È possibile utilizzare una miriade di connessioni per collegare le parti in legno. I nomi e le classificazioni dei giunti di falegnameria-carpenteria tendono a variare considerevolmente in base al paese, alla regione e persino alla scuola di lavorazione del legno. L'artigianalità sta nel fatto che la precisione di esecuzione prevede un collegamento correttamente funzionante che sia in grado di sopportare i carichi ad esso destinati.

Informazioni iniziali

Categorie di connessione

Tutti i collegamenti (in carpenteria vengono chiamati legature) di parti in legno possono essere suddivisi in tre categorie a seconda del campo di applicazione (versione straniera della classificazione):

• scatola;
• cornice (cornice);
• per giuntare/impiombare.

Le connessioni dei cassetti vengono utilizzate, ad esempio, nella produzione di cassetti e armadi, le connessioni del telaio vengono utilizzate nei telai delle finestre e delle porte e il rally / giuntura viene utilizzato per ottenere parti con una larghezza / lunghezza maggiore.

Molte articolazioni possono essere utilizzate in diverse categorie, ad esempio le articolazioni di testa sono utilizzate in tutte e tre le categorie.

Preparazione materiale

Anche il legname piallato potrebbe aver bisogno di una preparazione.

• Tagliare il materiale con un margine in larghezza e spessore per un'ulteriore piallatura. Non tagliare ancora a misura.
• Scegli lo strato di migliore qualità: il lato anteriore. Plana lungo l'intera lunghezza. Controllare con una riga.
  Dopo l'allineamento finale, fai un segno sul lato anteriore con una matita.
• Pialla il bordo anteriore - pulito - bordo. Controllare con un righello e un quadrato contro il lato anteriore. Appiana la curvatura piallando. Segna un bordo netto.
• Utilizzare uno spessimetro per contrassegnare lo spessore richiesto lungo tutti i bordi del contorno della parte. Pianifica fino a questo rischio. Controllare con una riga.
• Ripetere l'operazione per la larghezza.
• Ora segna la lunghezza e le connessioni effettive. Segna dal lato anteriore e un bordo pulito.

Marcatura del legname

Fai attenzione quando segni il legname. Considerare la larghezza del taglio, lo spessore della piallatura e l'unione a sufficienza.

Tutte le letture sono prese dal lato anteriore e dal bordo pulito, su cui apporre i segni appropriati. Nei design di telai e armadi, questi segni dovrebbero essere rivolti verso l'interno per migliorare la precisione di produzione. Per facilitare lo smistamento e il montaggio, numerare le parti man mano che vengono prodotte sul lato anteriore in modo che, ad esempio, indichi che il lato 1 è collegato all'estremità 1.

Quando si contrassegnano parti identiche, allinearle con cura e segnare contemporaneamente tutti i pezzi. Ciò garantirà che il markup sia identico. Quando si contrassegnano gli elementi del profilo, tenere presente che possono esserci parti "destra" e "sinistra".

Articolazioni di testa

Questi sono i più semplici giunti di falegnameria e carpenteria. Possono essere inclusi in tutte e tre le categorie di composti.

Assemblea

Il giunto di testa può essere rinforzato con chiodi martellati ad angolo. Inserisci i chiodi in modo casuale.

Taglia le estremità dei due pezzi in modo uniforme e uniscili. Fissare con chiodi o viti. Prima di ciò, è possibile applicare la colla sulle parti per migliorare la fissazione. I giunti di testa nelle strutture a telaio possono essere rinforzati con una lamiera d'acciaio o una chiave ondulata all'esterno, oppure con un blocco di legno fissato all'interno.

Connessioni chiodo/tassello

I tasselli di legno - oggi vengono chiamati sempre più spesso tasselli - possono essere utilizzati per rinforzare il collegamento. Queste punte rotonde plug-in aumentano la resistenza al taglio (taglio) e, con l'adesivo, mantengono l'assieme in posizione in modo più sicuro. I collegamenti a tassello possono essere utilizzati come collegamenti del telaio (mobili), collegamenti dei cassetti (armadi) o per giuntare (pannelli).

Assemblaggio del tassello

1. Tagliare con cura tutti i componenti alle giuste dimensioni. Segnare la posizione della traversa sulla faccia e pulire il bordo del montante.

2. Segnare le linee centrali dei tasselli all'estremità della traversa. La distanza da ciascuna estremità deve essere almeno la metà dello spessore del materiale. Una barra larga può richiedere più di due tasselli.

Segna le linee centrali dei perni all'estremità della traversa e trasferiscili sulla cremagliera usando il quadrato.

3. Appoggiare il montante e la barra a faccia in su. Sul quadrato, trasferisci le linee centrali sul rack. Numerare ed etichettare tutti i collegamenti se sono presenti più coppie di montanti e traverse.

4. Trasferire questo segno sul bordo pulito del palo e sulle estremità della traversa.

5. Dal lato anteriore con uno spessimetro tracciare un rischio al centro del materiale, attraversando le linee di marcatura. Questo segnerà i centri dei fori per i tasselli.

Con uno spessimetro, traccia una linea centrale, incrociando le linee di marcatura, che mostrerà i centri dei fori dei tasselli.

6. Utilizzando un trapano elettrico con trapano elicoidale o un trapano a mano con una punta a vanga, praticare i fori in tutte le parti. Il trapano deve avere una punta centrale e frese. Il foro attraverso le fibre dovrebbe essere circa 2,5 volte il diametro del tassello e il foro all'estremità dovrebbe essere circa 3 volte la profondità. Per ogni foro prevedere un margine di 2 mm, a questa distanza il tassello non deve raggiungere il fondo.

7. Rimuovere le fibre in eccesso dalla parte superiore dei fori con una svasatura. Ciò faciliterà anche l'installazione del tassello e creerà spazio per l'adesivo per fissare il giunto.

Nagels

Il tassello deve avere una scanalatura longitudinale (ora i tasselli standard sono realizzati con nervature longitudinali), attraverso la quale verrà rimossa la colla in eccesso durante il montaggio del giunto. Se il tassello non ha una scanalatura, taglialo piatto su un lato, che darà lo stesso risultato. Le estremità devono essere smussate per facilitare il montaggio ed evitare danni al foro da parte del tassello. E qui, se i tasselli non hanno uno smusso, fallo con una lima o mola i bordi delle loro estremità.

Uso di perni per la marcatura dei tasselli

Segna e fora le traverse. Inserire spine speciali nei fori dei perni. Allineare la traversa con i segni della cremagliera e comprimere le parti insieme. Le punte delle tettarelle lasceranno dei segni sulla griglia. Pratica dei fori attraverso di loro. In alternativa, puoi ricavare una sagoma da un blocco di legno, praticarvi dei fori, fissare la sagoma sulla parte e praticare dei fori per i tasselli attraverso i fori in essa contenuti.

Utilizzo di una maschera per una connessione a tassello

La maschera in metallo per i collegamenti dei tasselli facilita notevolmente la marcatura e la foratura dei fori per tasselli. Nei giunti a scatola, la maschera può essere utilizzata alle estremità, ma non funzionerà sulla faccia di pannelli larghi.

conduttore per giunti a chiodo

1. Segnare le linee centrali sulla parte anteriore del materiale dove devono essere i fori dei tasselli. Selezionare una boccola guida trapano adatta e inserirla nella maschera.

2. Allineare i segni di allineamento sul lato della maschera e fissare il cuscinetto di scorrimento della boccola di guida.

3. Installare la maschera sulla parte. Allineare la tacca centrale con la linea centrale del foro del tassello. Stringere.

4. Installare il misuratore di profondità di perforazione sul trapano nel punto desiderato.

Rally

Per ottenere una parte in legno più ampia, è possibile utilizzare dei tasselli per collegare due parti dello stesso spessore lungo il bordo. Posiziona due assi con i lati larghi insieme, allinea esattamente le estremità e fissa la coppia in una morsa. Su un bordo pulito, disegna linee perpendicolari che indicano le linee centrali di ciascun tassello. Al centro del bordo di ogni tavola, con uno spessimetro, fare dei rischi su ogni linea centrale precedentemente segnata. I punti di intersezione saranno i centri dei fori dei tasselli.

La connessione pin è pulita e forte.

Attacchi flangia / mortasa

Una connessione a intaglio, ad incastro oa scanalatura è chiamata connessione ad angolo o centrale, quando l'estremità di una parte è attaccata al livello e a un'altra parte. Si basa su un giunto di testa con un taglio finale praticato in faccia. Viene utilizzato nelle connessioni a telaio (telai domestici) o a scatola (armadi).

Tipi di connessione mortasa / mortasa

I principali tipi di giunti di testa sono il giunto a T scuro/semiscuro (spesso questo termine è sostituito dal termine a filo/semi-nascosto), che sembra un giunto di testa ma è più forte, un giunto angolare (giunto angolare) in un quarto e un angolo scuro/semiscuro giunto. Un angolo tagliato in una battuta e un angolo tagliato in una battuta con oscurità / semioscurità vengono realizzati allo stesso modo, ma la battuta viene resa più profonda: vengono selezionati due terzi del materiale.

Fare un taglio

1. Segnare una scanalatura sulla superficie del materiale. La distanza tra le due linee è uguale allo spessore della seconda parte. Continua le linee su entrambi i bordi.

2. Utilizzare uno spessimetro per segnare la profondità della scanalatura tra le linee di marcatura sui bordi. La profondità è solitamente composta da un quarto a un terzo dello spessore della parte. Segna la parte di scarto del materiale.

3. Bloccare saldamente il pezzo in lavorazione. Segare le spalle sul lato di scarto delle linee di marcatura alla profondità desiderata. Se la scanalatura è ampia, eseguire ulteriori tagli negli scarti per facilitare la rimozione del materiale con uno scalpello.

Sega vicino alla linea di marcatura sul lato di ritorno, eseguendo tagli intermedi con un'ampia scanalatura.

4. Lavorando con uno scalpello su entrambi i lati, rimuovere il materiale in eccesso e controllare la planarità del fondo. Per livellare il fondo, puoi usare un primer.

Con uno scalpello, rimuovere gli scarti, lavorando da entrambi i lati, e livellare il fondo della scanalatura.

5. Controlla la vestibilità, se il pezzo è troppo stretto potrebbe essere necessario rifilarlo. Verifica la perpendicolarità.

6. La connessione notch può essere rafforzata con uno dei seguenti metodi o una combinazione di essi:

• incollaggio e fissaggio fino a quando l'adesivo non si solidifica;
• avvitamento con viti attraverso la faccia della parte esterna;
• inchiodare ad angolo attraverso la faccia della parte esterna;
• inchiodando obliquamente attraverso l'angolo.

La connessione notch è abbastanza forte

Collegamenti maschio e femmina

Questa è una combinazione di un quarto di taglio e un taglio di sconto. Viene utilizzato nella produzione di mobili e nell'installazione di pendenze di aperture di finestre.

Fare una connessione

1. Rendi le estremità perpendicolari agli assi longitudinali di entrambe le parti. Da una parte, segna la spalla misurando lo spessore del materiale dall'estremità. Continuare a segnare su entrambi i bordi e sul davanti.

2. Segna la seconda spalla dall'estremità, dovrebbe trovarsi a una distanza di un terzo dello spessore del materiale. Continua su entrambi i bordi.

3. Utilizzare uno spessimetro per segnare la profondità della scanalatura (un terzo dello spessore del materiale) sui bordi tra le linee di spalla.

4. Con un seghetto con un calcio, sega attraverso le spalle i rischi dello spessore. Rimuovere i rifiuti con uno scalpello e verificarne l'uniformità.

5. Utilizzando uno spessimetro con la stessa impostazione, segnare una linea sul retro e sui bordi della seconda parte.

Consigli:

• I giunti di tipo maschio e femmina possono essere facilmente realizzati con una fresatrice e un'apposita guida, sia per la sola scanalatura che sia per la scanalatura che per la battuta. Vedi pag. 35.
• Se il pettine è troppo stretto nella scanalatura, taglia il lato anteriore (liscio) del pettine o carteggia con carta vetrata.

6. Dal lato anteriore con uno spessimetro tracciare dei segni sui bordi verso l'estremità e sull'estremità stessa. Sega lungo le linee dello spessimetro con un seghetto con un calcio. Non tagliare troppo in profondità in quanto ciò indebolirà la connessione.

7. Lavorando con uno scalpello dall'estremità, rimuovere gli scarti. Controllare la vestibilità e regolare se necessario.

Collegamenti a mezzo albero

Le connessioni a graticcio si riferiscono alle connessioni del telaio, che vengono utilizzate per collegare le parti a strati o lungo un bordo. Il collegamento avviene prelevando la stessa quantità di materiale da ciascuna parte in modo che siano unite a filo tra loro.

Tipi di join a metà albero

Ci sono sei tipi principali di connessioni nel semialbero: baffi trasversali, angolari, a filo, angolari, a coda di rondine e splicing.

Fare un tassello a mezzo albero

1. Allineare le estremità di entrambe le parti. Sul lato superiore di una delle parti, traccia una linea perpendicolare ai bordi, facendo un passo indietro dall'estremità alla larghezza della seconda parte. Ripetere sul lato inferiore del secondo pezzo.

2. Impostare lo spessore a metà dello spessore delle parti e tracciare una linea sulle estremità e sui bordi di entrambe le parti. Segna i rifiuti sul lato superiore di una e sul lato inferiore dell'altra parte.

3. Bloccare la parte in una morsa con un angolo di 45° (rivolto verticalmente). Tagliare con cura lungo la fibra vicino alla linea dello spessore sul lato posteriore fino a quando la sega non è diagonale. Capovolgere il pezzo e continuare a segare delicatamente, sollevando gradualmente l'impugnatura della sega finché la sega non si allinea con la linea della spalla su entrambi i bordi.

4. Rimuovere la parte dalla morsa e posizionarla sulla piastra. Premilo saldamente contro la gabbia e fissalo con un morsetto.

5. Segare la spalla fino al taglio precedente e rimuovere gli scarti. Allineare tutte le irregolarità nel campione con uno scalpello. Verificare la precisione del taglio.

6. Ripetere la procedura sul secondo pezzo.

7. Controllare l'adattamento delle parti e, se necessario, livellare con uno scalpello. La connessione deve essere rettangolare, a filo, senza fessure e giochi.

8. La connessione può essere rafforzata con chiodi, viti, colla.

Giunture angolari sui baffi

I giunti angolari sui baffi sono realizzati utilizzando la smussatura delle estremità e nascondono la grana di testa, e anche esteticamente corrispondono maggiormente alla rotazione angolare della sovrapposizione decorativa.

Tipi di connessioni angolari sui baffi

Per eseguire uno smusso delle estremità in un giunto angolare, l'angolo in cui le parti si incontrano è diviso a metà. In un giunto tradizionale, questo angolo è di 90°, quindi ciascuna estremità è tagliata a 45°, ma l'angolo può essere ottuso o acuto. Nelle giunture angolari irregolari, le parti con larghezze diverse sono collegate ai baffi.

Fare un collegamento d'angolo

1. Segnare la lunghezza delle parti, tenendo presente che dovrebbe essere misurata sul lato lungo, poiché lo smusso ridurrà la lunghezza all'interno dell'angolo.

2. Dopo aver deciso la lunghezza, segnare la linea a 45° - sul bordo o sulla faccia, a seconda di dove verrà tagliato lo smusso.

3. Con un quadrato combinato, trasferire la marcatura su tutti i lati della parte.

4. Quando si taglia a mano, utilizzare una scatola per tagli e un seghetto o una troncatrice manuale. Premi saldamente la parte contro la parte posteriore della scatola per tagli: se si muove, lo smusso risulterà irregolare e il giunto non si adatterà bene. Se stai segando a mano libera, fai attenzione a non deviare dalle linee di marcatura su tutti i lati del pezzo. Una troncatrice, se ne hai una, farà uno smusso molto pulito.

