg.) = 600 rubli.

MES-370 (1 kg.) + indurente PEPA (0,1 kg.) = 800 rubli.

MES-370 (1 kg.) + indurente 45 M (0,5 kg.) = 1000 rubli.

MES-370 (0,5 kg.) + indurente 45M (0,25 kg.) = 500 rubli.

ED-20 (1 kg.) + indurente 45 M (0,5 kg.) = 800 rubli.

ED-20 (0,5 kg.) + indurente 45M (0,25 kg.) = 450 rubli.

ED-20 (0,25 kg.) + indurente 45M (0,125 kg.) = 250 rubli.

Misure precauzionali:

La lavorazione con resine epossidiche deve essere provvista di tute e dispositivi di protezione individuale. Tutte le operazioni quando si lavora con resine epossidiche devono essere eseguite in locali dotati di ventilazione di mandata e di scarico.

Conservazione:

La resina epossidica viene conservata in contenitori ben chiusi in magazzini chiusi a una temperatura non superiore a 40°C.

Pacchetto:

Le resine epossidiche vengono spedite in secchi di plastica.

Il periodo di garanzia di conservazione è di 6 mesi dalla data di vendita.

Codice resina epossidica tipo ED-20 CAS No.25068-38-6. Nome inglese - Resina epossidica liquida poli (bisfenolo-A-co-epicloridrina) (tipo Biphend A), Epoxy Equiv: 184-194 g/eq.

L'uso iniziale di composti a base epossidica richiede di portarlo alla temperatura del luogo di lavoro. Il passaggio successivo è un lotto di controllo, che viene fissato con un cronometro quando si mescola la resina con l'indurente, fino a quando non si stacca (quando si tocca il lotto con un dito, rimarrà un'impronta, ma non ci saranno tracce del lotto sul dito, come sul nastro adesivo). Prima di applicare lo strato successivo di composto, lo strato precedente deve asciugarsi. In caso di completa stagionatura dello strato precedente, prima dell'applicazione degli strati successivi, è necessario opacizzare accuratamente con carta vetrata fine, asportare la polvere e sgrassare la superficie con alcool isopropilico.

Per aumentare la viscosità, viene aggiunto un diluente: plastificante DEG-1, non più del 20%.

Quando si riscalda la resina a bagnomaria, non superare i 45 ° C, poiché quando viene miscelata con un indurente viene rilasciata una temperatura aggiuntiva, la resina bolle (appariranno piccole bolle d'aria sulla superficie, come schiuma). La resina bollita non è adatta all'uso.

Calcolo del consumo per 1 m2 di prodotto.

Il calcolo del consumo della composizione finita per l'uso è indicato se utilizzato ad una temperatura di 25 ° C e un'umidità non superiore al 60%, con una diminuzione della temperatura per ogni 1 grado, aumenta il consumo e il rifiuto della resina del 5%.

Primerizzazione con resina epossidica 1 m2 di superficie porosa (primo strato) necessita di 150 gr. compound (resina con indurente), superficie lucida (secondo strato) 100 gr.

L'impregnazione della fibra di vetro (veli, stuoie di vetro, roving, combi mat, fibra di vetro strutturale, stuoie) è calcolata dal rapporto tra il peso della fibra di vetro e il peso della mescola (resina con indurente) nella proporzione di 30/70 (composto / fibra di vetro), questo rapporto è per un processo tecnologico ideale (su linee automatiche nella produzione di fibra di vetro sottovuoto), nella produzione manuale, è desiderabile ottenere un rapporto di 50/50 (composto / fibra di vetro).

Se impregni in modo pubblico (manualmente) 1 m2 di stuoia con una densità di 310 g / m2, avrai bisogno di 310 g. composto (resina con indurente).

Lo spessore individuale di ogni materiale impregnato di resina può essere visualizzato sul sito web.

Se sei interessato al lato tecnico del problema, materiali compositi polimerici, quindi questo e .

Gelcoat

Gelcoat (gelcoat) - un materiale speciale utilizzato per creare un rivestimento decorativo e protettivo di alta qualità dei prodotti, rende la superficie dei prodotti resistente ai fenomeni atmosferici, agli ambienti aggressivi e ai fattori meccanici. Gelcoat epossidico nero. Gelcoat epossidico bianco. Set: prezzo 1,0 kg. (parte di resina + indurente) = 1000 rubli. Si applicano alla rinfusa, a rullo oa spatola, mediante spruzzatura pneumatica (previo impiego di appositi spruzzatori). Destinato: - …

Vernice epossidica

Vernice protettiva epossidica. Aspetto: bassa viscosità, bicomponente, polimerizzazione a freddo, tinta brunastra. È destinato ai seguenti scopi: - produzione di rivestimenti decorativi e protettivi di superfici in calcestruzzo, metallo, legno - produzione di pitture e vernici per interni ed esterni - applicazione di un rivestimento protettivo di finitura lucido o semilucido su pavimenti polimerici Secondo a indicatori fisici, chimici, meccanici ed elettrici, il composto ...

