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Corso di lavoro

L'impatto delle attività industriali della Brick Plant LLC "Azhemak" sull'ambiente

introduzione

Nel maggio 2000 è stata avviata una fabbrica di mattoni con attrezzature dell'azienda spagnola AGEMAG per la produzione di mattoni con il metodo dello stampaggio della plastica.

Lo stabilimento si trova nella Repubblica del Bashkortostan, nel villaggio. Tolbazy del distretto di Aurgazinsky, a 80 km da Ufa lungo l'autostrada Ufa-Orenburg. Con un piccolo staff di 110 persone, l'impianto produce più di 10 milioni di mattoni all'anno. Attualmente lo stabilimento produce mattoni forati singoli in ceramica nei colori rosso e chiaro.

Fig. 1 Posizione della Brick Plant LLC "Azhemak" sulla mappa

Fig. 2 Posizione della Brick Plant LLC "Azhemak" sul diagramma

1. Caratteristiche generali della produzione

I mattoni ceramici sono solitamente utilizzati per la costruzione di pareti e tramezzi portanti e autoportanti, edifici e strutture a un piano e più piani, tramezzi interni, riempimento di vuoti in strutture monolitiche in calcestruzzo, posa di fondazioni, interno di camini, e forni domestici. Vale la pena condividere i vantaggi dei mattoni ordinari (costruzione) e facciali. Quest'ultimo è utilizzato in quasi tutti i settori dell'edilizia. Il mattone anteriore è realizzato utilizzando una tecnologia speciale, che gli conferisce molti vantaggi. Il mattone anteriore dovrebbe essere non solo bello, ma anche affidabile. I mattoni faccia a vista sono solitamente utilizzati nella costruzione di nuovi edifici, ma possono anche essere utilizzati con successo in vari lavori di restauro. Viene utilizzato per affrontare i plinti di edifici, muri, recinzioni, per l'interior design.

Le materie prime utilizzate nella produzione dei mattoni in ceramica si suddividono in plastica (argilla), non plastica (appoggiata, bruciata e allagata).

I materiali argillosi includono argille e caolini. Secondo GOST 9169-75, le materie prime argillose sono rocce costituite principalmente da minerali argillosi (caolinite, montmorillonite, idromica).

In senso tecnico, le rocce terrose sono chiamate argille, che, mescolate con acqua, formano un impasto plastico, che allo stato essiccato ha una certa forza (coesione) e dopo la cottura acquisisce proprietà simili alla pietra.

Secondo GOST 9169-75, le materie prime argillose sono classificate:

Per resistenza al fuoco;

Secondo la composizione minerale;

Per plasticità;

Resistenza meccanica a flessione a secco;

Per sinterizzazione;

La composizione mineralogica delle argille è rappresentata da caolinite, montmorillonite, idromica e altri minerali e impurità.

Le impurità organiche rendono l'argilla nera. Durante la cottura, si bruciano, rilasciando gas e causando un ambiente riducente all'interno del coccio. Questi fenomeni possono essere all'origine di alcuni difetti ("bolle") durante la cottura di prodotti con una scheggia densa.

Proprietà fisiochimiche:

In analisi fisiche e chimiche delle materie prime, sono obbligatorie le seguenti definizioni: caratteristiche macroscopiche, composizione chimica, contenuto e composizione di sali solubili in acqua, composizione mineralogica secondo i metodi di analisi derivatografica e di fase a raggi X.

Viene eseguita una descrizione macroscopica di un campione di materie prime argillose al fine di determinarne l'aspetto, la macrostruttura, il colore e la densità. Allo stesso tempo, si registrano anche la presenza di inclusioni e il grado di effervescenza del campione quando si interagisce con una soluzione di acido cloridrico al 10%.

I minerali argillosi sono principalmente alluminosilicati idrati di calcio, magnesio, ferro, ecc. e quindi l'analisi chimica tradizionale dà la prima idea generale della composizione delle materie prime e di alcune proprietà future dei prodotti. Quindi, dalla quantità di ossidi coloranti, in particolare ossido di ferro, in combinazione con il contenuto di ossidi di calcio e magnesio, si può giudicare il colore del coccio da questa materia prima, dalla quantità di ossido di calcio, magnesio e anidride carbonica - dalla quantità di impurità di calcite e dolomite, dalla quantità di ossido di alluminio in combinazione con il contenuto di ossidi di sodio, potassio e ferro - dal punto di fusione dell'argilla, dalla quantità di ossido di calcio, magnesio - dal comportamento di una scheggia di ceramica durante la cottura nell'intervallo di temperatura di 700-900 ° C e oltre 1100 ° C, ecc.

La composizione e la quantità di sali idrosolubili nell'argilla dà un'idea di se le efflorescenze compariranno sulla superficie dei prodotti e consente di scegliere i metodi per la loro eliminazione. Non c'è bisogno di dire quanto sia importante questa analisi quando si testano le materie prime argillose per la produzione di mattoni faccia a vista.

Successivamente, è necessario conoscere (preferibilmente il più completamente possibile) la composizione mineralogica delle materie prime. Che tipo di minerali argillosi formano questa materia prima, quali impurità sono presenti nella materia prima: la quantità di quarzo libero, feldspati, calcite, dolomite, la quantità e la forma dei composti ferruginosi, ecc.

Di solito, la materia prima ha una composizione poliminerale e contiene contemporaneamente diversi minerali argillosi con diverse proprietà tecnologiche. Ad esempio, la presenza di caolinite nelle materie prime aumenta la resistenza al fuoco dei prodotti e obbliga i tecnici a prestare particolare attenzione alle modalità di stampaggio e cottura dei prodotti. Rispetto alla caolinite e alle argille idromicacee, le argille montmorilloniti hanno il più alto grado di dispersione, il più alto rigonfiamento, elevata plasticità, capacità legante, ritiro e sensibilità all'essiccazione e alla cottura. Le argille idromicacee occupano una posizione intermedia tra caolinite e montmorillonite. In natura, invece, si trovano raramente argille contenenti un minerale, quindi sono classificate in base al contenuto predominante dell'uno o dell'altro minerale.