5. Unisci i due pezzi e controlla la vestibilità. Puoi correggerlo tagliando la superficie dello smusso con una pialla. Fissare saldamente la parte e lavorare con una pialla affilata, impostando una piccola sporgenza del coltello.

6. La connessione deve essere abbattuta con chiodi attraverso entrambe le parti. Per fare ciò, adagiare prima le parti sulla faccia e guidare i chiodi sul lato esterno dello smusso in modo che le loro punte escano leggermente dagli smussi.

Inizia i chiodi in entrambe le parti in modo che le punte sporgano leggermente dalla superficie dello smusso.

7. Applicare la colla e spremere saldamente il giunto in modo che una parte sporga leggermente - si sovrapponga all'altra. Innanzitutto, guida i chiodi nella parte sporgente. Sotto i colpi di martello quando si piantano i chiodi, la parte si sposterà leggermente. Le superfici devono essere livellate. Inchioda l'altro lato della connessione e affonda le teste dei chiodi. Controlla l'ortogonalità.

Inserisci prima i chiodi nel pezzo sporgente e l'impatto del martello sposterà il giunto in posizione.

8. Se è presente una piccola fessura dovuta all'irregolarità, levigare la connessione su entrambi i lati con un'asta per cacciavite tonda. Questo sposterà le fibre, che chiuderanno il divario. Se il divario è troppo grande, dovrai rifare la connessione o chiudere il divario con mastice.

9. Per rinforzare la giuntura d'angolo sui baffi, puoi incollare un blocco di legno all'interno dell'angolo se non è visibile. Se l'aspetto è importante, la connessione può essere effettuata su un picchetto a innesto o fissata con tasselli per impiallacciatura. Perni o lamelle (borchie piatte standard) possono essere utilizzati all'interno dei giunti piatti.

Impiombatura sui baffi e connessione con il taglio

La giunzione sui baffi collega le estremità delle parti situate sulla stessa linea retta e viene utilizzata una connessione con un taglio quando è necessario collegare due parti del profilo ad angolo l'una rispetto all'altra.

Impiombatura dei baffi

Quando si giunta con i baffi, le parti sono collegate dagli stessi smussi alle estremità in modo tale che lo stesso spessore delle parti rimanga invariato.

Taglio di connessione

La connessione con il taglio (taglio, montaggio) viene utilizzata quando è necessario collegare due parti con un profilo nell'angolo, ad esempio due battiscopa o cornicioni. Se la parte si muove durante il suo fissaggio, lo spazio sarà meno evidente rispetto a un giunto angolare.

1. Fissare il primo battiscopa in posizione. Avvicinare il secondo zoccolo, che si trova lungo il muro.

Fissare il primo battiscopa in posizione e premere il secondo battiscopa contro di esso, allineandolo al muro.

2. Passare il dito lungo la superficie profilata del plinto fisso con un blocchetto di legno con una matita premuta contro di esso. La matita lascerà una linea di marcatura sul plinto da segnare.

Con una barra con una matita premuta contro di essa, attaccata con una punta al secondo plinto, disegna lungo il rilievo del primo plinto e la matita segnerà la linea del taglio.

3. Tagliare lungo la linea di marcatura. Controllare la vestibilità e regolare se necessario.

Profili complessi

Appoggia il primo zoccolo in posizione e, posizionando il secondo zoccolo nella scatola della mitra, fai uno smusso su di esso. La linea formata dal lato del profilo e dallo smusso mostrerà la forma desiderata. Taglia lungo questa linea con un seghetto alternativo.

Connessioni ad occhiello

Le connessioni ad occhiello vengono utilizzate quando è necessario unire parti intersecanti posizionate "sul bordo", nell'angolo o al centro (ad esempio l'angolo del telaio della finestra o dove la gamba del tavolo si collega alla traversa).

Tipi di occhielli

I tipi più comuni di connessioni oculari sono ad angolo ea T (a forma di T). Per forza, la connessione deve essere incollata, ma puoi rafforzarla con un tassello.

Realizzazione di un collegamento ad occhiello

1. Segnare come per ma dividere lo spessore del materiale per tre per determinarne un terzo. Segna i rifiuti su entrambe le parti. Da una parte, dovrai scegliere il centro. Questa scanalatura è chiamata occhiello. Nella seconda parte, vengono rimosse entrambe le parti laterali del materiale e la parte centrale rimanente è chiamata punta.

2. Segare lungo le fibre fino alla linea delle spalle lungo le linee di marcatura sul lato dei rifiuti. Taglia le spalle con un seghetto con un calcio e ottieni una punta.

3. Lavorando su entrambi i lati, selezionare il materiale dall'occhiello con uno scalpello/scalpello per scanalature o un seghetto alternativo.

4. Controllare l'adattamento e, se necessario, regolare con uno scalpello. Applicare l'adesivo sulle superfici articolari. Controlla l'ortogonalità. Utilizzare un morsetto a C per bloccare il giunto mentre l'adesivo si indurisce.

Collegamento da punta a presa

I giunti Stud-in-Socket, o semplicemente i giunti Stud, vengono utilizzati quando due pezzi sono uniti ad angolo o ad un'intersezione. È probabilmente il più resistente di tutti i giunti di telaio in falegnameria e viene utilizzato nella fabbricazione di porte, serramenti e mobili.

Tipi di connessioni da punta a presa

I due tipi principali di giunti a perno sono la consueta connessione stud-in-socket e la connessione stud-in-socket a gradini (semi-scuro). La punta e la presa sono circa due terzi della larghezza del materiale. L'espansione del nido viene eseguita su un lato del solco (semi-oscurità) e dal lato corrispondente viene inserito un gradino a punta. La semioscurità aiuta a prevenire la fuoriuscita della spina dal nido.

Connessione standard da punta a presa

1. Determinare la posizione di connessione su entrambi i pezzi e segnare su tutti i lati del materiale. Il markup mostra la larghezza della parte intersecante. La punta sarà alla fine della traversa e la presa passerà attraverso il palo. La punta dovrebbe avere una piccola tolleranza in lunghezza per l'ulteriore spelatura della connessione.

2. Prendi uno scalpello il più vicino possibile a un terzo dello spessore del materiale. Impostare lo spessimetro sulla dimensione dello scalpello e segnare il nido al centro della cremagliera tra le linee di marcatura precedentemente segnate. Lavora dal davanti. Se lo si desidera, è possibile impostare la soluzione di spessore su un terzo dello spessore del materiale e lavorarci su entrambi i lati.

3. Allo stesso modo, segna la punta sul calcio ed entrambi i lati per segnare le spalle sulla traversa.

4. Fissare un pezzo di supporto secondario di legno in una morsa sufficientemente alta da fissare il supporto laterale ad esso. Fissare il palo al supporto posizionando la fascetta vicino alla marcatura del nido.

5. Ritagliare il nido con uno scalpello, lasciando un margine verso l'interno di circa 3 mm da ciascuna delle sue estremità in modo da non danneggiare i bordi durante il campionamento dei rifiuti. Tieni lo scalpello dritto e parallelo
i suoi bordi sono il piano della cremagliera. Eseguire il primo taglio rigorosamente in verticale, posizionando lo smusso di affilatura verso il centro della presa. Ripeti dall'altra parte.

6. Eseguire alcuni tagli intermedi, tenendo lo scalpello leggermente inclinato e smussare verso il basso. Seleziona lo scarto usando lo scalpello come leva. Andando più in profondità di 5 mm, fai più tagli e seleziona uno scarto. Continuare fino a circa metà dello spessore. Capovolgere la parte e lavorare allo stesso modo sull'altro lato.

7. Dopo aver rimosso la parte principale dei rifiuti, pulire il nido e tagliare la quota lasciata prima alle linee di marcatura su ciascun lato.

8. Taglia la punta lungo le fibre, guidando un seghetto con un calcio lungo la linea di marcatura dal lato dei rifiuti e ritaglia le spalle.

9. Controllare l'adattamento e regolare se necessario. Le spalle della tacchetta devono aderire perfettamente al palo e l'articolazione deve essere perpendicolare e priva di gioco.

10. I cunei possono essere inseriti su entrambi i lati della punta per fissarli. Uno spazio vuoto per questo è creato nel nido. Lavorando con uno scalpello dall'esterno del nido, allargare di circa due terzi la profondità con una pendenza di 1:8. I cunei sono realizzati con la stessa pendenza.

11. Applicare la colla e premere con decisione. Controlla l'ortogonalità. Applicare la colla sui cunei e guidarli in posizione. Segare il margine di tenone e rimuovere la colla in eccesso.

Altri collegamenti a punta

I giunti a perno per telai di finestre e porte sono in qualche modo diversi dai giunti a perno semiscuri, sebbene la tecnica sia la stessa. All'interno è presente una piega e/o un sormonto per il vetro o un pannello (pannello). Quando si effettua una connessione con una punta in una presa su una parte con una cucitura, allineare il piano della punta con il bordo della cucitura. Una delle spalle della traversa è allungata (fino alla profondità della piega) e la seconda è più corta per non bloccare la piega.

I giunti borchiati per le parti con sovrapposizioni hanno una spalla tagliata per adattarsi al profilo della sovrapposizione. In alternativa, puoi rimuovere il rivestimento dal bordo della presa e fare uno smusso o un taglio in modo che corrisponda alla controparte.
Altri tipi di connessioni da punta a presa:

• Punta laterale - nella produzione di porte.
• Una punta smussata nascosta nella semioscurità (con un gradino smussato) - per nascondere la punta.
• Spike in the dark (scalini del perno sui due lati) - per dettagli relativamente ampi, come il rivestimento inferiore (barra) della porta.

Tutte queste connessioni possono essere passanti o non udenti quando l'estremità del picco non è visibile dal retro del rack. Possono essere rinforzati con cunei o tasselli.

Rally

Il legno largo e di alta qualità sta diventando sempre più difficile da trovare e molto costoso. Inoltre, pannelli così larghi sono soggetti a deformazioni da ritiro molto grandi, il che rende difficile lavorarci. Per collegare tavole strette lungo il bordo in pannelli larghi per piani di lavoro o coperture per banchi di lavoro, viene utilizzato il rally.

Addestramento

Prima di iniziare il rally vero e proprio, devi fare quanto segue:

• Se possibile, selezionare tavole segate radiali. Sono meno suscettibili al ritiro rispetto al legname segato tangenziale. Se si utilizzano tavole di segatura tangenziale, posare il lato sano alternativamente sull'uno e sull'altro lato.
• Cerca di non raggruppare materiali con metodi di segatura diversi in un unico pannello.
• Non unire mai tavole di diversi tipi di legno a meno che non siano adeguatamente asciugate. Si restringeranno e si spezzeranno.
• Se possibile, disponi le tavole con le fibre in una direzione.
• Assicurati di tagliare il materiale a misura prima di pinzare.
• Usa solo colla di buona qualità.
• Se il legno sarà lucidato, regola la trama o il colore.

Raduno per una fuga tranquilla

1. Disponi tutte le tavole a faccia in su. Per facilitare il successivo montaggio, segnare i bordi con una linea continua a matita tracciata ad angolo lungo i giunti.

2. Pianificare i bordi dritti e verificare l'adattamento alle corrispondenti tavole adiacenti. Allinea le estremità o le linee della matita ogni volta.

3. Assicurarsi che non vi siano spazi vuoti e che l'intera superficie sia piana. Se si schiaccia il divario con un morsetto o lo si stucca, la connessione si spezzerà successivamente.

4. Quando si piallano pezzi corti, serrare insieme i due lati diritti in una morsa e pianificare entrambi i bordi allo stesso tempo. Non è necessario mantenere l'ortogonalità dei bordi, poiché durante l'aggancio si compenseranno reciprocamente per la loro eventuale inclinazione.

5. Preparare come per un giunto di testa e applicare l'adesivo. Spremere con lappatura per collegare le due superfici, spremendo la colla in eccesso e aiutando le superfici ad “attaccarsi” l'una all'altra.

Altri metodi di pagamento

Allo stesso modo vengono preparati altri giunti di fusione con amplificazioni diverse. Questi includono:

• con perni (tasselli);
• in una scanalatura e un pettine;
• in un quarto.

Incollaggio e bloccaggio

L'incollaggio e il fissaggio di parti incollate è una parte importante della lavorazione del legno, senza la quale molti prodotti perderanno forza.

Adesivi

L'adesivo rinforza la connessione, tenendo insieme le parti in modo che non possano essere facilmente staccate. Assicurati di indossare guanti protettivi quando maneggi gli adesivi e segui le istruzioni di sicurezza sulla confezione. Pulisci il prodotto dalla colla in eccesso prima che si solidifichi, in quanto può opacizzare il coltello della pialla e intasare l'abrasivo della pelle.

PVA (acetato di polivinile)

La colla vinilica è una colla universale per legno. Quando è ancora bagnato, può essere pulito con un panno inumidito con acqua. Aderisce perfettamente alle superfici sciolte, non necessita di fissazione a lungo termine per la presa e si fissa in circa un'ora. Il PVA fornisce un legame abbastanza forte e aderisce a quasi tutte le superfici porose. Dà un legame permanente, ma non è resistente al calore e all'umidità. Applicare a pennello, o per grandi superfici diluire con acqua e applicare a rullo. Poiché la colla PVA ha una base d'acqua, si restringe durante la presa.

adesivo a contatto

L'adesivo a contatto si attacca subito dopo l'applicazione e il collegamento delle parti. Applicare su entrambe le superfici e quando la colla è asciutta al tatto, unirle. Viene utilizzato per laminato (laminato) o impiallacciatura in truciolare. Non è richiesta la riparazione. Pulito con solvente. L'adesivo di contatto è infiammabile. Lavorare con esso in un'area ben ventilata per ridurre la concentrazione di fumi. Sconsigliato per uso esterno, in quanto non è resistente all'umidità e al calore.

Adesivo epossidico

La resina epossidica è l'adesivo più forte utilizzato nella lavorazione del legno e il più costoso. È un adesivo bicomponente a base di resina che non si restringe alla presa e si ammorbidisce quando riscaldato e non si insinua sotto carico. Resistente all'acqua e incolla quasi tutti i materiali, sia porosi che lisci, ad eccezione dei termoplastici come il polivinilcloruro (PVC) o il plexiglass (vetro organico). Adatto per lavori all'aperto. Nella forma non polimerizzata, può essere rimosso con un solvente.

colla calda

L'adesivo hot melt incolla quasi tutto, inclusa molte plastiche. Solitamente venduto sotto forma di stick di colla che vengono inseriti in una speciale pistola per colla elettrica per l'incollaggio. Applicare la colla, unire le superfici e spremere per 30 secondi. Non è richiesta la riparazione. Pulito con solventi.

Clip per il fissaggio

I morsetti sono disponibili in una varietà di modelli e dimensioni, la maggior parte dei quali sono chiamati morsetti, ma di solito sono necessarie solo un paio di varietà. Assicurati di posizionare un pezzo di scarto di legno tra il morsetto e il prodotto per evitare di ammaccare dalla pressione applicata.

Tecnica di incollaggio e fissaggio

Prima di incollare, assicurarsi di assemblare il prodotto "a secco" - senza colla. Bloccare se necessario per verificare connessioni e ingombri. Se tutto è a posto, smontare il prodotto, sistemando le parti in un ordine conveniente. Segnare le zone da incollare e preparare i morsetti con le ganasce/fermate distanziate alla distanza desiderata.

Assemblaggio del telaio

Stendere l'adesivo in modo uniforme con un pennello su tutte le superfici da incollare e montare velocemente il prodotto. Rimuovere l'adesivo in eccesso e fissare il montaggio con le clip. Comprimere le connessioni con una pressione uniforme. I morsetti devono essere perpendicolari e paralleli alle superfici del prodotto.