Indurente

L'indurente è un liquido viscoso omogeneo dal marrone chiaro al marrone scuro. Polietilenepoliammina PEPA Confezione: 0,1 kg. = 80 rubli, 0,2 kg. = 160 rubli, 0,5 kg. = 400 rubli, 1,0 kg. = 800 rubli. TU 2413-357-00203447-99 Polietilenepoliammina indurente - PEPA è un liquido dal giallo chiaro al marrone scuro. L'uso di polietilenpoliammine pure per la polimerizzazione delle resine ...

Primer anticorrosivo-composto epossidico E-45TZ 300 rub. per set (0,58 kg) Il primer è una resina epossidica modificata con un indurente di tipo poliammidico non tossico. Il primer è destinato all'applicazione su una superficie metallica precedentemente preparata. Il metodo di applicazione preferito è l'aria e lo spruzzo airless. Può essere utilizzato con pennello e rullo. Il tempo di stagionatura del composto ad una temperatura di 0-10 °C è di 24 ore, ad una temperatura di 10-20 °C è ...

Qual è il consumo di resina epossidica durante il versamento? Con uno spessore del rivestimento di 1 mm, in media, viene consumato 1 litro (o 1,1 kg) di un composto epossidico senza impurità per 1 m2.

Consumo di materiale! Come determinare la quantità di composizione che devi riempire?! Con uno spessore del rivestimento di 1 mm, si consuma in media 1 litro (o 1,1 kg) di pavimento autolivellante senza impurità per 1 m2. Questo valore è diverso per i diversi produttori. Approssimativamente lo stesso consumo di materiale viene utilizzato per l'installazione di rivestimenti per controsoffitti. Ad esempio, la domanda di un cliente: "Ho intenzione di lavorare come un tavolo con resina epossidica, ma non so quanto serve. Ad esempio acciaio 1m x 1m e un pezzo di resina 1 cm, poi quanti kg di è necessaria la resina?" Rispondiamo: consumo di composizione - 2,2 kg per 1 mq danno uno spessore di 2 mm. Quindi hai bisogno di 10 kg di composizione. Ma c'è il rischio con una fuoriuscita di uno spessore di 1 cm. Il rischio è che sia più difficile rimuovere le bolle da questo spessore. Inoltre, uno strato di 1 cm (e oltre) può riscaldarsi e deformarsi durante il processo di polimerizzazione (è possibile schiumare e screpolarsi). Ma sul nostro indurente Telalit-0492 (che è calmo e non reattivo) è consentito uno spessore di 1 cm.

Per 3 metri quadrati sono necessari 6,6 kg di composizione epossidica (resina + indurente), mentre lo spessore dello strato sarà di 2 mm. Pertanto, il consumo è di 2,2 kg/mq.
Di solito non vengono versati strati spessi di resina epossidica - può bollire, deformarsi () Uscita - versare in strati di 1 cm, applicare uno sopra l'altro, che si ottiene sull'indurente TELALIT 0492 e sulla resina Epoxy 517.

Offriamo indurente trasparente sfuso Telalit 0590(da 0,28 kg) da versare STRATI SPESSI. La proporzione di miscelazione di resina e indurente è indicata sul contenitore dell'indurente. E a se stessa: (28:100) , de 100 gr - resina epossidica 517 , e 28 gr - TELALIT indurente 0590 . Mescolare i componenti con un tratto di 5-10 fili. Dopo lo spostamento dei componenti della giornata, c'è un gran numero di soffici sbuffi. Cerchiamo di vederli dirigendo i getti di aria calda. Ma la reazione dell'azienda sembra essere più appropriata: se il dekilka è cattivo, la lanugine potrebbe essere in grado di apparire in modo indipendente. Dali passi fermi e trivaє dekіlka tizhnіv. Dopo tre giorni di polimerizzazione, c'è più mulino per plastica e dopo il periodo di 14 giorni - l'insieme principale della mentalità, dopo 28 giorni - l'ultimo set, per le menti del lavoro con la composizione nella mente della temperatura ambiente (25-40 ºС) quel vitrimki mese prodovzh.

Disponibile anche con indurente trasparente sfuso Telalit 0420(da 0,4 kg) da versare STRATI SPESSI (significa uno strato di 2 cm se viene versata una vasta area come quella di "Slabs" e se il prodotto futuro ha un piccolo volume di 200 cm3, è possibile uno strato di 4-5 cm). La reazione è accompagnata dal rilascio di calore! Pertanto, un riscaldamento aggiuntivo (ad esempio, utilizzando un asciugacapelli per rimuovere le bolle) può accelerare la reazione e portare a deformazioni indesiderate. Rapporto di miscelazione: 1 kg di resina (epoxy-517) + 0,2 kg di indurente ("TELALIT 0420"). Dopo due giorni di polimerizzazione, diventa più freddo, e dopo un periodo di 7 giorni - l'insieme principale della mentalità, dopo 14 giorni - l'ultimo set, per le menti della vetrina, che si esercita con la composizione nella mente del la stanza è di 2 ºС.

Resina epossidica- un materiale costituito da due componenti.
Molto spesso è un liquido che viene utilizzato come adesivo.
È prima in forma liquida, quando le parti vengono miscelate, inizia la polimerizzazione e la solidificazione. L'ingresso nella reazione è accompagnato da una forte reazione termica, si riscalda.