I dati sulla composizione mineralogica (soprattutto i dati quantitativi) sono piuttosto laboriosi da ottenere e qui sono coinvolti un gran numero di vari metodi di ricerca fisico-chimici costosi. In particolare l'analisi di fase a raggi X, che permette di vedere la quantità di composti cristallini presenti nella materia prima. Questi dati devono essere confrontati con i risultati di analisi chimiche e di altro tipo. L'analisi a raggi X consente di giudicare in modo più sicuro e affidabile la reale, sempre complessa, composizione mineralogica delle materie prime, perché è noto che tutte le proprietà tecnologiche e operative dei prodotti ceramici sono determinate proprio dalle caratteristiche della composizione mineralogica delle prime materie prime argillose. Ricordiamo che il metodo di ricerca a raggi X si basa sull'interferenza dei raggi X dai reticoli cristallini dei minerali e sulla loro successiva interferenza secondo leggi fisiche ben definite. Ogni formazione cristallina ha il proprio insieme specifico (spettro) di riflessioni di diffrazione, mediante il quale questo composto viene identificato in modo affidabile e viene determinato il contenuto quantitativo in una miscela complessa naturale o artificiale.

Tuttavia, per identificare composti amorfi relativamente ai raggi X con una struttura cristallina imperfetta, in particolare il minerale argilloso montmorillonite, l'analisi ai raggi X non è sufficiente per ottenere un quadro completo della composizione di fase ed è integrata dall'analisi derivatografica.

L'analisi derivatigrafica si basa sulla determinazione di vari effetti termici quando il campione viene riscaldato. La curva DTA caratterizza i principali processi fisico-chimici che si verificano nel campione quando viene riscaldato.

Gli effetti endotermici che accompagnano l'assorbimento del calore indicano la distruzione dei composti cristallini o amorfi dei raggi X originali; processi di fusione, ecc. Gli effetti esotermici sulla curva DTA, che si verificano con il rilascio di calore, indicano solitamente processi di nuova cristallizzazione, burnout di sostanze organiche, ecc.

Determiniamo le caratteristiche ceramiche delle materie prime: contaminazione con inclusioni a grana grossa, attività delle inclusioni carbonatiche, distribuzione granulometrica, plasticità, sensibilità all'essiccazione, indice di umidità critico, sinterizzazione e resistenza al fuoco. Inoltre, per lo studio delle proprietà termiche dell'argilla vengono utilizzati i metodi delle analisi dilatometriche e derivatografiche. Nella stessa fase viene determinata la dispersione degli additivi magri.

Il contenuto di inclusioni a grana grossa viene effettuato lavando il campione su un setaccio da 0,5 mm, quindi setacciando su setacci da 5, 3, 2 e 1 mm. Questa analisi dà un'idea del contenuto nel campione di grandi inclusioni pietrose, inclusioni di quarzo, carbonati, sostanze organiche, ecc. In questa fase vengono determinati anche il contenuto e l'attività delle grandi inclusioni di carbonati. I risultati di questa analisi vengono utilizzati per decidere il grado di macinazione richiesto della materia prima argillosa iniziale.

Per ottenere informazioni sulla parte argillosa del campione, viene eseguita un'analisi granulometrica utilizzando il metodo della pipetta, che consente di determinare la dimensione delle particelle della materia prima argillosa. Quindi minerali argillosi con dimensioni di diversi micron o meno saranno naturalmente in tali frazioni (0,005-0,001 e inferiori a 0,001 mm.) E, ad esempio, quarzo libero nelle frazioni più grandi (oltre 0,01 mm). Per determinare la composizione qualitativa e quantitativa delle materie prime argillose, i dati ottenuti utilizzando altre analisi vengono poi confrontati con i risultati dell'analisi granulometrica.

Le proprietà plastiche delle argille sono caratterizzate dall'umidità e variano per la stessa argilla a seconda della quantità di acqua. Il passaggio dell'argilla da una consistenza all'altra avviene a determinati valori di umidità, che sono chiamati limiti di plasticità. L'umidità alla quale l'argilla passa da uno stato plastico a uno stato fluido è chiamata limite superiore di plasticità o limite di resa.

L'umidità alla quale l'argilla passa da uno stato plastico a uno stato fragile è chiamata limite inferiore di plasticità o limite di rotolamento. La differenza tra il limite superiore e il limite inferiore di plasticità è una caratteristica della plasticità delle argille ed è chiamata numero di plasticità. Questa caratteristica è determinata utilizzando il dispositivo Vasiliev. All'estero usano l'indice di plasticità di Atterberg.

In base al numero di plasticità, le argille sono classificate come altamente plastiche con un numero di plasticità superiore a 25, plastica media - 15-25, plastica moderata - 7-15, plastica bassa - inferiore a 7 e non plastica, che non danno un impasto di plastica a tutti. L'indice di plasticità è correlato alla composizione granulometrica dell'argilla e naturalmente alla composizione mineralogica, cioè è determinato dal contenuto di sostanza argillosa nella materia prima.

Lo studio delle proprietà di essiccazione delle materie prime occupa un posto molto significativo nella ricerca di laboratorio e tecnologica. Le proprietà di essiccazione della materia prima, la sua formabilità sono direttamente correlate alla quantità di montmorillonite. Più è, maggiore è la sensibilità della materia prima all'essiccazione. Tuttavia, questa affermazione si applica alle argille con un contenuto di argilla totale di almeno il 30-40%.

argilla idrocarburica plastica acida

2. Impatto ambientale delle emissioni della Brick Factory LLC "Azhemak"

Le emissioni nell'atmosfera si verificano durante la cottura dei mattoni in appositi forni. Le emissioni sono dovute alla combustione del combustibile per fornire il calore necessario alla cottura e all'effetto delle alte temperature sull'argilla stessa. Le emissioni di polvere derivano anche dall'estrazione di argilla a cielo aperto. Sono possibili le seguenti emissioni:

* L'ossido nitrico si verifica quando si utilizzano combustibili a base di carboidrati durante la cottura. Ciò provoca inquinamento dell'aria intorno alla struttura ed è la causa dello smog fotochimico e delle piogge acide.

* L'anidride solforosa si ottiene esponendo l'argilla alle alte temperature. La quantità di anidride solforosa prodotta dipende dal contenuto di zolfo dell'argilla. L'argilla a basso contenuto di zolfo contiene tipicamente meno dello 0,1% di zolfo nella sua composizione. Il biossido di zolfo provoca inquinamento atmosferico locale e provoca piogge acide. Ulteriori emissioni di anidride solforosa sono possibili se l'olio combustibile viene utilizzato nei forni.

*Durante la cottura si verificano emissioni di cloruri e fluoruri per la presenza di questi materiali nell'argilla stessa.

* Il monossido di carbonio e l'anidride carbonica vengono prodotti quando vengono bruciati combustibili idrocarburici. Il monossido di carbonio provoca l'inquinamento atmosferico locale e l'anidride carbonica provoca il riscaldamento globale.