Posizionare i morsetti il ​​più vicino possibile alla connessione. Verificare il parallelismo delle traverse e, se necessario, allinearle. Misura le diagonali: se sono le stesse, viene mantenuta la rettangolare del prodotto. In caso contrario, un leggero ma deciso colpo a un'estremità del rack può uniformare la forma. Regolare i morsetti se necessario.

Se il telaio non giace piatto su una superficie piana, utilizzare un martello per battere le sezioni sporgenti attraverso un pezzo di legno come distanziatore. Se non funziona, potrebbe essere necessario allentare i morsetti o bloccare il blocco di legno sul telaio.

Spesso, durante la costruzione di telai per tetti di configurazione complessa, è necessario utilizzare elementi di dimensioni non standard. Esempi tipici includono le strutture dell'anca e della metà dell'anca, le cui costole diagonali sono significativamente più lunghe delle normali gambe delle travi.

Situazioni simili sorgono nella costruzione di sistemi con valli. Affinché le connessioni create non diventino la causa dell'indebolimento delle strutture, è necessario sapere come vengono giuntate le travi lungo la lunghezza, in che modo è garantita la loro forza.

L'unione delle gambe della trave consente di unificare il legname acquistato per la costruzione del tetto. La conoscenza delle complessità del processo consente di costruire quasi completamente un telaio a traliccio da una barra o da una tavola di una sezione. La realizzazione di un sistema di materiali della stessa dimensione ha un effetto positivo sul costo totale.

Inoltre, una tavola e una barra di lunghezza maggiorata, di norma, vengono prodotte con una sezione maggiore di quella di un materiale di dimensioni standard. Insieme alla sezione trasversale, aumenta anche il costo. Un tale margine di sicurezza quando si costruiscono le costole dell'anca e della valle il più delle volte non è necessario. Ma con una corretta giunzione delle travi, gli elementi del sistema sono dotati di rigidità e affidabilità sufficienti al minor costo.

Senza la conoscenza delle sfumature tecnologiche, è abbastanza difficile realizzare giunti di legno che siano davvero rigidi nella flessione. Le giunzioni del travetto appartengono alla categoria delle cerniere plastiche che hanno un solo grado di libertà: la capacità di ruotare nel nodo di collegamento quando viene applicato un carico verticale e di compressione lungo la lunghezza.

Per garantire una rigidità uniforme quando viene applicata una forza flettente lungo l'intera lunghezza dell'elemento, l'accoppiamento delle due parti della gamba del travetto si trova nei punti con il momento flettente più piccolo. Sui diagrammi che mostrano l'entità del momento flettente, sono chiaramente visibili. Questi sono i punti di intersezione della curva con l'asse longitudinale della trave, in cui il momento flettente si avvicina a valori zero.

Prendiamo in considerazione che durante la costruzione del telaio del traliccio, è necessario garantire che la resistenza alla flessione sia uguale su tutta la lunghezza dell'elemento e non le stesse opportunità di piegarsi. Pertanto, i punti di giunzione sono disposti accanto ai supporti.

Come supporto, vengono presi sia un rack intermedio installato nella campata, sia direttamente un Mauerlat o un traliccio a traliccio. Anche il tratto di colmo può essere valutato come un possibile appoggio, ma è meglio posizionare le gambe del travetto in zone di raccordo più basse lungo il pendio, cioè dove il carico minimo è posto sul sistema.

Opzioni di giunzione per travi

Oltre a determinare con precisione la posizione per l'accoppiamento delle due parti dell'elemento del sistema, è necessario sapere come vengono estratte correttamente le travi. Il metodo per formare la connessione dipende dal legname scelto per la costruzione:

• Barre o registro. Sono costruiti con un taglio obliquo formato nella zona di connessione. Per il rinforzo e per impedire la rotazione, i bordi di entrambe le parti delle travi tagliate ad angolo sono fissati con un bullone.
• Tavole cucite in coppia. Sono giuntati con la posizione delle linee di aggancio a parte. Il collegamento di due parti sovrapposte l'una all'altra è realizzato con chiodi.
• Pensione unica. La priorità è la giunzione con un fermo frontale, unendo le parti rifilate della gamba della trave con l'imposizione di uno o un paio di rivestimenti in legno o metallo. Meno comunemente, a causa dello spessore insufficiente del materiale, si utilizza un taglio obliquo con fissaggio con fascette metalliche o tradizionale nail fight.

Consideriamo in dettaglio questi metodi per comprendere in profondità il processo di aumento della lunghezza delle travi.

Opzione 1: metodo di taglio smussato

Il metodo prevede la formazione di due tagli o tagli inclinati, disposti dal lato dell'accoppiamento di parti della gamba della trave. I piani di taglio da unire devono essere perfettamente allineati senza il minimo spazio vuoto, indipendentemente dalle loro dimensioni. Nella zona di connessione è da escludere la possibilità di deformazioni.

È vietato riempire fessure e perdite con cunei in legno, compensato o lastre di metallo. Non funzionerà per adattarsi e correggere i difetti. È meglio misurare con precisione e tracciare le linee di taglio in anticipo, secondo i seguenti standard:

• La profondità è determinata dalla formula 0,15 × h, dove h è l'altezza della trave. Questa è la dimensione dell'area perpendicolare all'asse longitudinale della trave.
• L'intervallo entro il quale si trovano le sezioni inclinate del taglio è determinato dalla formula 2 × h.

La posizione dell'area di attracco si trova secondo la formula 0,15 × L, valida per tutti i tipi di travatura reticolare, in cui il valore di L indica la dimensione della campata coperta dalle travi. La distanza è misurata dal centro del supporto.

I dettagli di una barra, quando si esegue un taglio obliquo, sono inoltre fissati con un bullone che passa attraverso il centro della connessione. Il foro per la sua installazione è praticato in anticipo, il suo Ø è uguale al Ø dell'asta di fissaggio. Per evitare che il legno venga schiacciato nel punto in cui è installato il dispositivo di fissaggio, sono posizionate larghe rondelle metalliche sotto i dadi.

Se una tavola è collegata utilizzando un taglio obliquo, viene eseguita un'ulteriore fissazione utilizzando morsetti o chiodi.

Opzione 2: Radunare i tabelloni

Nel caso di utilizzo della tecnologia rally, il centro della sezione collegata si trova direttamente sopra il supporto. Le linee di giunzione delle tavole rifilate si trovano su entrambi i lati del centro del supporto ad una distanza calcolata pari a 0,21 × L, dove L indica la lunghezza della campata sovrapposta. La fissazione viene eseguita con chiodi installati a scacchiera.

Anche il gioco e gli spazi vuoti sono inaccettabili, ma sono più facili da evitare tagliando con cura la tavola. Questo metodo è molto più semplice del metodo precedente in esecuzione, ma per non sprecare hardware e non indebolire il legno con fori extra, il numero di punti di fissaggio da installare deve essere calcolato con precisione.

I chiodi con una sezione dello stelo fino a 6 mm vengono installati senza preforare i fori corrispondenti. Per elementi di fissaggio più grandi della dimensione specificata, è necessario perforare in modo che durante il collegamento, la scheda non si spezzi lungo le fibre. Un'eccezione è l'hardware della sezione trasversale, che, indipendentemente dalle dimensioni, può essere semplicemente martellato nelle parti in legno.

Per garantire una forza sufficiente nella zona di rally, devono essere osservate le seguenti condizioni:

• Gli elementi di fissaggio vengono posti ogni 50 cm lungo entrambi i bordi delle tavole da unire.
• I chiodi vengono posizionati lungo le articolazioni terminali con incrementi di 15 × d, dove d è il diametro del chiodo.
• Per radunare la tavola all'interfaccia, sono adatti chiodi tondi lisci, a vite e filettati. Tuttavia, le versioni filettate e a vite sono preferite perché hanno una forza di estrazione molto più elevata.

Si noti che la connessione delle travi mediante rally è accettabile nel caso di un elemento di due assi cucite. Di conseguenza, entrambi i giunti sono sovrapposti con un solido pezzo di legno. I vantaggi del metodo includono la dimensione della campata sovrapposta, che è impressionante per l'edilizia privata. Allo stesso modo, le gambe delle travi possono essere aumentate se la distanza dalla parte superiore al supporto inferiore raggiunge 6,5 m.

Opzione 3: arresto frontale

Il metodo di estensione frontale delle travi consiste nell'unione di testa delle parti collegate della gamba della trave con il fissaggio della sezione con chiodi, tasselli o bulloni attraverso il rivestimento installato su entrambi i piani laterali.

Per escludere il gioco e la deformazione della gamba della trave estesa, è necessario seguire le seguenti regole:

• I bordi della tavola da unire devono essere perfettamente rifilati. Devono essere esclusi vuoti di qualsiasi dimensione lungo la linea di collegamento.
• La lunghezza delle sovrapposizioni è determinata dalla formula l = 3 × h, cioè non devono essere inferiori a tre larghezze della tavola. Solitamente la lunghezza viene calcolata e selezionata in base al numero di chiodi, viene data la formula per determinare la lunghezza minima.
• Le sovrapposizioni sono realizzate in materiale, il cui spessore non è inferiore a 1/3 della stessa dimensione della scheda principale.

I chiodi vengono piantati nelle sovrapposizioni in due file parallele con una "scacchiera" di punti di fissaggio. Per non danneggiare il rivestimento, che è sottile rispetto al legno principale, il numero dei punti di attacco è calcolato in base alla resistenza dei chiodi alla forza trasversale che agisce sulle gambe della ferramenta.

Quando la giunzione delle parti della trave si trova direttamente sopra il supporto, non è necessario eseguire calcoli di chiodatura per riparare le sovrapposizioni. È vero, in questo caso, la gamba ancorata funzionerà come due travi separate sia per la deflessione che per la compressione, ad es. secondo lo schema normale, sarà necessario calcolare la capacità portante di ciascuna delle parti costituenti.

Se i bulloni dell'asta d'acciaio o le aste senza filettatura, i tasselli vengono utilizzati come elementi di fissaggio, quando si uniscono una tavola o una trave spessa, la minaccia di deformazione sarà completamente eliminata. In effetti, anche alcune lacune nell'unione delle estremità possono essere ignorate, sebbene sia comunque meglio evitare tali difetti.

Quando si utilizzano viti o viti, i fori sono preforati per la loro installazione, il Ø dei fori è 2-3 mm inferiore alla stessa dimensione della gamba di fissaggio.

Nella produzione di giunti frontali di travi, è necessario osservare rigorosamente la fase di installazione stimata, il numero e il diametro degli elementi di fissaggio. Se la distanza tra i punti di fissaggio si riduce, può verificarsi la spaccatura del legno. Se i fori per gli elementi di fissaggio sono più grandi delle dimensioni prescritte, la trave sarà deformata e, se inferiore, il legname si spezzerà durante l'installazione degli elementi di fissaggio.

Estensione con travi in ​​composito

Per collegare e aumentare la lunghezza delle travi, c'è un altro modo molto interessante: costruire con due assi. Sono cuciti ai piani laterali del singolo elemento in estensione. Tra le parti estese c'è uno spazio pari alla larghezza della tavola superiore.

La luce è riempita con guarnizioni di uguale spessore, fissate ad intervalli non superiori a 7 × h, dove h è lo spessore della tavola da estendere. La lunghezza delle barre distanziatrici inserite nel gioco è di almeno 2 × h.

L'estensione con due tavole sovrapponibili è adatta per le seguenti situazioni:

• Il dispositivo di un sistema a strati lungo due percorsi laterali, che fungono da supporto per l'ubicazione dell'area di attracco della scheda principale con gli elementi allegati.
• Installazione di una trave diagonale che definisce un bordo inclinato delle strutture dell'anca e della mezza anca.
• Realizzazione di tetti spioventi. Come supporto per la connessione, viene utilizzata la reggiatura del livello inferiore di travi.

Il calcolo degli elementi di fissaggio, il fissaggio delle barre remote e il collegamento delle schede viene effettuato per analogia con i metodi sopra descritti. Per la produzione di barre remote, è adatto il taglio del legname principale. Come risultato dell'installazione di queste fodere, la resistenza delle travi prefabbricate aumenta in modo significativo. Nonostante il notevole risparmio di materiale, funziona come una trave solida.

Video su come costruire travi

Dimostrazione delle tecniche di base per la giunzione degli elementi strutturali del sistema a traliccio:

Un video con una procedura passo passo per collegare le parti della trave:

Esempio video di uno dei modi per collegare il legname:

Il rispetto dei requisiti tecnologici, in base ai quali le travi sono giuntate lungo la lunghezza, garantisce un funzionamento senza problemi della struttura. I metodi di allungamento consentono di ridurre il costo della costruzione di tetti. Non dovresti dimenticare i calcoli preliminari e la preparazione per effettuare le connessioni in modo che il risultato dello sforzo diventi l'ideale.

L'albero è ampiamente utilizzato in varie aree delle attività domestiche umane. Nella costruzione vengono utilizzate strutture in legno particolarmente ampie. Tuttavia, tutte le strutture in legno sono costituite da parti separate che devono essere collegate tra loro in un modo o nell'altro.

Esistono diversi tipi di connessione. Ma devi imparare una regola: prima di iniziare a lavorare, devi segnare attentamente i tagli futuri e seguire sempre il markup. Nel prodotto finale, le parti devono adattarsi esattamente e saldamente.

Metodi per collegare tavole e barre di piccola lunghezza: 1 - "butt" (butt); 2 - "nella scanalatura e nella cresta"; 3 - "sui baffi"; 4, 6 - adesivo "dentato"; 5 - "mezzo albero"; 7 - "sulla rotaia"; 8 - sovraccarico "blocco diretto"; 9 - sovraccarico "serratura obliqua"; 10 - Bloccaggi di tensione "dritti" e "obliqui".

La più semplice e relativamente fragile è la connessione "di testa". Per questa connessione, le estremità delle parti fissate sono chiaramente rettangolari e le estremità vengono lavorate con una pialla.

La connessione dei baffi è simile al giunto di testa, ma qui le estremità delle parti sono smussate con un angolo di 45°. Per una marcatura precisa, viene utilizzato un dispositivo chiamato yarunok. Tale connessione è rafforzata con un rivestimento in compensato o un quadrato di metallo. Rafforzare la connessione "con i baffi" fissando all'interno una trave quadrata o triangolare.

Le connessioni più durevoli includono le connessioni "sovrapposte" mediante tagli a sega. Se le parti da unire hanno lo stesso spessore, si eseguono tagli su entrambe le parti per metà del loro spessore. Nel caso in cui una parte sia più spessa dell'altra, il taglio viene eseguito solo in una parte più spessa. Per aumentare la resistenza, le parti sono incollate e ulteriormente fissate con tasselli o viti di legno.

Se è necessario ottenere una connessione a forma di T, viene utilizzata una copertura a mezzo albero. In questo caso si tagliano entrambe le parti se hanno lo stesso spessore, oppure si taglia una parte più spessa con spessori diversi degli elementi fissati.

Le connessioni più durevoli che sono arrivate ai giorni nostri dai tempi antichi sono le connessioni con punte passanti, su due punte rotonde a innesto e nel metodo di lavorazione a maglia centrale con una singola punta. I dettagli collegati da una punta dritta sono inoltre fissati con tasselli e incollati. Per effettuare un collegamento su due punte a innesto rotonde, utilizzare un pad modello in compensato o cartone spesso per praticare accuratamente i fori per le punte. Il lavoro a maglia mediano con una singola punta è sordo, se è necessario nascondere l'estremità della punta sul lato anteriore e attraverso, che è molto più forte dei sordi.

Per i giunti a scatola vengono utilizzati giunti a punta con punte diritte e oblique ("coda di rondine"). Nonostante la maggiore intensità di lavoro, la connessione con punte oblique è più duratura e affidabile.

Per affidabilità, tutte le articolazioni possono essere rinforzate con tasselli, incollaggi, chiodi, viti, bulloni e una combinazione di queste tecniche di rinforzo delle articolazioni.