Consumo di resina epossidica dipende dal compito da svolgere.
Se viene utilizzato come adesivo, le proprietà delle superfici da incollare influiscono sul consumo.
Può essere rugosità, porosità, assorbenza. Solitamente è necessario applicare la quantità minima possibile di colla, inumidire entrambe le parti da incollare con essa, quindi premerla l'una contro l'altra e fissarla fino a completa indurimento.

La resina epossidica ha una caratteristica utile!

Congela senza fattori esterni, non necessita di luce, temperatura, aria, umidità. Questa è una proprietà indispensabile in alcune aree di attività.

Impregnazione

Consumo di impregnazione!
Si va da 100-250 gr/m 2 .
Il consumo dipende dalla marca del calcestruzzo e dalla porosità della base (legno, OSB, truciolare).
Il metallo NON è impregnato!

Consumo di resina epossidica per 1m2

Il costo per area viene solitamente indicato quando si copre, ad esempio, il pavimento. Poiché abbiamo a che fare con un materiale universale, dovremmo chiarire l'obiettivo che raggiungeremo. Se è solo copertura del pavimento, per non spolverare, su cemento liscio, allora puoi cavartela con 100 grammi per quadrato, e se hai bisogno del rivestimento più resistente, rinforzato con schermature in granito, liscio e liscio a specchio, allora puoi arrivare fino a 3,5 chilogrammi per quadrato.

Nella tecnologia dei pavimenti polimerici autolivellanti a strato sottile, modificati resine epossidiche Colore diverso. Si versano dal contenitore sul pavimento e si diffondono sotto l'azione della gravità. Il consumo per tale applicazione può partire da un chilogrammo per quadrato per uno strato.

Primer

* - Il prezzo è valido dal 03/01/2019. Controlla il prezzo ogni giorno, sono possibili modifiche.

Costo del primer!
Si va da 200-300 gr/m 2 .
Il consumo dipende dalla marca del calcestruzzo, dalla finalità di utilizzo del primer (rinforzante o depolverante) e dal metodo di applicazione (pennello, rullo, polverizzatore).

Istruzioni per l'uso in resina epossidica

Fornito in due contenitori separati, uno più piccolo e uno più grande. Questi sono i componenti A e B. Devono essere versati in un contenitore e mescolati lentamente. Puoi farlo con un mixer o a mano. Mescoliamo per cinque minuti. Lasciar riposare per un minuto e mescolare per un altro minuto. Devi prendere solo la quantità di cui hai bisogno, non di più, perché tutto si bloccherà comunque. Va ricordato che se la miscela rimane ferma da sola, bolle e si indurisce. Sul pavimento o su parti non può bollire, perché assorbe la temperatura ambiente e si raffredda efficacemente.

* - Il prezzo è valido dal 03/01/2019. Controlla il prezzo ogni giorno, sono possibili modifiche.

La vernice di base e del pavimento viene applicata in uno spesso strato di 1,4 - 2,0 kg / m 2
Il consumo dipende dal materiale del quadro (oracal, satin, gabordine, banner).
Dal metodo di applicazione (pennello, rullo, polverizzatore).
Per la decorazione e il rivestimento protettivo, è sufficiente applicare la vernice 250-450 g / m 2
Per i tavoli in resina epossidica utilizziamo 2-6 kg / m 2

Informazione!

La nostra resina epossidica viene fornita in contenitori da un chilogrammo della miscela finita. Per grandi aree è previsto un grande contenitore.
Lavoriamo tutti i giorni, cerchiamo di rispondere alle chiamate in tempo, ma non è sempre possibile, quindi chiama di nuovo se non riesci a passare.

Vantaggi del pavimento epossidico industriale

In precedenza abbiamo parlato del fatto che le resine epossidiche sono un materiale unico che viene utilizzato più spesso tra i pavimenti 3D autolivellanti e industriali. Il prezzo di questi rivestimenti per pavimenti è molto più costoso di quello del laminato, del linoleum o delle piastrelle. La lunga durata e le prestazioni impeccabili giustificano pienamente il loro costo elevato.

Caratteristiche del pavimento autolivellante:

• Ha proprietà antiscivolo.
• Superficie impermeabile.
• Finitura liscia e lucida.
• Non ci sono giunture, cuciture, crepe.
• Resiste agli sbalzi di temperatura.
• Resiste a carichi giornalieri di più tonnellate.
• La vita utile di un pavimento autolivellante è di 30-40 anni.
• Ha una vasta gamma di design (trucioli di marmo o granito, qualsiasi immagine, qualsiasi colore).

Importante!
Ci viene spesso chiesto se è possibile utilizzare un rivestimento autolivellante sotto un pavimento caldo? È possibile! Vale la pena notare che i pavimenti 3D stessi sono spessi, resistenti e caldi al tatto. Se il tuo appartamento è al piano terra e il massetto in cemento fa gelare i piedi, il pavimento autolivellante è un isolamento naturale e una protezione contro umidità, muffe, insetti striscianti.