* Possibile rilascio di ulteriori componenti organici, comprese tossine, come le diossine, se vengono utilizzati prodotti di scarto durante la cottura dei mattoni in forni speciali.

* Polvere e particelle varie possono entrare nell'atmosfera dai forni, che appaiono durante il processo di cottura dei mattoni e dall'uso di olio combustibile, carbone o olio rigenerato durante la cottura.

*La polvere generata dal traffico di camion su strade fangose ​​o sterrate o dovuta al vento può diffondersi all'esterno della cava di argilla e causare disagi o danni alle cose o alla vegetazione circostante.

Possibile contaminazione del deflusso dell'acqua piovana con polvere di argilla o mattoni, che può portare a scolorimento o fango se l'acqua piovana entra nel corso d'acqua principale, che può contenere anche olio o carburante da autoveicoli.

Se il sale per vetri o il carburante vengono stoccati in loco, esiste il rischio di contaminazione del suolo a causa della fuoriuscita di sostanze nocive.

Quando si estrae l'argilla, c'è anche un impatto considerevole.

I principali tipi di impatto sull'ambiente:

Prelievo di risorse naturali (terra, acqua);

Inquinamento del bacino aereo con emissioni di sostanze gassose e sospese;

Impatto acustico;

Cambiamento nel rilievo del territorio.

L'impatto negativo sullo stato dell'ecosistema risiede nel carico massimo del processo tecnologico su ciascuna delle componenti dell'ambiente. Impatto sulla salute umana, sulla fauna e sulla vegetazione e sulle aree ricreative.

Ha anche un impatto negativo sull'aria atmosferica a causa della formazione di polvere e gas.

Durante il trasporto su strada e attrezzature speciali, l'inquinamento atmosferico nella zona di influenza si verifica quando i motori delle macchine edili e dei veicoli emettono biossido di azoto, ossido di azoto, benzina, monossido di carbonio, ossido di zolfo e fuliggine.

Le principali fonti di rumore esterno sono i motori delle macchine edili stradali.

2.1 Impatto nocivo per l'atmosfera e l'ambiente CO e NO2

La produzione di mattoni in ceramica nell'essiccatoio a tunnel e nel forno a tunnel utilizza il gas naturale come combustibile.

I prodotti della combustione del carburante contengono sostanze nocive CO e NO2, che vengono eliminate con i gas di scarico e hanno un effetto nocivo sull'atmosfera e sull'ambiente naturale. La CO ha un effetto nocivo sul corpo umano (monossido di carbonio). Se inalato, il monossido di carbonio blocca l'apporto di ossigeno al sangue e, di conseguenza, provoca mal di testa, nausea e, a concentrazioni più elevate, persino la morte. MPC CO per il contatto a breve termine è 30 mg/m3, per il contatto a lungo termine - 10 mg/m3. Se la concentrazione di monossido di carbonio nell'aria inalata supera i 14 mg / m3, aumenta la mortalità per infarto del miocardio. La riduzione delle emissioni di monossido di carbonio si ottiene mediante la postcombustione dei gas di scarico.

Il monossido di carbonio (CO) è un gas incolore e inodore noto anche come monossido di carbonio. Si forma a seguito della combustione incompleta di combustibili fossili (carbone, gas, petrolio) in condizioni di carenza di ossigeno ea basse temperature. In media, sono state registrate 25,3758 ton/anno per le emissioni della Brick Plant LLC "Azhemak".

Riso. 3 Dinamica delle emissioni di monossido di carbonio (CO).

Gli ossidi di azoto (ossido e biossido di azoto) sono sostanze gassose: il monossido di azoto NO e il biossido di azoto NO2 sono combinati da un'unica formula generale NOx. In tutti i processi di combustione si formano ossidi di azoto, per lo più sotto forma di ossido. Maggiore è la temperatura di combustione, più intensa sarà la formazione di ossidi di azoto. La quantità di ossidi di azoto che entrano nell'atmosfera è di 7,2918 tonnellate/anno.

Riso. 4 Dinamica delle emissioni di ossido nitrico di Brickworks

Azhemak LLC

2.2 Impatto ambientale dell'anidride solforosa (SO3)

L'attività umana porta al fatto che l'inquinamento entra nell'atmosfera principalmente in due forme: sotto forma di aerosol (particelle sospese) e sostanze gassose.

La quantità totale di aerosol che entrano nell'atmosfera durante l'anno è di 0,214 tonnellate.

L'anidride solforica è formata dall'ossidazione dell'anidride solforosa. Il prodotto finale della reazione è un aerosol o una soluzione di acido solforico nell'acqua piovana, che acidifica il suolo ed esacerba le malattie respiratorie. Le piante vicino a tali imprese sono generalmente densamente punteggiate da piccole macchie necrotiche formate nei punti in cui si sono depositate goccioline di acido solforico.La pioggia acida provoca gravi conseguenze. Già a pH inferiore a 5,5, i pesci d'acqua dolce si sentono oppressi, crescono e si moltiplicano più lentamente e a pH inferiore a 4,5 non si riproducono affatto. Un'ulteriore diminuzione del pH porta alla morte dei pesci, poi degli anfibi, e infine degli insetti e delle piante: gli organismi non si adattano alla vita negli acidi. Fortunatamente, la morte generale è impedita dal suolo, che non solo filtra l'acqua piovana attraverso se stessa, ma la purifica chimicamente, scambiando cationi H+ con cationi sodio e potassio. Anche le piogge acide influiscono sul suolo, provocandone l'acidificazione, poiché la capacità di scambio ionico del suolo non è illimitata. L'acidificazione influisce negativamente sulla struttura, sullo stato di aggregazione del suolo, inibisce la microflora del suolo e le piante, ne provoca la morte. Danneggia foreste e colture.

Una caratteristica delle piogge acide è la loro lontananza dal luogo di rilascio degli ossidi di zolfo e di azoto e il legame con alcune aree geografiche, dovuto al fatto che la conversione degli ossidi di zolfo e di azoto procede in modo relativamente lento e le emissioni dei tubi degli stabilimenti vengono trasportate dai venti. Pertanto, la concentrazione massima di acido solforico viene raggiunta a una distanza di 250-300 km dal luogo di emissione di SO3.

Riso. 4 Aumento delle emissioni di anidride solforosa

2.3 Impatto degli idrocarburi sull'ambiente

Gli idrocarburi sono composti chimici di carbonio e idrogeno. Questi includono migliaia di diversi inquinanti atmosferici che si trovano nella benzina incombusta, nei liquidi per la pulizia a secco, nei solventi industriali e altro ancora.