Nagel è realizzato sotto forma di un'asta di legno con estremità leggermente appuntite di legno duro. Se il prodotto verrà successivamente dipinto o verniciato, l'estremità esterna del tassello viene incassata e stuccata oppure viene praticato un foro cieco per il tassello.

Prima dell'incollaggio, le parti vengono accuratamente asciugate, la superficie viene pulita da sporco, macchie di grasso e olio, polvere e irruvidita con una raspa per una migliore adesione. Inoltre, le parti in legno duro sono incollate con una composizione più liquida e il legno tenero è più spesso perché assorbe l'umidità molto meglio. Le superfici da incollare devono essere accuratamente imbrattate di colla, che aumenta notevolmente la forza della connessione. Lo strato adesivo non deve essere né troppo spesso né troppo sottile. Ciò degraderà in modo significativo la qualità della connessione. L'adesivo viene applicato in uno strato uniforme, denso e non si rompe. Per un incollaggio affidabile, il prodotto deve essere conservato per almeno un giorno prima di essere sottoposto a ulteriore lavorazione.

Per l'incollaggio viene utilizzata colla per carpenteria o caseina. La colla da falegname non è impermeabile e ad alta umidità i prodotti finiti possono sporgere. Pertanto, si consiglia di utilizzare la colla alla caseina, priva di questo inconveniente. Inoltre, la colla alla caseina è leggermente più economica e la forza di adesione è leggermente superiore a quella della carpenteria.

Per ottenere una resistenza speciale, i giunti delle strutture in legno sono rinforzati con chiodi, viti e bulloni. La lunghezza del chiodo o della vite è selezionata di 3–5 mm in meno rispetto allo spessore totale delle parti da unire e, quando si collegano parti di diverso spessore, la lunghezza degli elementi di fissaggio dovrebbe essere 2–4 volte lo spessore della parte più sottile .

Va tenuto presente che viti e chiodi avvitati o martellati sulle fibre trattengono meglio le parti.

La parte del bullone che si estende oltre le parti da unire dovrebbe essere leggermente più grande dello spessore del dado. Le rondelle sono posizionate sotto le teste dei bulloni per proteggere il legno dallo schiacciamento. Le fessure delle teste delle viti sono parallele alle fibre di legno. È preferibile posizionare le fessure di tutte le viti su una linea retta o parallele tra loro. Prima di avvitare viti sottili o infilare chiodi sottili, si consiglia di realizzare fori di segnalazione con un diametro inferiore.

I collegamenti a vite sono considerati i più forti. Devi stare attento a non dividere l'albero. A tale scopo, viti e chiodi non devono essere inseriti e piantati vicino al bordo e l'uno verso l'altro.

Sarà utile per gli artigiani domestici principianti conoscere i metodi per unire le parti in legno. Dedichiamo a questo argomento un breve percorso didattico, nel quale verranno descritte le principali tipologie di giunti di carpenteria e da rally con colla, chiodi, viti o tasselli, o senza di essi.

Regole di selezione della connessione a seconda del tipo di carico

Le connessioni terminali sono le più semplici; vengono utilizzate se necessario per costruire una parte. Questi giunti sono in grado di resistere al meglio ai carichi di compressione, tuttavia, quando si punzonano serrature di forma speciale, è possibile ottenere una buona resistenza alla torsione, allo stiramento e alla flessione. La versione standard della connessione terminale prevede la rifilatura a metà dello spessore di entrambe le parti. Il taglio può essere diritto o obliquo, se necessario, per evitare piegamenti, stiramenti o torsioni, alla fine di ogni taglio viene tagliata una punta o un angolo ottuso, oppure il taglio viene eseguito a gradini, formando una sorta di “castello”.

1 - sovrapposizione diretta di mezzo albero; 2 - pad obliquo; 3 - sovrapposizione diritta con giunto a gradini; 4 - sovrapporre mezzo albero con un giunto obliquo; 5 - blocco aereo obliquo; 6 - connessione a mezzo albero con una punta obliqua

Le connessioni angolari e laterali vengono utilizzate per collegare parti diritte in una travatura reticolare o telaio. Di solito questa parte della struttura è portante, quindi i carichi principali ricadono sullo spostamento e sulla compressione. Se la struttura subisce il carico statico previsto, su una delle parti viene tagliata una punta rettangolare e sull'altra viene tagliata una scanalatura o un occhiello di dimensioni adeguate. Se è possibile agire sulla rottura della struttura, la punta e la scanalatura vengono tagliate a forma di trapezio.

Giunti angolari: 1 - con una punta passante aperta; 2 - con una punta chiusa sorda; 3 - con una punta obliqua passante

Le connessioni aeree a croce ea T vengono utilizzate, di regola, per connessioni aggiuntive tra dettagli strutturali critici. Il carico principale in essi è la compressione, lo spostamento e la rottura. I primi due tipi di carico vengono eliminati tagliando mezzo albero o meno, seguito facendo combaciare le parti. Le spalle delle tacche prendono su se stesse il carico principale, resta solo da fissare il collegamento con viti o staffe aeree. In alcuni casi, viene utilizzato un tassello per rafforzare la connessione o viene tagliata una punta con un cuneo.

1 - collegamento incrociato con una sovrapposizione in mezzo albero; 2 - collegamento incrociato con pianerottolo in una presa; 3 - Collegamento a forma di T con punta obliqua nascosta; 4 - Raccordo a T con sormonto diritto a gradini

Un tipo separato di connessioni - scatola. Sono progettati per collegare le schede ad angolo retto. Di solito, per un giunto a scatola, i denti vengono tagliati su ciascuna tavola, la cui larghezza è uguale alla distanza tra loro. Su tavole diverse, i denti vengono tagliati con un offset, quindi quando sono collegati, l'angolo delle tavole sembra un unico pezzo. I denti possono anche essere a forma di cuneo, impedendo la rottura dell'angolo in una direzione, o fissati ulteriormente con colla o chiodi.

Giunti angolari scatolati: 1 - con punte dritte; 2 - con punte oblique

Come creare una connessione spike

Per realizzare un giunto a spillo, è necessario circondare entrambe le parti con una linea di marcatura lungo tutte le facce a una distanza dall'estremità uguale alla larghezza del giunto. Su due lati opposti e all'estremità, il corpo della punta è segnato da linee, i segni su entrambe le parti sono completamente identici.

La punta viene tagliata dai lati con un seghetto per un taglio trasversale e il legno viene scheggiato con uno scalpello. La larghezza della punta è aumentata di 2-3 mm per una successiva lavorazione precisa con un coltello o uno scalpello. La scanalatura viene tagliata con un seghetto per un taglio longitudinale e scheggiata con uno scalpello, lasciando anche un piccolo margine per la lavorazione. Questo è seguito da una regolazione, durante la quale le parti vengono combinate e ottengono la vestibilità più aderente.

Con una connessione a punta a forma di T, una punta o una scanalatura centrale viene tagliata su una delle parti e un occhio viene scavato sull'altra o vengono eseguiti due tagli laterali, a seconda del tipo della prima parte. Per fare un occhio si usa uno scalpello, girando la parte inclinata della lama nel foro. Se l'occhio non è solido, ingrandisco la punta di 8-10 mm e ne taglio l'estremità sotto forma di un cuneo sviluppato. Quindi durante la guida, il picco si aprirà e la parte sarà saldamente piantata.

Per collegare parti larghe, è possibile utilizzare una connessione a scatola tagliando diversi picchi e scanalature. Il modo più semplice per fissare un giunto a perno è forarlo attraverso e attraverso i perni e inserire un tassello di legno (tassello della finestra) nel foro.

Come incollare le tavole insieme

Un metodo molto popolare per unire tavole e barre è l'incollaggio longitudinale e trasversale. Quando si collegano pannelli con un lato largo, l'estremità può essere uniforme, sebbene nella maggior parte dei casi venga utilizzato un profilo maschio-femmina. È molto importante adattare saldamente le parti in modo che lo strato adesivo sia il più sottile possibile, solo in questo modo è possibile ottenere la massima resistenza. A volte una piccola quantità di fibra di cotone viene applicata all'estremità imbrattata di colla, questo migliora la qualità dell'attacco.

Le tavole possono essere collegate anche di profilo, ma per questo sarà necessario eseguire una dentatura a cuneo di entrambe le estremità con uno sfalsamento rispetto al pavimento del dente per parti diverse. A casa, tale operazione può essere eseguita utilizzando una fresa manuale.

Per l'incollaggio delle parti si utilizza colla di caseina o PVA ad alta concentrazione; all'adesivo viene aggiunta farina di legno setacciata per dare forza. Le superfici vengono ricoperte di colla e mantenute in aria per 3-5 minuti, dopodiché vengono poste sotto oppressione o schiacciate con morsetti. Tale connessione è più forte dell'albero stesso e non si interrompe mai all'incrocio.

Come assemblare elementi di strutture portanti

Per le strutture portanti vengono utilizzati due tipi di connessioni: estensione e articolazione. Il modo più semplice per unire due parti è fare un taglio con un seghetto della metà dello spessore alla stessa distanza dalle estremità, quindi tagliare il legno in eccesso con un'ascia. Dopo aver fatto combaciare le due parti, la connessione viene solitamente fissata con due strisce aeree inchiodate al lato del taglio. È possibile anche l'incollaggio, ma solo se le parti sono ben montate.

Le estremità tagliate a metà possono essere unite in quasi tutte le angolazioni, questo è il metodo principale per collegare le capriate del tetto. Per il fissaggio delle parti è necessario un ulteriore legame di serraggio: la trave viene applicata alle parti collegate sul lato ad una distanza di 30-50 cm dall'angolo e tagliata a metà dello spessore nei punti di contatto, quindi la struttura è fissato con chiodi.

Spesso le strutture verticali e inclinate necessitano di supporto, ad esempio quando si collega il sistema di travatura reticolare alle travi del pavimento. In questo caso vengono dentellate le feritoie di atterraggio sulla trave orizzontale, nelle quali verranno inserite le cremagliere. È molto importante osservare l'angolo di inclinazione e fare un'orlo non superiore a un terzo dello spessore del legno.

Collegamenti con collegamenti speciali

Quasi tutti i collegamenti di carpenteria sono realizzati con tiranti di rinforzo aggiuntivi. Nell'esempio più semplice, il ruolo di tali è svolto da chiodi o viti autofilettanti.

Durante la costruzione di parti, l'assieme può essere rinforzato con una connessione bullonata passante, morsetti, graffette e galli cedroni, oppure è semplicemente avvolto con filo laminato a freddo. È sufficiente fissare i supporti verticali giuntati con due strisce aeree: legno o metallo.

I giunti angolari sono spesso fissati con graffette, piastre patch o angoli. Nei casi in cui è necessario mantenere una leggera mobilità della connessione, viene utilizzato un bullone passante, che lampeggia attraverso il punto del rivestimento delle parti o le stringe in direzione longitudinale con una rientranza minima dal rivestimento.

Il punto di fissaggio della connessione speciale deve essere rimosso dal bordo di almeno 10 diametri del dispositivo di fissaggio e non deve presentare difetti. È importante ricordare che spesso i legami non forniscono la forza complessiva della connessione, ma compensano solo il carico non contabilizzato.

Oltre a lavorare pezzi di legno massiccio, è spesso necessario collegare parti in legno in nodi e strutture. Le connessioni di elementi di strutture in legno sono chiamate atterraggi. I giunti nella costruzione di parti in legno sono definiti da cinque tipi di adattamento: teso, stretto, scorrevole, sciolto e molto largo.

Nodi - si tratta di parti di strutture all'incrocio di parti. I collegamenti delle strutture in legno sono suddivisi in tipi: collegamenti terminali, laterali, angolari a T, a croce, ad angolo a L e ad angolo scatolato.

Le connessioni Joiner hanno più di 200 opzioni. Vengono presi in considerazione solo i collegamenti utilizzati nella pratica da falegnami e falegnami.

Connessione finale (edificio) - la connessione di parti lungo la lunghezza, quando un elemento è la continuazione di un altro. Tali articolazioni sono lisce, frastagliate con punte. Inoltre, sono fissati con colla, viti, sovrapposizioni. Le connessioni terminali orizzontali sopportano carichi di compressione, trazione e flessione (fig. 1 - 5). Il legname è aumentato in lunghezza, formando giunti frastagliati verticali e orizzontali (blocco a cuneo) alle estremità (Fig. 6). Non è necessario che tali giunti siano sotto pressione durante l'intero processo di incollaggio, poiché qui agiscono forze di attrito significative. I giunti a ingranaggi in legno segato, realizzati mediante fresatura, soddisfano la prima classe di precisione.

I giunti delle strutture in legno devono essere realizzati con cura, secondo le tre classi di precisione. La prima classe è destinata a strumenti di misurazione di alta qualità, la seconda classe è per la produzione di mobili e la terza è per parti di costruzione, attrezzi agricoli e contenitori. Il collegamento laterale di più assi o listelli con un bordo è chiamato rally (Fig. 7). Tali connessioni vengono utilizzate nella costruzione di pavimenti, cancelli, porte di falegnameria, ecc. I pannelli della plancia e delle cremagliere sono ulteriormente rinforzati con traverse e punte. Quando si rivestono soffitti, pareti, le tavole superiori si sovrappongono a quelle inferiori di 1/5 - 1/4 della larghezza. Le pareti esterne sono rivestite con tavole sovrapposte disposte orizzontalmente (Fig. 7, g). La tavola superiore si sovrappone a quella inferiore di 1/5 - 1/4 della larghezza, il che garantisce la rimozione delle precipitazioni atmosferiche. La connessione dell'estremità della parte con la parte centrale dell'altra forma una connessione a forma di T delle parti. Tali composti hanno un gran numero di varianti, due delle quali sono mostrate in Fig. 8. Queste connessioni (lavorazione a maglia) vengono utilizzate quando si accoppiano il registro di soffitti e pareti divisorie con l'imbracatura della casa. La connessione di parti ad angolo retto o obliquo è chiamata connessione a croce. Tale connessione ha una o due scanalature (Fig. 3.9). I collegamenti a croce sono utilizzati nella costruzione di tetti e capriate.

Riso. 1. Collegamenti terminali delle barre, resistenti alla compressione: a - con sormonto diritto in mezzo legno; b - con una sovrapposizione obliqua (sui "baffi"); c - con sormonto diritto in mezzo legno con incastro ad angolo ottuso; g - con una sovrapposizione obliqua con un giunto in una punta.

Riso. 2. Collegamenti terminali delle barre (estensione), resistendo allo stiramento: a - in una serratura aerea diritta; b - in un obliquo posato su serratura; c - con una sovrapposizione diritta mezzo albero con un'articolazione in una punta obliqua (a coda di rondine).

Riso. 3. Giunzioni terminali di travi resistenti alla flessione: a - con sormonto rettilineo in semilegno a giunto obliquo; b - con una sovrapposizione diritta mezzo albero con un giunto a gradini; in - in un obliquo posato su serratura con cunei e con un'articolazione in una spina.

Riso. 4. Giunzione con intaglio rinforzato con cunei e bulloni.

Riso. 5. Collegamenti terminali delle barre, operanti in compressione: a - testa a testa con puntale scavato nascosto; b - end-to-end con un plug-in spike nascosto; c - con una sovrapposizione rettilinea mezzo albero (il collegamento può essere rinforzato con bulloni); d-con una sovrapposizione diritta mezzo albero con fissaggio a filo; e - con una sovrapposizione diritta mezzo albero con fissaggio con clip metalliche (morsetti); e - con rivestimento obliquo (sui "baffi") con fissaggio con clip metalliche; g - con una sovrapposizione obliqua e fissaggio con bulloni; h - marcatura del rivestimento obliquo; e - end-to-end con un picco tetraedrico segreto.