Idrocarburi: oltre al fatto che gli stessi idrocarburi sono tossici, reagiscono inoltre con gli ossidi di azoto sotto l'influenza della luce solare, formando ozono e perossidi. Questi ultimi causano irritazione agli occhi, alla gola, al naso e distruggono le piante. Le cause delle lesioni cancerose e precancerose sono molto chiare e questa classe di sostanze è probabilmente la causa principale del recente aumento dei tassi di cancro.

Gli idrocarburi si muovono nell'atmosfera sotto forma di microparticelle sospese nell'aria. Sono trasportati da correnti d'aria e si depositano sotto forma di depositi secchi o umidi (pioggia, rugiada, ecc.). Stabilindosi in laghi e fiumi, affondano sul fondo. Alcuni penetrano attraverso lo strato di terreno nelle acque sotterranee.

La tossicità degli idrocarburi per l'acquacoltura e gli uccelli varia da moderata ad alta. Alcuni danneggiano e uccidono le colture agricole e ornamentali.

2.4 Impatto ambientale dei rifiuti solidi

I rifiuti solidi entrano nell'atmosfera durante la combustione del carburante, nonché come risultato di vari processi tecnologici. Durante il funzionamento, ad esempio, i forni rotanti per la rimozione della polvere di tostatura rappresentano l'8--20% delle materie prime secche.

La fuliggine, come qualsiasi polvere fine, ostruisce le vie respiratorie, le irrita e può causare malattie croniche del rinofaringe. Una volta nei polmoni, provoca malattie polmonari. Ma il pericolo principale della fuliggine è che può essere un vettore di agenti cancerogeni.

Riso. 3 Aumento delle emissioni di rifiuti solidi

2.5 Impatto dei COV sull'ambiente

I composti organici volatili (VOC) sono sostanze chimiche che salgono nell'atmosfera quando viene spruzzata la vernice, quando i solventi evaporano, combinandosi con ossido di azoto e ozono.

Va notato che oltre all'inquinamento ambientale, i composti organici volatili hanno un impatto estremamente negativo sulla salute umana, causando malattie delle prime vie respiratorie.

Riso. 7 Aumento dell'inquinamento atmosferico da COV

w conclusione

L'ambiente è un habitat, che è una combinazione di tutti i corpi materiali, le forze ei fenomeni della natura. Comprende qualsiasi attività umana che sia a diretto contatto con gli organismi viventi. L'ambiente è la sfera dell'attività umana.

Il problema dell'impatto dell'industria e dell'agricoltura sull'ambiente è di natura globale, che ne ha determinato l'importanza.

Lo sviluppo industriale comporta lo sviluppo dei processi: industrializzazione, urbanizzazione, crescita demografica. Questo aggrava il problema:

- danni causati dalla produzione all'ambiente naturale;

- crescente carenza di materie prime ed energia;

- sviluppo delle aree urbane.

Quasi ogni prodotto industriale inizia con materie prime estratte dalle viscere del pianeta o che crescono sulla sua superficie. Sulla strada per le imprese industriali, le materie prime perdono qualcosa, una parte significativa di essa si trasforma in rifiuto.

Si stima che all'attuale livello di sviluppo tecnologico, il 9% o più delle materie prime vada sprecato. Così si accumulano montagne di roccia di scarto, il cielo è coperto dal fumo di centinaia di tubi, l'acqua è avvelenata dagli scarichi industriali, milioni di alberi vengono abbattuti.

La protezione della natura è il compito del nostro secolo, un problema che è diventato sociale. Più e più volte sentiamo parlare del pericolo che minaccia l'ambiente, ma ancora molti di noi li considerano un prodotto sgradevole, ma inevitabile della civiltà e credono che avremo ancora tempo per far fronte a tutte le difficoltà che sono venute alla luce.

Tuttavia, l'impatto umano sull'ambiente ha assunto proporzioni allarmanti. Per migliorare fondamentalmente la situazione, saranno necessarie azioni mirate e ponderate. Una politica responsabile ed efficiente nei confronti dell'ambiente sarà possibile solo se accumuliamo dati affidabili sullo stato attuale dell'ambiente, conoscenze comprovate sull'interazione di importanti fattori ambientali, se sviluppiamo nuovi metodi per ridurre e prevenire i danni causati alla natura da Uomo.

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Durante la lavorazione dell'argilla si genera polvere. L'essiccazione, la macinazione (frantumazione, macinazione), la vagliatura, la miscelazione e il trasporto di miscele portano alla formazione di polveri particolarmente fini. Durante la cottura dei prodotti viene rilasciata una certa quantità di polvere. Le emissioni di polvere possono essere associate non solo alle materie prime, ma anche alla combustione del carburante.

I composti gassosi vengono emessi principalmente dalle materie prime durante l'essiccazione e la tostatura, sebbene la combustione di vari combustibili produca anche gas inquinanti, in particolare CO2, SOx, NOx, HF. L'acqua viene consumata principalmente durante la dissoluzione dei materiali argillosi nel processo produttivo o durante il lavaggio delle apparecchiature; gli scarichi in acqua si verificano anche durante il funzionamento degli scrubber a gas umido. L'acqua aggiunta direttamente all'impasto grezzo evapora durante l'essiccazione e la cottura.

Secondo SanPiN 2.2.1 / 2.1.1.1200-03 "Zone di protezione sanitaria e classificazione sanitaria di imprese, strutture e altri oggetti", la fabbrica di mattoni Enem appartiene alla III classe di pericolo, pertanto la zona di protezione sanitaria deve essere installata a una distanza di 300 metri.

Anche gli inquinanti generati durante il processo di produzione hanno una classe di pericolo. La classe di pericolo, la frequenza del controllo degli inquinanti e l'MPC sono riportati nella tabella 3.

Tabella 3. Classificazione dei rifiuti del laterizio Enem

Nome della sostanza	Classe di pericolo	Luogo di educazione	Frequenza di controllo	MPC di sostanze nocive nell'aria dell'area di lavoro, mg/m3
polvere di argilla		Non richiesto
polvere di mattoni		Preparazione cruda	1 volta al trimestre
Ossidi di zolfo		Camere di essiccazione, forni	1 volta al mese
Ossidi di carbonio		1 volta al trimestre
Fluoruro di idrogeno		1 volta in 10 giorni
Cloruro di idrogeno		1 volta al mese
ossido d'azoto		1 volta al mese

Dispositivi utilizzati per monitorare gli inquinanti generati durante la produzione dei mattoni in ceramica

Esistono molti analizzatori di gas per il monitoraggio degli inquinanti. Per la fabbrica di mattoni Enem sono stati selezionati vari tipi di analizzatori di gas. Vedere la tabella 2 per i dettagli.