Riso. Fig. 6. Estensioni finali dello schema di fresatura per l'incollaggio finale dei pezzi: a - connessione verticale (lungo la larghezza della parte), dentata (a forma di cuneo); b - collegamento orizzontale (attraverso lo spessore della parte), ingranaggio (a forma di cuneo); c - fresatura di giunti di ingranaggi; g - segare una connessione ad ingranaggi; e - fresatura di una connessione ad ingranaggi; e - collegamento terminale e incollaggio.

Riso. 7. Schede di raduno: a - per una fuga tranquilla; b - sulla guida a innesto; in - in un trimestre; d, e, f - in una scanalatura e una cresta (con varie forme di una scanalatura e una cresta); g - sovrapposizione; h - con una punta nella scanalatura; e - con una mancia in un quarto; a - con sovrapposizione.

Riso. 8. Giunti a forma di T delle barre: a - con una punta obliqua nascosta (in una zampa o in una coda di rondine); b - con una sovrapposizione a gradini diritti.

Riso. 9. Collegamenti trasversali di barre: a - con una copertura rettilinea mezzo albero; b - con una sovrapposizione diretta di sovrapposizione incompleta; c - con atterraggio in un nido

Le connessioni di due parti con estremità ad angolo retto sono dette angolari. Hanno punte passanti e non passanti, aperte e al buio, semiscure, semi-albero, ecc. (Fig. 10). I giunti angolari (lavorati a maglia) vengono utilizzati nei blocchi irregolari delle finestre, nei giunti del telaio delle serre, ecc. Una connessione a punta al buio ha una lunghezza della punta di almeno metà della larghezza della parte collegata e la profondità della scanalatura è di 2–3 mm in più rispetto alla lunghezza della punta. Ciò è necessario affinché le parti da unire siano facilmente accoppiate tra loro e, dopo l'incollaggio, ci sia spazio per la colla in eccesso nella presa a punta. Per i telai delle porte, viene utilizzata una connessione a tenone angolare al buio e per aumentare le dimensioni della superficie collegata, in una semioscurità. Un tenone doppio o triplo aumenta la resistenza del tassello. Tuttavia, la forza della connessione è determinata dalla qualità della sua attuazione. Nella produzione di mobili, viene ampiamente utilizzata una varietà di giunti angolari (Fig. 11). Di questi, il più semplice è una connessione spike end-to-end aperta. Prima di effettuare tale connessione, le punte sono contrassegnate con un punteruolo a un'estremità della tavola secondo il disegno. Segnando le parti laterali della punta con una lima a denti fini, si esegue un taglio. Ogni secondo taglio della punta viene scavato con uno scalpello. Per la precisione della connessione, hanno prima segato e scavato le prese per le punte in un unico pezzo. Viene applicato all'estremità di un'altra parte e schiacciato. Quindi hanno segato, scavato e collegato le parti, pulendo il collegamento con una pialla, come mostrato in fig. undici.

Quando si collegano le parti ai "baffi" (con un angolo di 45 °), la maglia angolare viene fissata con inserti in acciaio, come mostrato in fig. 12. Allo stesso tempo, assicurarsi che una metà dell'inserto o del morsetto sia inclusa in una parte e l'altra metà sia nell'altra. Una piastra o anello in acciaio a forma di cuneo è posizionata nelle scanalature fresate delle parti da unire.

Gli angoli dei telai e delle scatole sono collegati con una connessione a punta aperta diretta (Fig. 3.13, a, b, c). Con requisiti di qualità più elevati (le punte non sono visibili dall'esterno), la lavorazione ad angolo viene eseguita da una connessione cieca obliqua, una scanalatura e una cresta, o una connessione obliqua alla rotaia, come mostrato in fig. 13, d, e, f, g e in fig. quattordici.

Una struttura scatolare con elementi trasversali orizzontali o verticali (ripiani, pareti divisorie) è collegata mediante giunti angolari a T mostrati in fig. quindici.

Nel collegare gli elementi della fascia superiore delle capriate lignee con quella inferiore si utilizzano tagli angolari. Quando si accoppiano gli elementi del traliccio con un angolo di 45 ° o meno, viene eseguito un taglio nell'elemento inferiore (sbuffo) (Fig. 16, a), con un angolo superiore a 45 ° - due tagli (Fig. 16.6). In entrambi i casi, il taglio finale (taglio) è perpendicolare alla direzione delle forze agenti.

Inoltre, i nodi sono fissati con un bullone con una rondella e un dado, meno spesso con staffe. Le pareti di tronchi della casa (casa di tronchi) da tronchi disposti orizzontalmente negli angoli sono collegate con un taglio "nella zampa". Può essere semplice o con una punta aggiuntiva (gambo con una fossa). La marcatura del taglio viene eseguita come segue: l'estremità del tronco viene tagliata in un quadrato, per la lunghezza del lato del quadrato (lungo il tronco), in modo che dopo la lavorazione si ottenga un cubo. I lati del cubo sono divisi in 8 parti uguali. Quindi, 4/8 parte viene rimossa da un lato dal basso e dall'alto e vengono eseguiti i lati rimanenti, come mostrato in Fig. 17. I modelli vengono utilizzati per velocizzare la marcatura e la precisione dei tagli.

Riso. 10. Collegamenti terminali angolari degli spazi vuoti ad angolo retto: a - con un'unica apertura attraverso una punta; b - con una singola punta nascosta (al buio); dentro-con una singola spina sorda (non passante) nell'oscurità; g - con una punta semi-segreta (in penombra); d - con un solo picco sordo in penombra; e - con una punta passante tripla aperta; g - in una sovrapposizione diritta mezzo albero; h - a coda di rondine passante; e - in occhielli con sottosquadro.

Riso. 11. Giunti angolari a scatola con punte dritte: a - scanalature tenone segate; b - segnare le punte con un punteruolo; in - collegamento di una spina con un solco; g - lavorazione da parte di una piallatrice di un giunto angolare.

Riso. 12. Collegamenti terminali angolari ad angolo retto, rinforzati con inserti metallici - bottoni: a - inserto a forma di 8; b- piastra a forma di cuneo; negli anelli.

Riso. 13. Giunti angolari ad angolo retto: a - diritto aperto tramite punte; b - apertura obliqua attraverso punte; in - aperto attraverso punte a coda di rondine; g - scanalatura sulla guida a innesto end-to-end; d - nella scanalatura e nella cresta; e - su spine plug-in; g - su punte a coda di rondine in penombra.

Riso. 14. Collegamenti a scatola obliqua (sui "baffi") ad angolo retto: a - punte oblique nell'oscurità; b - collegamento obliquo su guida a innesto; in - connessione obliqua su punte nell'oscurità; g - una connessione obliqua, rinforzata con una guida triedrica su colla.

Riso. 15. Connessioni dirette e oblique di grezzi: a - su una doppia connessione in una scanalatura obliqua e una cresta; b - su una scanalatura e un pettine diritti; in - su un solco triedrico e una cresta; g - su una scanalatura dritta e un pettine al buio; d - su punte dritte; e - su punte rotonde plug-in al buio; g - su una punta a coda di rondine; h - sul solco e sulla cresta, rinforzato con chiodi.

Riso. 16. Nodi negli elementi della farm.

Riso. 17. Coniugazione dei tronchi delle pareti della casa di tronchi: a - una semplice zampa; b - una zampa con una punta del vento; c - segni di zampa; 1 - picco di vento (fossa)

Scalpello e taglio del legno

Nella connessione più semplice di parti in legno, sono coinvolti una punta e una presa. I nidi per le punte, così come gli occhi, sono realizzati incastrando lungo i segni. Per lo scalpello utilizzare uno scalpello e scalpelli. I nidi rettangolari vengono scavati con scalpelli e i nidi in parti strette e sottili vengono selezionati con scalpelli, le punte e i nidi vengono puliti, le giunture vengono regolate e gli smussi vengono tagliati. Inoltre, gli scalpelli vengono utilizzati per la lavorazione di superfici curve nei casi in cui ciò non può essere eseguito con un altro strumento, come una pialla.

Gli scalpelli (Fig. 1) sono carpenteria e falegnameria. I manici dello scalpello sono realizzati in legno duro secco: faggio, carpino, acero, frassino, ecc. L'utensile deve essere ben affilato; non è consentito scheggiare la lama. Nel caso di un nido passante, il pezzo è marcato su entrambi i lati (Fig. 2, a), nel caso di un nido non passante, su un lato (Fig. 2, b). Un nido passante viene prima selezionato su un lato del pezzo, poi sull'altro.

Lo scalpello viene selezionato in base alla larghezza della presa. Per comodità, a volte nidi identici vengono selezionati contemporaneamente in più parti impilate in una pila. Lo scalpello per il lavoro viene posizionato con uno smusso all'interno del nido, facendo un passo indietro dalla linea di marcatura di 1 ... 2 mm (Fig. 2, c). Questo è necessario per pulire il nido con uno scalpello. Durante il funzionamento, lo scalpello viene tenuto perpendicolare. Dopo il primo colpo sulla punta, posto trasversalmente alle fibre, si tagliano le fibre, dopo il secondo colpo, sulla punta, messa da parte all'interno della presa, si separano i trucioli (Fig. 2, d).

Riso. 1. Scalpello: a - carpenteria (larghezza lama - 16, 20, 25 mm); b - carpenteria (larghezza lama - 6, 8, 10, 12, 16, 20 mm).

Riso. 2. Nidi di scalpello con uno scalpello: a - nido passante; b - nido cieco; c - posizione del bit; g - ricezione scalpellatura.

Riso. 3. Mazze: a - tonde; b - prismatico.

Riso. 4. Utilizzo dell'arresto durante la scalpellatura: 1 - pinza; 2 - dettaglio; 3 - fermo in metallo; 4 - scalpello.

Riso. 5. Scalpelli: a - piatti (larghezza lama - 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40, 50 mm); b - semicircolare (larghezza lama - 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 25, 32, 40 mm).

I trucioli devono essere tagliati per l'intera profondità del nido - per le fibre tagliate, altrimenti un nido con bordi lisci non funzionerà. Quando si scanalano le alette, quando si segano i lati del nido, viene eseguito il sottosquadro, ovvero gli angoli delle alette vengono tagliati per la successiva rifinitura della scalpellatura.

Le mazze, che servono a colpire lo strumento durante la scalpellatura, sono rotonde o prismatiche (Fig. 3). Il materiale per le mazze è il legno di olmo, carpino, viburno.

Quando si esegue la scalpellatura di un foro in un pezzo spesso, si consiglia di utilizzare un fermo (Fig. 4), che è una striscia di metallo spessa 1–1,5 mm, curvata con un angolo di 90°. Tale enfasi è fissata sulla barra con un morsetto. Per non rovinare la superficie del pezzo durante il bloccaggio, è necessario posizionare una guarnizione sotto la striscia.

Gli scalpelli (Fig. 5) elaborano nidi, bordi, scanalature e smussi. Le superfici curve sono trattate con scalpelli semicircolari, tutto il resto è piatto. Angolo di affilatura scalpelli - 25°.

I metodi per lavorare con uno scalpello sono mostrati in fig. 6. Quando si taglia con uno scalpello, lo spessore dei trucioli da rimuovere e la direzione di taglio vengono regolati con la mano sinistra e lo scalpello viene fatto avanzare con la mano destra. Nei minimi dettagli, le orbite e gli occhi vengono scavati con scalpelli usando un martello; in tutti gli altri casi si usa la pressione della mano.

Poiché l'utensile ha una parte tagliente affilata, qualsiasi perdita di attenzione durante il lavoro porta inevitabilmente a lesioni, pertanto, quando si lavora con uno scalpello, è necessaria un'estrema cura e conoscenza delle regole di base per l'utilizzo. È vietato tagliare con uno scalpello verso di sé, con l'enfasi della parte sul petto, con la posizione della parte sulle ginocchia, sul peso e nella direzione della mano di appoggio.

In vendita ci sono scalpelli forgiati con le migliori qualità di taglio e quelli stampati. Gli scalpelli semicircolari con una piccola larghezza della parte tagliente, così come gli scalpelli di mirtillo rosso, sono solitamente realizzati dagli stessi artigiani. Sono usati per raccogliere il legno in nidi rotondi durante l'esecuzione di semplici lavori di intaglio. Tali scalpelli si trovano anche nei kit di strumenti per intaglio del legno.

Per lavorare, è sufficiente che un falegname abbia due scalpelli con una lama larga 6 e 12 mm, oltre a una serie di scalpelli con una larghezza della lama da 2 a 16 e 25, 40 mm.

Uno scalpello che taglia il legno incontra la sua resistenza. La quantità di resistenza che la fresa incontra su un'area di 1 m2 della sezione trasversale del truciolo è chiamata resistenza al taglio specifica. Quando si taglia il legno, si distinguono gli angoli formati dalle facce anteriore e posteriore della taglierina con la superficie di lavorazione (Fig. 8).

L'angolo tra le facce anteriore e posteriore della taglierina è chiamato angolo di affilatura. Per coltelli da pialla e scalpelli è 20 ... 30 ° e dipende dalla durezza del materiale in lavorazione.

L'angolo tra la faccia anteriore della taglierina e la superficie di taglio è chiamato angolo di taglio. Per i coltelli da piallatura degli utensili manuali, è 45 ... 50 ° e per le macchine utensili - 45 ... 65 °. La finitura superficiale dipende dall'angolo di taglio: più è grande, più liscia è la superficie. Aumentando l'angolo di taglio aumenta la forza di taglio. La finitura superficiale dipende dalla velocità di rotazione dell'utensile e dall'avanzamento del materiale. In altre parole, maggiore è la velocità di rotazione dell'utensile e minore è la velocità di avanzamento, maggiore è la finitura superficiale. L'angolo tra la faccia posteriore della fresa e la superficie di taglio è chiamato angolo di spogliatoio. Il valore di questo angolo dipende dall'angolo di affilatura e dall'angolo di taglio.

Ci sono tre opzioni principali di taglio (Fig. 9): attraverso le fibre, lungo le fibre e tagliando fino alla fine. Il taglio finale richiede il massimo sforzo. Il taglio obliquo (ad angolo rispetto alla direzione delle venature) viene eseguito con legno obliquo o riccio. Il taglio lungo le fibre è 2…2,5 volte inferiore rispetto al taglio attraverso le fibre.

La forza di taglio dipende non solo dall'angolo di affilatura e dall'angolo di taglio, ma anche dalla durezza del legno, dalla larghezza della lama della taglierina, dal contenuto di umidità del legno, dalla direzione di taglio, dall'affilatura della taglierina e dall'attrito forze contro segatura e trucioli.

Il legno duro (quercia, faggio, frassino, pero, ecc.), così come il legno con nodi, granulosità, inclinazione, richiedono molto sforzo durante la lavorazione. L'eterogeneità della struttura in legno predetermina il disuguale valore di resistenza, a seconda della direzione di taglio.

La forma del truciolo dipende dalla direzione di taglio. Quando si taglia alla fine, i trucioli risulteranno sotto forma di segatura. Quando si taglia lungo le fibre, si forma una scheggiatura a forma di nastro. Quando si taglia il legno attraverso le fibre, si ottengono trucioli sotto forma di piccoli trucioli e la superficie trattata diventa ruvida.

L'opacizzazione della fresa richiede un aumento della forza di taglio. Un taglierino smussato non taglia, ma preme e strappa il legno. A causa della smussatura della fresa dopo 4 ore di lavoro, la forza di taglio aumenta di 1,5 volte. Una taglierina smussata aumenta l'attrito tra la taglierina e i trucioli, richiedendo uno sforzo aggiuntivo e il surriscaldamento della taglierina.

Il legno bagnato è più facile da lavorare rispetto al legno secco a causa della durezza di quest'ultimo. Tuttavia, la pulizia del legno bagnato è inferiore a causa della pelosità.