Tabella 4. Dispositivi di monitoraggio

Inquinante	Nome dello strumento	Luogo di installazione
polvere di mattoni	Analizzatore di polvere portatile "IKP-5", analizzatore di polvere portatile "DAST-1"	Reparto preparazione scorte, forno a tunnel
Ossidi di zolfo
Ossidi di carbonio	Analizzatore fumi Sigma MRU,	Reparto asciugatura e ricarica, reparto tostatura
Fluoruro di idrogeno	Analizzatore di gas GANK-4 portatile universale	Reparto asciugatura e ricarica, reparto tostatura
Cloruro di idrogeno	Analizzatore di gas universale portatile GANK-4, dispositivo di controllo del gas UPGK-LIMBuniversal	Reparto asciugatura e ricarica, reparto tostatura
ossido d'azoto	Analizzatore fumi Sigma MRU, Analizzatore di gas universale portatile GANK-4, dispositivo di controllo del gas UPGK-LIMBuniversal	Reparto asciugatura e ricarica, reparto tostatura

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Mattone ed ecologia

Si parla da molto tempo dell'uso di materiali ecocompatibili nelle costruzioni, soprattutto dopo che molti di noi hanno vissuto in scatole di cemento armato. Ma, parlando dell'ecologia delle costruzioni, non bisogna dimenticare che anche la produzione di materiali non dovrebbe danneggiare l'ambiente. D'altra parte, non si dovrebbe andare troppo oltre e costruire case di paglia. Il materiale più ecologico al mondo è considerato il mattone di ceramica.

Il mattone è creato da materiale naturale: l'argilla, le cui riserve sono praticamente inesauribili nel mondo. L'estrazione dell'argilla non danneggia l'ambiente, soprattutto perché nei paesi civili le aziende che sviluppano materie prime creano laghi e parchi, impianti sportivi e aree ricreative sul sito delle cave. Nel processo di produzione vengono utilizzati lo stampaggio e la cottura, processi che non danneggiano l'ambiente. La produzione di mattoni è senza sprechi: un chilogrammo di prodotto si ottiene da un chilogrammo di materie prime e solo un terzo delle materie prime viene utilizzato nella produzione di metallo e i rifiuti devono essere smaltiti. Nella produzione dei mattoni nulla deve essere smaltito, il che significa che non c'è bisogno di inquinare la natura.

L'impatto dei mattoni sull'ambiente

La situazione ecologica è influenzata dalla quantità di combustibile utilizzato per il riscaldamento delle abitazioni, il mattone e qui fa la guardia alla natura, per le sue proprietà uniche. L'inerzia termica dei mattoni permette di creare una casa calda e accogliente, riducendo al minimo i costi di riscaldamento. Non si spende molta energia anche per la produzione di mattoni, ad esempio, per produrre alluminio occorrono cinquanta volte di più.

Un aspetto ambientale importante è la possibilità di riutilizzare i mattoni, alcuni tipi di mattoni antichi sono alla pari con gli antichi e vengono utilizzati per creare interni lussuosi e costosi. Anche le nuove case sono costruite con mattoni usati, la condizione principale è la forza del mattone e la sua resistenza al gelo. Ma, anche trasformandosi in una briciola, un mattone trova un'applicazione industriale per se stesso: una briciola viene aggiunta all'argilla quando si crea un nuovo mattone e grandi frammenti vengono utilizzati con piacere dai costruttori di strade quando creano terrapieni per la posa di vari percorsi.

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Certificato ISO14001

Il Gruppo Vandersanden è impegnato in un business sostenibile e rispettoso dell'ambiente. A fine 2014 il nostro impegno per la gestione ambientale è stato confermato dalla certificazione ISO14001. A seguito di audit interni ed esterni, è stato riscontrato che il sistema di gestione ambientale del Gruppo Vandersanden è conforme allo standard ISO14001 in tutte le divisioni dell'azienda.

Affari rispettosi dell'ambiente

Vogliamo ottemperare alla legislazione e ai requisiti della licenza ambientale in modo organizzato, migliorando costantemente le prestazioni ambientali dell'impresa. Tutti i compiti dell'impresa per raggiungere questi obiettivi sono formalizzati sotto forma di procedure. Le procedure sono incluse nel sistema di gestione ambientale, che contiene anche un'analisi dei rischi ambientali e un piano per la loro limitazione.

La norma ISO14001 stabilisce l'ordine in cui questo sistema dovrebbe essere costruito. Quando si costruisce un sistema, dobbiamo seguire una serie di regole. Un organismo di certificazione indipendente verifica se queste regole vengono osservate nella pratica. Così, il sistema diventa ufficiale, sottolineando il significato sociale di un'attività attenta all'ambiente.

Politica economica per le materie prime

L'argilla è una risorsa naturale e praticamente inesauribile. Tuttavia, questo non significa affatto che non debba essere usato con parsimonia.

Al fine di ridurre il tasso di utilizzo dei depositi di argilla e limitare l'area recuperabile, utilizziamo anche materie prime che vengono rilasciate durante la realizzazione di progetti infrastrutturali e edili. Aiuta anche ad evitare l'eccesso di terreno.

Dopo il completamento dell'estrazione dell'argilla, è per noi un onore restituire i siti sviluppati ai contadini che ci hanno permesso di utilizzare i loro terreni. Trasformiamo i siti minerari di argilla e le cave di argilla lavorate in fertili terreni agricoli.

Processo di produzione rispettoso dell'ambiente

In tutto rami"Vandersanden" ci impegniamo per il miglioramento continuo dell'efficienza energetica e la riduzione dei consumi energetici. A questo proposito, tutti i dipendenti sono informati sulla nostra politica di risparmio energetico. Aggiorniamo regolarmente il piano di riduzione dell'energia e aderiamo alla sua attuazione. Rispettiamo inoltre tutte le leggi, i regolamenti e altri requisiti specifici relativi a questo problema.

Vandersanden è un membro del Limburg Climate Parliament, un gruppo di organizzazioni del Limburgo (Belgio) che possono avere un impatto significativo sulla limitazione delle emissioni di CO2 e stanno lavorando attivamente per "rendere il Limburgo neutrale dal punto di vista climatico entro il 2020".

Nelle Fiandre fa parte di Vandersanden Società Do-Tank dell'European Emissions Trading Scheme Piattaforme Cleantech. Queste aziende sono responsabili di una quota importante delle emissioni di CO2. Ciò significa che sono soggetti al sistema europeo di scambio di quote di emissione. Sistema europeo di scambio di quote di emissione Le aziende Do-Tank sono alla ricerca di soluzioni vantaggiose dal punto di vista economico e ambientale.