La pulizia della lavorazione del legno dipende dalla direzione di taglio. Il taglio lungo la venatura conferisce una superficie liscia. Quando si taglia trasversalmente la grana, la pulizia è possibile con una taglierina affilata e trucioli molto sottili. La fresa che lavora il legno vi penetra in profondità, i trucioli vengono separati per elasticità prima che la fresa tocchi e la superficie da lavorare presenta una rugosità. Questo è tipico quando si taglia attraverso lo stampo (Fig. 10, a). Per ottenere un trattamento superficiale pulito, davanti alla taglierina viene posizionato un righello di ritegno. È possibile ottenere una superficie pulita se la fresa di un utensile da pialla (manuale, elettrificato o macchina utensile) è integrata con un rompitruciolo (Fig. 10, c, d). Aumenta l'angolo di taglio, rompe i trucioli trasformandoli in una spirale. Più sottile è lo spessore del truciolo, migliore è la finitura superficiale.

Riso. 9. Taglio del legno: a - taglierina a taglio aperto; b - taglierina in taglio chiuso; c - direzioni di taglio; 1 - attraverso le fibre - alla fine; 2 - lungo le fibre; 3 - nella direzione tangenziale; 4 - nella direzione dell'estremità trasversale; 5 - nella direzione longitudinale; 6 - nella direzione longitudinale-trasversale.

Riso. 10. Tecniche di taglio: a - scheggiatura dei trucioli prima del taglio; b - taglio con un righello di ritegno; c - l'uso di un rompitruciolo; d - con angolo di taglio crescente.

L'aumento delle frese (denti di una sega circolare, coltelli sull'albero di una pialla, ecc.) riduce lo spessore dei trucioli e aumenta la pulizia della lavorazione.incisivo. Con l'aumento della velocità di rotazione dell'utensile da taglio, l'ondulazione di formazione del truciolo diventa più fine, aumentando la finitura superficiale. La purezza della lavorazione delle singole sezioni è influenzata da difetti, proprietà del legno, nitidezza delle frese, imprecisioni nella marcatura, violazione della tecnologia Le deformazioni del legno causate dalla sua umidità superano le deviazioni dimensionali consentite nella lavorazione del legno. Prima della lavorazione del legname per carpenteria e falegnameria, viene controllato il contenuto di umidità del legno.

Elementi di fissaggio aggiuntivi per giunti di carpenteria

Le strutture in legno durante il funzionamento si deformano, le loro connessioni diventano fragili. In questi casi, i giunti vengono fissati con tasselli di legno, punte (tasselli), cunei e tasselli (Fig. 1) da legno molto duro e secco (contenuto di umidità 4 - 6%).

Chiodi di legno (spilli) in quercia, acero, frassino o betulla. Prima di infilare il tassello, viene praticato un foro (passante o non passante) del diametro richiesto e i bordi del tassello vengono arrotondati. In questo modo si protegge il legno dalle screpolature delle giunture (agli angoli di serramenti e serramenti, ecc.). Le punte di legno (tasselli), ad esempio, fissano i giunti delle travi al colmo del tetto. Sono cilindrici, rettangolari e quadrati. L'estremità inferiore della punta è alquanto appuntita. Prima di guidare il prigioniero, viene praticato un foro di diametro leggermente inferiore al diametro del prigioniero. I cunei di legno sono realizzati in legno di conifere (pino, abete rosso), a uno o due lati. I cunei a un lato hanno un lato largo tagliato obliquamente, mentre i cunei a due lati hanno entrambi i lati. I lati hanno una pendenza di 1:6, 1:7 e 1:8°. Con tali cunei rafforzano e allungano le strutture in legno, livellano i tronchi del pavimento, sollevano le parti stabili delle pareti e dei tetti. I cunei sono usati per bloccare i manici degli strumenti manuali (asce e martelli), anche se dovrebbero essere preferiti i cunei di metallo.

Perni. Travi composite di due o tre travi con tasselli in legno. Le forze di taglio tra di loro sono percepite dai tasti. Gli elementi della trave sono ulteriormente serrati insieme con bulloni in acciaio. I tasselli in rovere sono inseriti nelle fessure tra gli elementi della trave composita. Le prese per tasselli vengono selezionate con una stozzatrice elettrica contemporaneamente in due barre, quindi i tasselli vengono martellate nelle prese con colpi di martello di legno. Le estremità sporgenti dei tasselli vengono pulite con una pialla. I tasselli al centro della campata delle travi composite non sono installati a causa del carico debole.
Le chiavi in ​​relazione agli elementi collegati si distinguono: chiavi longitudinali, trasversali, oblique longitudinali e allungate (Fig. 2). I tasselli trasversali (rispetto ai tasselli longitudinali) forniscono una connessione meno duratura, poiché il legno attraverso la venatura ha una resistenza minore rispetto alla venatura.

Le travi composite sui tasselli sono realizzate in legno ben essiccato. Se una chiave è installata in una fessura con uno spazio vuoto, non assorbirà le forze di taglio e il carico trasmesso verrà trasferito ad altre chiavi. La produzione meccanizzata di chiavi e prese garantisce la comparsa di lacune. La sezione trasversale delle travi composite non deve essere indebolita dalle prese di oltre 1/3 dell'altezza dell'elemento. Con una disposizione simmetrica sui lati opposti dei nidi, la loro profondità non deve superare 1/6 dello spessore dell'elemento, ma non inferiore a 2 cm Per collegare le barre vengono utilizzati tasselli e bulloni longitudinali (Fig. 2, e). Una connessione forte e stretta si ottiene utilizzando due chiavi a forma di cuneo con accoppiamento ad interferenza (Fig. 2, d), che fungono da cunei. I vantaggi di tali chiavi sono che durante il funzionamento con i cunei è possibile ripristinare la tenuta. I giunti tassellati vengono utilizzati per rinforzare le travi del pavimento e le travi Derevyagin (Fig. 3).

Riso. 1. Installazione di punte a innesto: a - installazione di una pinza cilindrica di legno (tassello) sulla colla; b - giunto angolare teso su due punte cilindriche; c - giunto angolare teso su tre punte di legno rettangolari.

Riso. 2. Serraggio con bulloni di due barre collegate da tasselli: a - tasselli longitudinali; 5 - tasselli trasversali; h - chiavi trasversali posizionate in diagonale; g - tasselli a forma di cuneo; d - i bulloni sono passati attraverso le chiavi.

Fig 3. Trave composita della struttura Derevyagin: a - vista frontale e sezione trasversale; b - un frammento della posizione dei tasselli nella trave composita.

Realizzazione di tavole di legno

Per ridurre al minimo o prevenire la deformazione dei pannelli destinati alla fabbricazione di mobili e per altri scopi, vengono adottate le seguenti misure: per la fabbricazione di scudi viene utilizzato solo legno secco (contenuto di umidità - 8-10%); le tavole larghe vengono segate in quelle più strette e gli scudi sono realizzati con una larghezza non superiore a 100 mm; le sezioni adiacenti negli schermi sono disposte in modo tale che gli strati annuali alle estremità dei pezzi grezzi saldati siano ad angoli diversi quando collegati (è meglio se sono diretti in direzioni opposte).

Per ridurre lo svergolamento dei pannelli di carpenteria in legno massello vengono utilizzati anche accorgimenti costruttivi (Fig. 1): raduno su tasselli con punte e legatura degli scudi con un telaio con scanalature. L'effetto migliore è dato dal metodo di legare gli scudi con una cornice.

La lavorazione a maglia degli scudi in legno massello viene eseguita su un pettine, punte a coda di rondine e punte rotonde plug-in. Il modo più semplice per segnare ed eseguire è lavorare a maglia su un pettine. Le dimensioni delle punte sono uguali alle dimensioni degli occhi del nido. Il lavoro a maglia su una punta a coda di rondine viene utilizzato principalmente nella produzione di cofanetti, cofanetti, ecc. È complesso sia nella marcatura che nella produzione.

Diffusa è la lavorazione a maglia degli scudi di carpenteria (Fig. 2). Eseguilo principalmente nel solco e nella cresta. Allo stesso tempo, i bordi vengono lavorati con cura, poiché è richiesta la loro esatta vestibilità. Le scanalature sono disposte da rally manuale; la loro profondità va da 1/3 a 1/2 dello spessore dello scudo. Il più semplice da eseguire è il collegamento in un'ampia scanalatura. L'uso delle spalle aumenta la stabilità del lavoro a maglia. La maggiore rigidità della struttura sarà quando collegata al premio con due spalle. Eseguire principalmente senza l'uso di colla. Va notato che il metodo di ricompensa viene utilizzato solo per lavorare a maglia gli scudi da una matrice.

Oltre ai metodi di base per lavorare a maglia in nodi, le parti sono anche collegate con chiodi, viti e bulloni, utilizzando quadrati di metallo e legno e una barra aggiuntiva (Fig. 3).

Il giunto a cuneo-spina sulla colla è considerato molto forte. Come effettuare tale connessione è mostrato in Fig. 4. Quando la punta con il cuneo inserito raggiunge l'arresto nella parte inferiore del nido, si incuneerà e sarà trattenuta saldamente nel nido. Il cuneo può essere realizzato in legno resistente e asciutto (rovere, faggio, ecc.).

Come martellare correttamente un chiodo: in primo luogo, segnare i punti e pungerli con un punteruolo, tenendo d'occhio l'inclinazione del punteruolo, poiché il chiodo andrà nella direzione della puntura. Se possibile, inchioda l'unghia non perpendicolarmente al piano, ma leggermente inclinata. La connessione da questo sarà più affidabile. Se l'unghia è inchiodata perpendicolarmente al piano, fungerà da asse di rotazione e la connessione si indebolirà presto. È necessario inchiodare una parte sottile a una spessa. Il diametro del chiodo non deve essere superiore a 1/4 dello spessore della parte da punzonare e la sua lunghezza deve essere 2...4 volte questo spessore. Quando si punzonano le parti da unire, piegare la punta dell'unghia. Per fare ciò, premi con forza una lima triesdra contro di essa e piega il gancio con colpi di martello sull'estremità dell'unghia. Dopo aver rimosso la lima, infilare il gancio nel legno.

Per evitare che la tavola si spezzi quando si pianta un chiodo, smussarne la punta (o mordere con un tronchese). Un tale chiodo schiaccerà le fibre del legno, ma non lo spezzerà.

Riso. uno. : a - rally sulla chiave; b - reggiatura con un telaio con una scanalatura; 1 - scudo; 2 - nido; 3 - chiave; 4 - telaio con una scanalatura; 5 - pettine.

Riso. 2. : a - in un'ampia scanalatura; b- in una scanalatura stretta con una spalla; in - in una scanalatura stretta con due spalle; g - come ricompensa con una spalla; d - come ricompensa con due spalle; e - come ricompensa con punte piatte; g - come ricompensa con punte rotonde plug-in.

Riso. 3. : a - un quadrato di metallo; b - quadrato di compensato; in - una barra di legno; g - un bullone di accoppiamento.

Riso. quattro. : 1 - presa; 2 - cuneo; 3 - picco.

Quando inchiodi il legno, ricorda che un chiodo martellato lungo le fibre ha meno forza di un chiodo martellato su di esse. Diversi chiodi martellati posti vicini lungo lo stesso strato possono dividere la tavola. Ciò accadrà anche se un chiodo spesso viene martellato vicino al bordo. Pertanto, per la forza della connessione, martella diversi chiodi non molto spessi su due file, posizionandoli a scacchiera. Se, in base al design della parte, è necessario infilare un chiodo sul bordo del bordo, eseguire un preforo per esso. Il diametro del foro in questo caso dovrebbe essere 1/5 - 1/7 inferiore al diametro dell'unghia.

Per piantare un chiodo ad angolo retto, specialmente uno piccolo, attacca un pezzo di plastilina o cera nel punto in cui dovrebbe essere martellato e infila un chiodo con quest'angolo. Dopo uno o due colpi con un martello, la plastilina può essere rimossa.

Quando si inchioda una tavola, i chiodi a martello non sono paralleli tra loro, ma ad una certa angolazione e ciascuno di essi in direzioni diverse. Il fissaggio in questo caso sarà più affidabile.
Puoi piantare un chiodo in un punto difficile da raggiungere usando un tubo di metallo e un'asta che entra liberamente in questo tubo. Per fare ciò, metti il ​​tubo nel punto in cui dovrebbe essere martellato il chiodo, abbassa il chiodo al suo interno, quindi l'asta e colpisci l'asta più volte con un martello. Il chiodo andrà nell'albero, ma in modo non uniforme. Dopo aver rimosso l'asta, allineare la posizione del chiodo con un tubo e poi martellarlo secondo il sistema “chiodo - asta - martello”. L'asta dovrebbe essere 10-15 mm più lunga del tubo.

Se la vite che collega le parti è allentata e gira durante l'avvitamento, può essere rinforzata inserendo prima un fiammifero nella presa; la vite stessa deve essere lubrificata con vaselina. È difficile avvitare una vite nel truciolare. Ma puoi farlo senza troppi sforzi se prepari un foro con un trapano elettrico. Riempi questo buco con la colla, mettici dentro un pezzo di tubo di plastica morbida e avvita la vite. La colla che è penetrata all'interno del tubo faciliterà il processo di avvitamento; dopo l'asciugatura, terrà saldamente il tubo e avviterà la presa.

Quando si svita una vite "testarda", picchiettare leggermente con un martello sull'impugnatura del cacciavite inserito nella sua fessura. In questo caso, il cacciavite deve essere ruotato con una certa forza.

Per avvitare correttamente una vite nel legno duro, pungere il punto di avvitamento con un punteruolo e cospargere di briciole di sapone; la vite sarà più facile da avvitare. Inoltre, quando si guida una vite spessa, praticare un foro con un diametro 1/5 inferiore al diametro della vite; la profondità del foro deve essere maggiore della lunghezza della vite. Con un diametro della vite di 2 mm o meno, non è necessario forare: è sufficiente forare con un oggetto appuntito (puntelino, graffietto, ecc.).

Come scegliere un grezzo di legno

Gli sbozzati di legno, comunemente indicati come "lino", sono disponibili in molte forme e dimensioni diverse. Sono fatti principalmente da specie di legno economiche a prezzi accessibili: tiglio, betulla, pioppo tremulo. La regola principale nella scelta di un grezzo è la qualità del materiale e dell'assemblaggio (per i prodotti incollati). Il legno per la raccolta (ad eccezione dei pezzi grezzi torniti solidi) deve essere invecchiato - essiccato, in modo che dopo la lavorazione e l'essiccazione l'albero non "guidi", non si spezzi o si secchi, inoltre non dovrebbero esserci gravi danni visibili, sbavature pronunciate, bave e fori passanti da nodi. La superficie deve essere liscia, non sciolta o porosa.

La qualità di assemblaggio degli sbozzati incollati (cofanetti, pannelli per icone, forme complesse) influisce sul comportamento dei prodotti dopo la lavorazione. Se la disposizione degli strati è scelta in modo errato e le parti sono montate male, è possibile che si formino delle lacune nelle giunture. Non aspettarti che la scatola storta si "asciughi" e si livelli, come promettono venditori senza scrupoli, piuttosto il contrario.

Per la fabbricazione di gioielli sono necessari bottoni di legno, perline, bracciali. Per pittura, decoupage e decorazione: cornici, piatti, vassoi, cucchiai, bambole nidificanti, bambole, portabicchieri, taglieri, cofanetti, piatti, vasi, cofanetti, tazze, fischietti, giocattoli. Le schede ordinarie non sono adatte per la pittura di icone; sono necessarie schede speciali: schede per icone con inserti speciali contro la deformazione.