Solo materie prime naturali

Il mattone "Vandersanden" è una combinazione di elementi naturali: argilla, sabbia, acqua, aria e fuoco. Non vengono utilizzati prodotti sintetici o lavorazioni chimiche.

efficienza energetica

La cottura dei mattoni avviene in forni a tunnel a gas a risparmio energetico controllati da computer. Utilizzando la più recente tecnologia di controllo, catturiamo l'aria calda dai forni e la usiamo per essiccare economicamente i mattoni.

Fonte di energia rinnovabile

Nel 1996 è stata installata una centrale termoelettrica combinata che produce il 50% dell'energia necessaria per gli stabilimenti di Spouven e Lanklaar. La centrale termoelettrica combinata è un motore a gas a 16 cilindri collegato a un generatore. Questo motore genera elettricità.

L'aria calda che viene rilasciata viene utilizzata per asciugare i mattoni negli essiccatoi e per riscaldare le officine. In realtà, non vi è alcuna perdita di energia. L'impianto di cogenerazione è anche in grado di mantenere in funzione i forni e gli essiccatori in caso di interruzione di corrente nella sottostazione principale.

Dal 1 ottobre 2011 i pannelli solari installati negli stabilimenti di Spouven e Lanklaar sono un'altra fonte di energia rinnovabile. La produzione annuale totale di energia pulita dai pannelli solari è di 360 MWh, il che significa che produciamo più energia nostra per migliorare l'ambiente e ridurre le emissioni di CO2.

Il certificato di Garanzia di Origine conferma che l'elettricità extra che acquistiamo proviene da energia eolica, idrica o solare.

Piccola quantità di rifiuti

Da ogni chilogrammo di materie prime si ottiene un chilogrammo di mattoni. L'efficienza della produzione di mattoni è del 100% con lo 0% di rifiuti. L'acqua di falda utilizzata circola a ciclo chiuso, il che significa che non viene utilizzato nemmeno un litro di acque reflue industriali. L'unica fonte di scarto limitato sono gli imballaggi.

Aree verdi

Creando spazi verdi intorno a fabbriche e magazzini, si preserva il più possibile il verde della campagna. In larga misura, questo aiuta a nascondere le piante alla vista.

Emissioni di aria pulita

Viene prestata maggiore attenzione alla qualità dell'aria. I forni a tunnel a risparmio energetico utilizzano gas naturale pulito ed ecologico. I filtri puliscono i gas di scarico.

Sistema ferroviario unico

La rete ferroviaria aerea di Spouwen garantisce un'efficienza ottimale durante il carico e lo scarico dei pacchi di mattoni. Con questo sistema di binari, i mattoni vengono trasportati dalla fabbrica al magazzino appropriato. Ciò riduce il numero di carrelli elevatori utilizzati, il che a sua volta riduce il rumore e le emissioni.

Riciclo degli imballaggi

Riciclare gli imballaggi in plastica: "sistema di strutture pulite"

I mattoni sono avvolti in un film plastico molto sottile (polietilene) che tiene insieme i mattoni e li protegge durante il trasporto e lo stoccaggio in cantiere. L'intero materiale di imballaggio per un mattone è inferiore all'1% del peso di un blocco di mattoni. Allo stesso tempo, nonostante la quantità di imballaggi in plastica sia limitata, li raccogliamo e li ricicliamo. Secondo il progetto "Clean Site System" in Belgio, agli appaltatori vengono forniti appositi cestini per i rifiuti. Anche i contenitori stessi vengono raccolti e riciclati.

Riciclo pallet: VAL-I-PAC

I mattoni vengono impilati su pallet, realizzati al 100% con legno non trattato. Come membro dell'associazione "VAL-I-PAC"(Belgio), ci assicuriamo anche che i pallet vengano riutilizzati dopo il recupero.

Università tecnologica di Osh, Repubblica del Kirghizistan

Parole chiave

produzione e consegna delle materie prime, allenamento con i pesi e stampaggio di mattoni, essiccazione dei mattoni, cotto, deposito e controllo dei prodotti finiti

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Annotazione all'articolo

Vengono presentati i dati dello studio delle attività della fabbrica di mattoni n. 1 di Osh Ak-Tash JSC e il suo impatto sull'ambiente della città di Osh. È stata effettuata una valutazione dello stato di produzione del laterizio e sono state analizzate tutte le fasi tecnologiche.

Testo dell'articolo scientifico

I laboratori di produzione del JSC "Osh Ak-Tash" si trovano in diversi distretti della città di Osh e della regione di Osh. Le principali fasi tecnologiche della produzione del laterizio sono: - estrazione e consegna delle materie prime; - preparazione della massa e formatura dei mattoni; - essiccare i mattoni; - cottura del mattone; - deposito e accettazione dei prodotti finiti. Mattone formato: la materia prima viene posizionata su carrelli a sei ripiani. I carrelli vengono caricati in essiccatori a tunnel con un intervallo di 54 minuti. Il numero di tunnel in un blocco - 14 pezzi. Il calore dei fumi dei forni per mattoni viene utilizzato per essiccare i mattoni. Il tempo di essiccazione del mattone grezzo è di 24 ore ad una temperatura di 125 - 140°C. L'essiccazione dei mattoni grezzi viene effettuata con un contenuto di umidità dell'8% Attualmente, a causa dell'alto costo del combustibile liquido e del gas, l'impianto è passato al carbone proveniente da giacimenti locali come combustibile per le fornaci. Durante la combustione del carbone, nell'atmosfera vengono rilasciate sostanze solide (particelle solide di cenere e combustibile incombusto), ossidi di zolfo, ossidi di azoto e monossido di carbonio. I gas di scarico dell'essiccatore vengono scaricati nell'atmosfera con l'aiuto di una ventola di scarico. I gas di scarico non sono completamente utilizzati per l'essiccazione dei mattoni grezzi. Una gran parte dei gas di scarico viene rilasciata nell'atmosfera, dopo essere passata attraverso il tubo. L'altezza del tubo sopra il livello del suolo è di 7 metri, il diametro del tubo d = 12 M. Il consumo di carbone al giorno nel forno è di 3 tonnellate al giorno. Per sei mesi di funzionamento del forno sono state consumate 720 tonnellate di carbone e 360 ​​tonnellate di carbone sono state utilizzate per l'essiccazione dei mattoni grezzi (dati del passaporto ecologico del 2009). Tabella 1 Tabella riepilogativa delle fonti di emissione e delle emissioni di inquinanti Nome dell'officina, sito Nome della fonte di emissione di inquinanti Nome degli inquinanti Fonte di emissione Cava di terriccio di Tyuleken Sviluppo di una cava da parte di un escavatore (lavori di scavo e carico), Esercizio di veicoli. Polveri inorganiche Magazzino disorganizzato delle materie prime Scarico delle materie prime e degli additivi combustibili del carbone. Polvere inorganica, polvere di carbone Officina di stampaggio disorganizzata. Rulli per macinazione grossolana Polveri inorganiche Cicloni TsN - 3 Area di essiccazione Essiccatori a tunnel. I solidi sono i gas di combustione della tostatura e dell'essiccazione in forno. Anidride solforosa, Monossido di carbonio, Ossidi di azoto Tubo Tubo Sezione di torrefazione Forno a tunnel Idem. Camino Negozio di gesso Caldaie E - 19 Solidi, Anidride solforosa, Monossido di carbonio, Ossidi di azoto, Polvere di gesso Ciclone TsN - 3 Fonte di inquinamento - camere di essiccazione quando si lavora sul carbone. La quantità di carbone bruciata nel 2009 è di 360 tonnellate. Tempo di funzionamento Т= 360 t: 3 t/giorno. x 24 ore = 2880 t/h. I calcoli mostrano che in un anno, insieme ai gas di scarico della camera di essiccazione, nell'atmosfera attraverso 2 tubi (altezza del tubo - 5 metri), il tunnel ha essiccato più di 7,13 tonnellate di particelle solide di carbone, massa di ossidi di zolfo (SO2) - 11,52 t/anno., ossidi di carbonio (CO) - 2,88 t/anno., ossidi di azoto (NO2) - 8,08 t/anno. Gli inquinanti totali delle camere di essiccazione sono: 7,13 t/anno di particelle solide di carbone + massa di ossidi di zolfo (SO2) - 11,52 t/anno., + ossidi di carbonio (CO) - 2,88 t/anno + ossidi di azoto (NO2) -0,35 t/anno = 21,08 t/anno. Tabella 2 Numero di inquinanti che fuoriescono in atmosfera dalla fornace Nome degli inquinanti Numero di tonnellate/anno. particelle solide di carbone incombusto 14,26 ossidi di zolfo (SO2) 23,04 ossidi di carbonio (CO) 5,76 ossidi di azoto (NO2) 0,08 inquinanti totali 43,14 Il carbone proveniente da giacimenti locali è utilizzato anche per la torrefazione. Il consumo di carbone all'anno è di 720 tonnellate. Tempo di cottura del mattone: T = 720 t: 4 tonnellate / giorno x 24 ore = 4320 ore. Quando il carbone viene bruciato, vengono rilasciati nell'atmosfera: particelle solide incombuste di carbone 14,26 t/anno; ossidi di zolfo (SO2) -23,04 t/anno; ossidi di carbonio (CO) - 5,76 t/anno; ossidi di azoto (NO2) - 0,08 ton/anno. In totale, durante la cottura dei mattoni all'anno, quanto segue lascia l'atmosfera dell'aria: 14,26 t/anno di particelle solide di carbone incombusto + 23,04 ton/anno, ossidi di zolfo (SO) + 5,76 t/anno di ossidi di carbonio (CO) + 0 .08 ton/anno = 43,14 ton/anno di inquinanti. Gli inquinanti totali che fuoriescono nell'atmosfera dalle camere di essiccazione e dai forni saranno: 43,14 ton/anno + 23,04 ton/anno = 66,18 ton/anno. Gli inquinanti nella quantità di 66,18 tonnellate / anno sotto l'influenza dei fenomeni atmosferici ritornano sulla terra sotto forma di piogge acide e altri inquinanti che influiscono negativamente sull'ecologia della regione. Le misure ambientali per la riduzione delle emissioni nel sito di cottura dei mattoni richiedono il miglioramento del processo tecnologico di emissione degli inquinanti. Sulla base di misurazioni sperimentali sono stati stabiliti indicatori di inquinanti nei gas di scarico del forno (vedi tabella n. 3). Tabella 3 Informazioni sui risultati del calcolo della quantità di emissioni nei gas di scarico del forno di una fabbrica di mattoni Nome dell'inquinante. Emissioni per 1 sec in città Emissioni per ora in città Emissioni al giorno in città Emissioni al mese in tonnellate Massa di solidi. 0.92 3312 79488 2.385 Ossido di zolfo MSO2 1.48 5328 127872 3.836 Monossido di carbonio MSO 8.08 29088 698112 20,94 Ossido di azoto MNO2 0,05 1800 43200 1.296 Totale 10,53 39528 285 e l'ecologia della regione, è proposta di IRSIDE AN IRLAGAZION gas e inquinanti. Il dispositivo di irrigazione "Sprinkler" è installato all'uscita dalla camera di essiccazione e dal forno per la cottura ZV. La velocità del vapore umido viene impostata regolando il volume di vapore fornito dal locale caldaia. Il consumo di vapore umido per depurare l'aria in uscita dagli inquinanti si basa sulle caratteristiche tecniche dei tubi di scarico. I dispositivi di irrigazione sono installati all'interno dei tubi di scarico a una distanza di 2 metri, attraverso i quali viene fornito vapore umido nel tubo a una pressione di 1,2 - 1,5 atm. Il vapore umido, passando attraverso lo “spessore” dei fumi, avvolgendolo e inumidindolo, e secondo la legge di gravità, convoglia le sostanze inquinanti in un apposito contenitore per la raccolta delle sostanze inquinanti. Il grado di depurazione dei fumi dipende dalla dispersione del vapore umido erogato. Secondo