Per intagliare "Trekhgranka", "Kudrinka", "Tatyanka", tutti i pezzi in tiglio (betulla e pioppo sono più difficili da lavorare con le frese) sono adatti senza nodi con uno spessore della parete di 7-10 mm per bassorilievo e 10- 15 mm per altorilievo. Ed è meglio se il grezzo è realizzato con legno di alberi di 2-3 anni, perché. è più omogeneo e denso nella sua struttura. Ci sono spazi vuoti solo per intagliare, queste sono tavole di pan di zenzero, forme per Pasqua.

Per il decoupage chiaro e l'intaglio di colore chiaro, i pezzi devono essere senza scurirsi. Per la pittura e la decorazione, gli spazi vuoti con l'oscuramento vengono adescati, quindi i nodi scuri e la colorazione del legno "in marmo" non interferiranno, così come le ammaccature poco profonde che possono essere nascoste: vengono riempite con una miscela di segatura con PVA prima dell'adescamento (in più strati con asciugatura intermedia) o una miscela per cartapesta (la massa è composta da pezzi di tovaglioli con colla). Allo stesso modo, puoi correggere un difetto nelle forme pieghevoli tornite (bambole che nidificano, mele, uova, pere) quando la parte superiore non si adatta perfettamente e cade quando viene girata - per fare ciò, rivesti il ​​bordo interno della tomaia metà con il composto e asciugatelo bene (se fatto sul fondo, risulterà evidente e brutto). Se la "tochenka" pieghevole e vuota si è asciugata in modo non uniforme e non si chiude, la parte superiore viene lucidata dall'interno e il bordo esterno di quella inferiore.

È necessario conservare i pezzi grezzi prima della lavorazione in un sacchetto di plastica ben chiuso per mantenere la loro umidità stabilizzata e prevenire l'essiccamento, la deformazione o l'umidità.

Seghe e seghe

Seghe e segatura. Le lame della sega sono realizzate in acciaio di alta qualità con denti tagliati. Per falegnameria e falegnameria utilizzare un seghetto largo, un seghetto con un calcio, un seghetto stretto; una sega con limitatore di profondità di taglio (premio), una sega ad arco e una sega per compensato (coltello) (Fig. 1).

Un seghetto largo è costituito da un nastro d'acciaio lungo 0,7 m, largo 11 cm all'impugnatura e 2 ... 7 cm all'estremità stretta.Il manico può essere in legno, metallo o plastica. Un seghetto stretto viene utilizzato per tagliare fori passanti curvi in ​​parti di grande larghezza. Il seghetto alternativo (Fig. 2) ha una lima stretta e sottile (0,3 mm di spessore, 1 ... 2 mm di larghezza) con denti fini. Il file è fissato in una cornice ad arco e può essere facilmente rimosso. Un seghetto alternativo ritaglia parti sottili (compensato) di forma curvilinea. Prima di iniziare il lavoro, l'estremità del file viene inserita in un foro prefabbricato e l'altra estremità viene fissata nel telaio. La segatura viene eseguita secondo il markup. Al termine del lavoro, l'estremità della lima viene rilasciata e rimossa dal foro nel pezzo.

I seghetti con un calcio vengono utilizzati per il taglio poco profondo, ad esempio per il taglio di scanalature in pezzi larghi, per il montaggio di parti durante il loro assemblaggio. La parte superiore della lama è rinforzata con un calcio in acciaio, che aumenta la rigidità della lama. I denti piccoli hanno la forma di un triangolo isoscele. Un seghetto viene segato in entrambe le direzioni (Fig. 1, c).

In base alla forma dei denti, le seghe si distinguono per il taglio longitudinale, misto e trasversale (Fig. 3).

Per segare lungo le fibre vengono utilizzate seghe a denti obliqui. Tagliano il legno in una direzione, lontano da se stessi. La cavità tra i denti è chiamata seno. Il passo di un dente è la distanza tra le sommità dei denti adiacenti. L'altezza del dente è uguale alla perpendicolare tracciata dalla sommità del dente alla sua base. Ci sono tre bordi nel dente di sega (Fig. 3, a). Nelle seghe parallele, il taglio viene eseguito da una parte tagliente corta: il bordo anteriore e il bordo laterale separano solo le fibre di legno.

Riso. uno. : a - seghetto largo: b - uguale, stretto; c - seghetto d'appoggio; g - premio; d - lima di compensato.
Riso. 2. Seghetto alternativo.	Riso. 3. : a - elementi segati; b - angoli del dente di sega; I - per segatura longitudinale; II - per segatura mista; III - per il taglio trasversale: 1 - taglienti laterali; 2 - faccia anteriore; 3 - tagliente anteriore; 4 - passaggio; 5 - in alto; 6 - seno; 7 - altezza; 8 - linea della base dei denti.

Per il taglio longitudinale e trasversale, viene utilizzata una sega ad arco. È costituito da un telaio a trave con una lama da sega allungata. Quest'ultimo è costituito da un nastro di acciaio lungo circa 1 m, largo 45 ... 60 e spesso 0,4 ... 0,7 mm. Passo dente 4…5 mm, altezza dente 5…6 mm. Le estremità della lama della sega sono fissate nella parte inferiore delle cremagliere del telaio della trave. La tela è tesa con una corda d'arco in spago, fissata tra le estremità superiori dei montanti e la torsione. La rotazione della lama della sega viene eseguita con l'ausilio di maniglie. Questa sega può essere azionata da una sola persona. Il taglio è liscio e uniforme. I denti delle seghe a croce tagliano le fibre, i bordi laterali dei denti e il bordo d'attacco li separa solo. Nelle seghe a strappo, il bordo anteriore del dente taglia il legno. Questo viene preso in considerazione quando si determinano gli angoli di affilatura dei denti delle seghe per il taglio trasversale e longitudinale.

Riso. 4. Segare lungo le fibre con una sega ad arco se il materiale è in posizione orizzontale: a destra - la posizione dei piedi del lavoratore durante il taglio.
Riso. 5. Supporti: a - in legno con supporto mobile: b - in metallo con rullo; in - legno con rullo.	Riso. Fig. 6. Segatura con sega ad arco lungo le fibre con fissaggio verticale del materiale: a - la posizione delle mani dell'operaio durante il taglio; b - lo stesso, i piedi.	Riso. 7. Segatura trasversale: a - tecniche di segagione; b - supporto della mano della parte segata a fine taglio.

Per le seghe per il taglio longitudinale di legno tenero, l'angolo di affilatura è di 40 ... 45 °, per le seghe per legno duro - fino a 70 °, nelle seghe per il taglio trasversale, l'angolo tra i taglienti dei denti è 60 .. 70° e l'angolo di affilatura è 45 ... 80°. Per le seghe per segatura mista, l'angolo di affilatura è di 50 ... 60 °. Gli angoli dei denti della sega sono i seguenti: per segatura longitudinale - 60 ... 80 °, per segatura trasversale - 90 -120 °, per segatura mista - 90 °. Per regolare la profondità di taglio, dispone di un fermo mobile. Spessore lama sega 0,4 ... 0,7 mm, lunghezza -100 ... 120 mm.

Tipi e metodi di segatura. A seconda del tipo di fissaggio della parte nel banco di lavoro, ci sono: segatura orizzontale lungo le fibre, segatura verticale lungo le fibre, segatura orizzontale attraverso le fibre e segatura ad angolo. Quando si sega orizzontalmente lungo le fibre, il pezzo viene fissato premendolo sul tavolo con morsetti (Fig. 4) in modo che la parte segata sporga oltre il bordo del banco di lavoro. In questo caso, il corpo del lavoratore deve essere leggermente inclinato in avanti, la sega deve essere tenuta verticalmente. Per prima cosa, si preparano da bere spostando più volte la sega verso l'alto, dopo che la bevanda è diventata profonda, iniziano a segare spostando la sega su e giù. Un cuneo inserito nel taglio impedisce che la lama della sega si pizzichi.

Quando si sega verticalmente lungo le fibre, il pezzo viene fissato nel banco da lavoro con un morsetto anteriore o posteriore (Fig. 6). La figura mostra la posizione delle gambe del lavoratore durante il processo di segatura. Quando si sega una tavola sottile, viene fissata in modo che non si pieghi, sollevandola mentre taglia. La sega inizia con uno squarcio, dopodiché lavorano a pieno ritmo della lama della sega senza premerla. I pezzi corti vengono segati partendo da un'estremità e poi, capovolgendo il pezzo, dall'altra. La segatura di tavole lunghe (lungo le fibre) viene eseguita appoggiando le estremità su supporti (vedi Fig. 5).

Riso. otto. : a - corretto; b - errato (angolo di taglio troppo grande); c - sono possibili tagli scheggiati, dovuti a segatura impropria, scaglie e danni ai bordi; g - segare lungo le fibre con un seghetto; e - segare con una sega ad arco utilizzando una dima (scatola per troncare); e - segare con un seghetto stretto attraverso fori praticati; g - un modello per tagliare le estremità delle schede impilate in pacchetti; 1 e 2 - cremagliere laterali - guide per la sega; 3 - tavola fissata alle scaffalature; 4 - fissaggio del chiodo del dispositivo ausiliario; dettaglio A - la posizione della mano sul telaio della sega ad arco durante il taglio.

Segando il pezzo attraverso le fibre, l'estremità da segare viene estesa oltre il bordo del banco di lavoro (Fig. 7). Prima di segare, viene realizzata una sega, durante il taglio, la posizione e l'inclinazione della lama della sega vengono monitorate in modo che il taglio sia dritto e la superficie segata sia uniforme.

Per evitare lo sfaldamento, la parte segata del pezzo (Fig. 7, b) alla fine del taglio deve essere supportata a mano. Per giunti a spillo o altre parti che richiedono l'accoppiamento con un angolo di 45 o 90 °, utilizzare una dima (scatola di troncatura) (Fig. 8, e). Con l'uso ripetuto, i tagli sulla parete della troncatrice possono diventare eccessivamente larghi e non daranno una dimensione angolare precisa. Per prolungare la durata della scatola per tagli, le sue pareti laterali sono realizzate con assi di legno duro. Per le taglierine (della stessa larghezza), viene utilizzata una sagoma speciale (Fig. 8, vaso). I montanti laterali della sagoma servono come guide per la sega, sono realizzati in legno massello. Per le schede di una certa larghezza è necessario un modello individuale. Segare il legno a mano è accettabile per piccole quantità di lavoro.

Preparazione della sega per il lavoro

La preparazione della sega comprende l'unione, l'allevamento e l'affilatura dei denti. La natura della lama della sega è influenzata dalla forma, dimensione e inclinazione dei denti. Si consiglia di utilizzare seghe con denti isoscele solo per seghe trasversali, seghe rettangolari - per seghe longitudinali e trasversali, con denti inclinati - solo per seghe longitudinali.

Sega per giunzioni (Fig. 1) consiste nell'allineare la sommità dei denti in modo che siano alla stessa altezza. Per fare ciò, una lima viene fissata in una morsa e la parte superiore dei denti viene spostata lungo di essa. La qualità della giunzione viene verificata applicando un righello ai piani; allo stesso tempo, non dovrebbero esserci spazi vuoti tra la parte superiore dei denti e i bordi del righello.

Ambientazione . In modo che la lama della sega non sia bloccata nel taglio, i denti della sega vengono allevati, cioè piegati: pari - in una direzione, dispari - nell'altra. In questo caso, non viene piegato l'intero dente, ma solo la sua parte superiore (1/3 dalla sommità del dente). Quando si allevano i denti, è necessario osservare la simmetria degli arti su entrambi i lati. Per segare rocce dure, i denti vengono allevati di 0,25 ... 0,5 mm per lato, rocce morbide - di 0,5 ... 0,7 mm.

Riso. 2. Cablaggio universale: 1 - piastra; 2 - viti di regolazione; 3 - una scala che mostra l'entità del divorzio; 4 - vite con fermo, regolazione dell'altezza del dente piegato; 5 - primavera; 6 - leva per piegare il dente dalla sega.	Riso. 3. Un modello per verificare la correttezza dell'impostazione dei denti della sega: 1 - sega; 2 - modello.

Quando si sega il legno grezzo, il divorzio dovrebbe essere massimo e quando si sega il legno secco dovrebbe essere 1,5 volte lo spessore della lama della sega. La larghezza del taglio non deve superare il doppio dello spessore della lama.

Per la diluizione della sega, si consiglia a un falegname alle prime armi di utilizzare un cablaggio speciale (Fig. 2). La correttezza del divorzio della sega viene verificata con una dima (Fig. 3), spostandola lungo la lama. La sega viene allevata in modo uniforme, senza fare molto sforzo, altrimenti puoi rompere il dente.

I denti sono affilati con lime a forma di rombo o triangolo, con tacca doppia o singola. Prima dell'affilatura, la sega viene fissata saldamente in una morsa su un banco da lavoro. La lima viene premuta contro il dente quando ci si allontana da te; al ritorno, è leggermente sollevato in modo che non tocchi la sega. Non premere troppo forte la lima contro il dente, in quanto ciò riscalderà la lima, il che comporterà una diminuzione della forza dei denti.

I denti delle seghe per il taglio longitudinale sono affilati su un lato e la lima è tenuta perpendicolare alla lama. Per il taglio trasversale, i denti vengono affilati di uno e la lima viene tenuta ad un angolo di 60 ... 70 °. Le seghe ad arco sono affilate con una lima a tre punte.

Le seghe con un dente grande vengono allevate e affilate e con uno piccolo vengono principalmente affilate, ma non allevate. Ciò è spiegato dal fatto che nella falegnameria viene utilizzato materiale completamente asciutto, la lama delle seghe ad arco è sottile (0,5 ... 3 mm è molto difficile da allevare. La pulizia del lavoro di seghe affilate, ma non divorziate con una lama allungata, è molto più alta dei seghetti a una mano con un divorzio, il che è particolarmente importante quando si segano punte e occhi.

Sega ad arco funzionante

Per lavorare con un seghetto ad arco, è necessario installare correttamente la lama rispetto alla macchina. Il suo angolo di inclinazione dovrebbe essere di 30°; la correttezza della rotazione è regolata dalla maniglia. La lama della sega deve essere diritta, non obliqua e ben tesa. Videro lentamente, ma con movimenti sicuri; in fretta, il taglio è irregolare.

Una sega ad arco di qualità funzionante dovrebbe essere difficile da girare le maniglie. Dopo il lavoro, si consiglia di allentare la torsione in modo da non sottoporre la cremagliera a carichi e non allungare la tela.

Durante lo strappo, il materiale da segare deve pendere verso l'esterno. Con il taglio trasversale (Fig. 1, a), il pezzo giace orizzontalmente, con il taglio longitudinale (Fig. 1, b), può essere in posizione orizzontale e verticale. Di solito iniziano a segare dall'unghia del pollice della mano sinistra (Fig. 2), quindi questa tecnica è chiamata "sull'unghia". Durante il taglio, la linea di marcatura deve essere sempre visibile. Per un taglio trasversale accurato della tavola, viene utilizzata una scatola per mitra (shtosslad), che è una scatola nelle cui pareti laterali sono presenti tagli realizzati con una certa angolazione (Fig. 3).

Riso. 1. Tagliare le tavole con una sega ad arco: a - trasversale; b - longitudinale.

Segare lungo le fibre con una sega ad arco se il materiale è in posizione orizzontale: a destra - la posizione dei piedi del lavoratore durante il taglio

Per segare legno con strati incrociati, nodi e altri difetti si utilizza un seghetto ad arco con lama più spessa e larga (fino a 50 mm), una sega circolare con lama stretta (fino a 8 mm), denti rettangolari e un grande divorzio (lame da 2 - 2,5 spessori), oltre a supporti macchina alti, è possibile eseguire seghe curve senza troppi sforzi, poiché un'ampia apertura della lama consente un taglio ampio in cui la lama può essere facilmente ruotata nella direzione richiesta.