un test preliminare basato sui dati sulla resa di sostanze volatili e sul contenuto di ceneri del carbone testato, l'aria di scarico purificata viene rilasciata nell'atmosfera. Gli inquinanti fuligginosi umidificati cadono su un apposito contenitore, quindi quest'ultimo, man mano che vengono riempiti, con il contenuto vengono inviati in un'apposita area di stoccaggio. Man mano che si accumulano, i contenitori con sostanze inquinanti vengono portati in siti speciali, dove vengono scaricati per l'essiccazione. Rispettando il regime di sicurezza, il residuo secco, l'inquinante viene confezionato in un apposito contenitore di cartone o film di polietilene e prelevato o trasferito per ulteriori lavorazioni presso appositi impianti di trattamento degli inquinanti. Vengono bonificati appezzamenti di terreno esposti a sostanze inquinanti. L'efficienza della pulizia dei fumi dipende dalla temperatura dei fumi del forno. Per sei mesi di esercizio di una fabbrica di laterizi per la produzione di mattoni, le emissioni nell'aria ammontano a 171.t. Misure per l'uso efficiente del calore dei gas di scarico della fornace. La temperatura dei gas di scarico del forno è compresa tra 350 e 3100°C. Quando si cambia la direzione del flusso dei gas di scarico, si ottiene la condizione per un uso efficiente dell'energia termica. Si sta creando un'ulteriore opportunità per fornire acqua calda all'officina di produzione, ai bisogni domestici dei lavoratori, a una lavanderia, a un parrucchiere e agli edifici residenziali. Caratteristiche tecniche del tubo di scarico del forno a carbone: Altezza H = 7 m d = 1,2 m. La velocità di movimento delle emissioni in uscita, v=8 m/sec. Temperatura fumi 310-3000°C. Il volume dei gas di scarico si calcola con la formula: V = Pd2:4 x v dove: V - Volume dei gas di scarico con SV.m3 / s Valore P Pi = 3. 14 d-diametro del tubo = 1,2 m v- velocità dell'aria in uscita = 8 m/s Sostituendo il valore si determina la velocità dell'aria nel tubo: V = Pd2:4 x v V = 9,04 m3/s. Calcolo della necessità di vapore umido per catturare gli inquinanti (inquinanti) in uscita dalle camere di essiccazione e dal forno. Caratteristiche del tubo per la rimozione degli inquinanti: Diametro del tubo d = 1,0 m, altezza del tubo H = 5 m Velocità dell'aria nel tubo V = 13 m / sec. Volume del tubo \u003d N x PR2 \u003d 5 x3,14 x 0,5 m2 \u003d 0,39 m3. Il volume di inquinanti nella quantità di 0,39 m3 passa attraverso il tubo nel tempo T sec = 5 m: 13 m/sec = 0,38 sec. L'emissione avviene attraverso due tubi. Il volume di vapore umido fornito al tubo per l'irrigazione dei gas di scarico contenenti Z.V. deve essere almeno 0,4 m3/sec. Due dispositivi di irrigazione sono installati ad una distanza di 2,5 metri all'interno dei tubi di scarico degli inquinanti. Il consumo totale di vapore umido per la pulizia degli inquinanti all'interno di due tubi sarà: 0,4 m3/s x 2 tubi = 0,8 m3/s. Il dispositivo di irrigazione per la fornitura di vapore umido è costituito da un tubo con un diametro di 40 mm, una lunghezza di 400 mm. con fori di 10 mm di diametro. Ci sono 4 fori sullo "Sprinkler" della superficie esterna. Il diametro del foro è di 20 mm. Vapore umido con parametri Р=1,5 atm. La temperatura T 120 - 1300°C (è possibile una differenza di temperatura entro 800°C) entra attraverso un tubo integrato nel tubo per rimuovere i gas di scarico, a un livello di 1,5 m del segno di zero. Attraverso le aperture del tubo "Sprinkler", il vapore umido entra a una pressione di 1,4-1,5 atmosfere in una direzione perpendicolare alla direzione dei gas di scarico del forno per mattoni. Il vapore umido con una pressione di 1,5 atmosfere crea un movimento turbolento e quindi aerodinamico di una miscela di vapore umido e gas di scarico nel tubo. Il vapore umido diffuso all'interno del tubo di scarico crea una nebbia di vapore-acqua nel tubo. I gas in uscita, che passano attraverso lo spessore del mezzo vapore-aria per 5 metri, vengono rilasciati da particelle di fuliggine e altri inquinanti. Fuliggine umidificata e altri inquinanti si depositano sul fondo del tubo, dove vengono installati contenitori per raccogliere fuliggine e altri inquinanti. L'efficienza della pulizia degli inquinanti in uscita è raggiunta secondo dati sperimentali dal 60 all'80%. Problemi esistenti: - Ak-Tash JSC si trova all'interno della città di Osh. Nelle sue attività, l'impianto produce materiali da costruzione, per i quali vengono utilizzati argille della cava di Oshskoye V111, argille argillose del giacimento di Kirgiz-Ata e argille del giacimento di Tuleyken. - durante la lavorazione delle materie prime da costruzione presso lo stabilimento di mattoni n. 1, l'essiccazione dei mattoni - l'adobe e la sua cottura, l'atmosfera riceve mensilmente emissioni per un importo di 28,5 tonnellate. - per sei mesi di esercizio entrano in atmosfera oltre 171 tonnellate di emissioni. - lo stato critico dell'aria, inquinata da polveri, sostanze volatili e fuligginose in uscita dalle camere di essiccazione e dai forni, crea un rischio per la popolazione di Osh di diverse malattie, in particolare asma bronchiale e malattie allergiche. - i mezzi tecnici installati per la pulizia dei gas in uscita non forniscono un grado di purificazione sufficiente, gli standard sanitari per MPC e MPV non sono rispettati A causa della mancanza di impianti per il trattamento delle acque reflue e lo smaltimento delle acque reflue, acque reflue industriali (1584 m3) e domestiche ( 661,54 m3) di locali vengono scaricati in corpi idrici naturali e fognature locali: il contenuto di calcio delle acque scaricate raggiunge talvolta i 140 mg/l., MPC 130 mg/l; contenuto di magnesio 97 mg/l., quando MPC è fissato entro 130 mg/l; contenuto di fosfati 0,675 mg/l. L'MPC stabilito per i fosfati non è superiore a 0,1 ml. - non ci sono condizioni per soddisfare i requisiti di SNiP KR 30-01-01, per la piantumazione minima di verde sul territorio della pianta. - nessun drenaggio delle acque reflue e fecali. Le acque reflue vengono scaricate in corpi idrici aperti, creando il pericolo di un focolaio di malattie epidemiologiche tra la popolazione. Modi per risolvere i problemi esistenti: - Miglioramento del processo tecnologico con l'introduzione e l'uso dello "Sprinkler" per la pulizia delle emissioni di inquinanti nell'ambiente, pulizia dei gas di scarico (resa 39% di sostanze volatili, contenuto di ceneri del 20,07% di carbone dal "Sary - Monol" sito del distretto di Alai) raggiungerà fino all'80%. - Utilizzo del carbone dal giacimento di Muz-Bulak nella regione di Uzgen (resa in materia volatile 9,97%, contenuto di ceneri 7,52%, potere calorifico inferiore del combustibile di lavoro 30860 kJ/kg e 7370 kcal/kg). riduce la quantità di emissioni, aumenta l'efficienza dell'utilizzo del calore dei gas di scarico, migliora la qualità della cottura dei mattoni.