Quando si affila una sega ad arco in una morsa, la lima potrebbe scivolare e ferirsi la mano. Sì, e aggrapparsi allo spigolo vivo della lima non è molto conveniente. Per assicurarti contro possibili lesioni, metti sulla testa della lima una punta composta da un tubo di gomma (lunghezza - 3 ... 4 cm), tagliata per la lunghezza su un lato.

Dopo aver acquistato una sega ad arco, i falegnami a volte accorciano il montante, cambiano la corda, realizzano supporti per arco più larghi, poiché le macchine accorciate sono facili da usare, i supporti più larghi riducono la loro flessione quando la corda viene tirata e con uno spessore della corda di 10 mm, un si ottiene una tensione uniforme e forte e si elimina il gap. La corda dell'arco all'incrocio con i montanti è solitamente avvolta con lenza ad una distanza di 25 ... 30 mm dai montanti. Allo stesso tempo, in caso di rottura della torsione, la corda dell'arco non cade dalla macchina.

Per comodità, pulire ulteriormente le impugnature della sega ad arco con carta vetrata a grana fine e coprire l'intera macchina con vernice ad olio.

Per tendere la sega ad arco, si consiglia di utilizzare una corda per arco a leva anziché a torsione (Fig. 4). È facile realizzare una corda del genere da due pezzi di cavo con un diametro di 2 ... 3 mm. Il dispositivo utilizza una leva di metallo, la cui estremità è piegata e inserita nel foro del montante. Il grado di tensione dipende dalla posizione del foro in cui entra la leva. Ci vogliono pochi secondi per allentare o stringere la tensione sulla lama della sega. Inoltre, il cavo è una corda "eterna". Il montante può essere in legno, per il quale è necessario scegliere una roccia dura (ad esempio il faggio).

Per ridurre l'attrito della lama della sega ad arco contro le pareti del taglio, il suo spessore dovrebbe essere ridotto. Per fare ciò, fissa la tela orizzontalmente con un morsetto a una base di metallo. Ad una distanza 4 ... 1 volte la larghezza della lama, fissare sulla base una piastra metallica con uno spessore 5 volte lo spessore della sega (Fig. 5). Quindi con una lima con una grande tacca, appoggiando la sua estremità su una piastra di metallo, rimuovere uno strato di metallo dalla sega. Eseguire la stessa operazione sull'altro lato della sega. Dopo aver rimosso il metallo, carteggia la tela con carta vetrata a grana fine.

Riso. 4. Dispositivo di tensionamento per sega ad arco: 1 - cremagliera; 2 - cavo; 3 - leva; 4 - medio.

Riso. 5. Ridurre lo spessore della sega ad arco: 1 - lama della sega; 2 - base in metallo; 3 - una piastra posta a formare un angolo di sfoltimento; 4 - dossier; 5 - morsetto.

Sega ad arco moderna È un tubo (o asta) di metallo piegato da un arco, tra le cui estremità è tesa una lama di taglio. Un arco rigido permette di rendere la lama di taglio sottile, lunga, stretta. A seconda delle dimensioni dell'arco, una lama con un dente grande (4 - 5 mm di altezza) può essere lunga da 30 a 90 cm La lama di taglio è fissata con bulloni, perni o una staffa eccentrica, che ne facilita la regolazione il grado della sua tensione.

Il fissaggio della lama di taglio in alcuni seghetti ad arco avviene tramite giunti girevoli. Consentono di ruotare il piano della lama rispetto al piano della sega stessa. All'inizio del taglio, la sega deve essere tenuta così saldamente che la forza della spazzola sia significativamente maggiore del peso della sega. Allo stesso tempo, la mano si stanca rapidamente, ma il taglio risulterà uniforme.

Altra semplice regola: i denti di un seghetto ad arco dovrebbero incidere nel legno a causa del peso della sega stessa. Se provi ad applicare la forza, una lama da taglio sottile e stretta inizierà a "giocare", il che complicherà notevolmente il processo stesso. Tutti i seghetti ad arco, il cui arco è costituito da un tubo metallico, hanno manici in plastica, metallo o legno di varie configurazioni e sono destinati esclusivamente al lavoro direttamente a mano.

Marcatura del legname

Il legno è contrassegnato in modo da ottenere il minor spreco possibile dal legname utilizzato per i pezzi grezzi. In altre parole, la marcatura è necessaria per ottenere un pezzo con una tolleranza minima per la lavorazione con utensile manuale o elettrificato. Per contrassegnare e controllare l'accuratezza della lavorazione di pezzi e parti, vengono utilizzati molti dispositivi speciali e universali. Per un falegname alle prime armi, all'inizio della padronanza delle abilità di falegnameria, è necessario il seguente strumento (Fig. 1):

• Metro a nastro da 5 metri - per misurazioni lineari e marcatura approssimativa del legname;
• quadrato - per controllare l'angolo di 90 °;
• metro pieghevole - per qualsiasi misura di larghezza e spessore;
• malka - per misurare e misurare angoli; livello - per controllare la disposizione orizzontale e verticale delle superfici;
• bussole - per il trasferimento di dimensioni sui pezzi e per la marcatura di cerchi;
• spessimetro - per disegnare rischi paralleli a uno dei lati della barra o della parte;
• filo a piombo - per verificare la verticalità delle strutture in legno.

Le linee di marcatura vengono applicate con una matita e su una superficie piallata pulita con un punteruolo. Su tavole e altri materiali lunghi, le linee vengono applicate con un cordoncino e sui dettagli chiari dovrebbe essere sbattuto con carbone, su quelli scuri - con il gesso.

Riso. uno. 1 - metro a nastro, 2 - quadrato; 3 - metro pieghevole; 4 - piccolo; 5 - livello; 6 - bussola; 7 - spessimetro; 8 - piombo; 9 - punteruolo.

Riso. 2. a - per contrassegnare le punte; b - per la marcatura nella "coda di rondine"; 1 - scriba; 2 - vuoto; 3 - modello.

Riso. 3. 1 - maniglia; 2 - roulette; 3 - finestra per l'impostazione del raggio richiesto; 4 - corpo; 5 - scriba (coltello); 6 - barra di bloccaggio; 7 - vite di fissaggio; 8 - ago di installazione.

Si consiglia di applicare le linee di marcatura con una matita semplice con una durezza di T o TM. Le matite colorate hanno una mina morbida e si rompono rapidamente; le linee applicate con una matita indelebile, quando la superficie è bagnata, sono inevitabilmente sfocate, per cui la materia viene contaminata.

Su un righello di metallo, la scala di divisione viene spesso cancellata. Per evitare ciò, dipingi la tela del righello trattata con acetone con vernice nitro bianca o rossa, quindi pulisci il righello con un panno. La vernice verrà rimossa dalla tela del righello e i numeri e i segni rimarranno nei recessi. Quindi ottieni una chiara scala di divisioni. Per una marcatura più rapida e precisa, si consiglia di utilizzare modelli (Fig. 2), che sono pezzi grezzi di metallo o legno di varie dimensioni e forme con le dimensioni esatte stampate su di essi. Puoi creare questi modelli da solo.

Ci sono casi in cui è necessario segnare un cerchio grande. Questo di solito è associato a determinati inconvenienti. L'apparecchio mostrato in fig. 3, semplice nel design e facile da maneggiare. Il suo principale vantaggio è la capacità di segnare un cerchio di qualsiasi diametro. Dalla figura si può notare che più lunga è la lamiera del metro a nastro, maggiore è il raggio della struttura da marcare. Quando sostituisci il graffietto (o la matita) con un taglierino, otterrai un taglierino a compasso.

In falegnameria, per la marcatura vengono utilizzate squadre di legno e metallo. Prima della marcatura, viene verificata la precisione di un nuovo quadrato di legno attaccando il suo angolo esterno all'angolo esterno di un quadrato di metallo. Le sporgenze trovate nel quadrato di legno vengono strofinate con carta vetrata a base di tela. Per controllare l'angolo interno, il quadrato di legno viene applicato con questo angolo all'angolo esterno del quadrato di metallo e la carta carbone viene posizionata tra le superfici di contatto, che dipingeranno le irregolarità sporgenti dell'angolo interno. Quindi queste irregolarità vengono strofinate con una carta vetrata a grana media.

Piallatura manuale

Strumento di piallatura manuale. Lo strumento principale per la piallatura manuale è una pialla. Tutte le modifiche della pialla (sherhebel, pialla a coltello singolo e doppio, jointer) hanno fondamentalmente lo stesso dispositivo (Fig. 1); differiscono principalmente per lo spessore dello strato di legno asportato e per la pulizia del trattamento superficiale del pezzo. Quindi, se la piallatrice è ruvida (lo spessore dello strato da rimuovere è 2 ... 3 mm), la giuntatrice completa il livellamento della superficie (lo spessore del truciolo è fino a 1 mm).

Scherhebel viene utilizzato per sgrossare il legno trasversalmente, lungo le fibre e ad angolo rispetto ad esse (i trucioli sono stretti e spessi - fino a 3 mm). Con una pialla con un solo coltello, la superficie viene livellata dopo aver segato e applicato uno sherhebel. Più conveniente in termini di frequenza della superficie è una pialla a doppio coltello, che ha un rompitruciolo che elimina i difetti superficiali: graffi e scheggiature. Oltre agli utensili in legno, le cesoie in metallo e le piallatrici con un coltello singolo e doppio vengono utilizzate principalmente per lavori di riparazione in un appartamento. Jointer esegue la finitura superficiale. Ha un blocco lungo, che, quando si piallano parti lunghe, ha un effetto positivo sulla qualità della superficie da trattare. Un jointer viene piallato fino a quando non esce un chip pulito e uniforme.

Per i lavori di base viene utilizzato uno strumento con un blocco di legno e con suola e corpo in metallo - nei casi in cui la superficie in legno dell'utensile può essere danneggiata (piallatura di estremità dure, truciolare e materiali non legnosi - plastica, plexiglass, ebanite , pannello rigido, ecc.). Nel processo di lavoro, uno strumento di legno sollecita meno le mani, il che significa meno affaticamento. Inoltre, l'attrito di un tale strumento è basso, il suo scorrimento sulla superficie è migliore di quello di un metallo.

In falegnameria, a volte diventa necessario progettare parti piccole e strette. Gli strumenti di falegnameria ordinari sono troppo grandi per questo e le piccole piallatrici sono adatte per questo tipo di lavoro.

Oltre agli utensili che consentono di lavorare i prodotti mediante piallatura piana, vengono utilizzati anche utensili speciali per la lavorazione sagomata di incavi e bordi (Fig. 2).

Il selettore serve per selezionare quarti in parti rettangolari e bordi di lavorazione. Falzgebel è simile a un selettore, ma la suola ha una struttura a gradini. Serve per selezionare i quarti, che vengono poi puliti con uno zenzubel.

Zenzubel viene utilizzato per selezionare rientranze longitudinali sotto forma di angoli retti (pieghe) sui bordi delle parti. La lama di un tale zenzubel è diritta e forma un angolo retto con il bordo laterale del pezzo di ferro. Uno zenzubel con un pezzo di ferro obliquo viene utilizzato per togliere le pieghe piallate con un altro strumento. Un tale zentub non deve essere confuso con uno zentub elicoidale, che viene utilizzato per elaborare i profili a coda di rondine.

L'utensile per scanalatura viene utilizzato per selezionare scanalature strette (linguette) e quarti in una parte rettangolare, mentre l'utensile per scanalatura viene utilizzato per creste e scanalature sui bordi delle parti.

Con un timbro, gli arrotondamenti sono disposti sui bordi delle parti; il ceppo e il coltello hanno una superficie concava arrotondata. Kalevka esegue la lavorazione riccia dei bordi anteriori delle parti. Il filetto serve per selezionare le scanalature nei dettagli. Impugnatura a schiena d'asino superfici concave e convesse.

Quando acquisti blocchi di legno, prestare attenzione a un margine sufficiente sulle spalle, a cui il cuneo viene premuto dal basso, e alla distanza dal bordo dello spazio vuoto all'estremità del coltello (una volta assemblato, non deve superare i 2 mm ). Solitamente, dopo l'acquisto, i blocchi di legno vengono conservati a temperatura ambiente per circa tre mesi. Inoltre, i blocchi di legno vengono regolati "sotto il braccio", rimuovendo graffi, opacizzando le nervature, levigando le pareti e coprendo i lati e la parte superiore con vernice ad olio. La tacca di qualsiasi strumento non dovrebbe presentare scheggiature e graffi.

Impostazione degli strumenti. Il lavoro di messa a punto comprende lo smontaggio e il montaggio dell'utensile, nonché la sostituzione e il fissaggio del coltello. Per smontare la pialla, è sufficiente colpire leggermente la coda con un martello e per assemblarla è necessario appoggiare il coltello e colpire l'estremità anteriore. Di conseguenza, la sporgenza del coltello aumenterà quando si colpisce l'estremità anteriore e diminuirà quando si colpisce la parte posteriore. Sul piano orizzontale, il coltello è impostato ad una certa angolazione. Per le principali operazioni di piallatura per uno sherhebel, pialla a coltello singolo e doppio, questo angolo è di 45° per uno zenzubel e di 80° per uno tsinubel. Il coltello da falegname viene estratto colpendo il suo tappo.

La lama della pialla deve sporgere dal piano della suola per lo spessore del truciolo da rimuovere. Innanzitutto, viene installata la lama del pezzo di ferro, quindi vengono regolati i suoi angoli. Con una corretta installazione, i chip dovrebbero avere la stessa larghezza in tutte le aree. Fissano il pezzo di ferro in questo modo: il blocco viene posizionato con la suola su una superficie piana dell'asse e, premendolo con la mano sinistra sull'asse, con la mano destra si inserisce il pezzo di ferro in posizione. Il pezzo di ferro è impostato in modo che sporga dal piano della suola alla lunghezza richiesta: per una pialla con un solo coltello - fino a 1 mm, per uno sherhebel - fino a 3 mm, ecc. Per le pialle in metallo, il il coltello si regola con una vite. Dopo ogni regolazione è necessario effettuare una piallatura di prova.

Per i coltelli doppi, il secondo coltello, chiamato anche rompitruciolo, viene installato con uno spazio minimo rispetto al primo coltello. Quando si impostano le pialle, spesso è necessario affilare la lama. Il suo tagliente è affilato ad angolo retto rispetto al bordo laterale.

Piallatura manuale. Prima di procedere con i lavori di piallatura, è necessario selezionare il legno, ovvero stabilirne l'idoneità alla fabbricazione di qualsiasi parte. Allo stesso tempo, vengono rilevate convessità e concavità che devono essere rimosse mediante piallatura, nonché difetti del legno e determinano se sono accettabili per questa parte. Per la piallatura, è necessario fissare il pezzo in modo che la direzione delle fibre di legno coincida con la direzione della piallatura. La flessione del pezzo indica che il fissaggio deve essere leggermente allentato. All'inizio della piallatura, l'utensile viene premuto con la mano sinistra, a metà gli sforzi di entrambe le mani sono allineati e alla fine vengono premuti con la mano destra per non sopraffare la fine del pezzo. Tagliano con calma, lentamente, ma con sicurezza, in pieno svolgimento, con un'alimentazione uniforme dell'utensile in tutte le aree. Il corpo del lavoratore deve essere leggermente inclinato in avanti, la gamba sinistra estesa in avanti e la gamba destra deve avere un angolo di 70° rispetto alla sinistra. La qualità della piallatura è controllata da un righello, barre ben regolate e una squadra. Se non ci sono spazi tra il righello e il pezzo piallato, l'utensile ha finito di lavorare.

Durante la piallatura, la pulizia della superficie dipende dalla distanza dal punto di taglio del truciolo alla lama del coltello (più il taglio è vicino alla fessura del foro, più pulita è la piallatura), nonché dalla pendenza della piega del truciolo quando si entra nella fessura del foro (una piega ripida viene tagliata più velocemente dal coltello, risultando in una lunghezza più breve). In una pialla a doppio coltello, il secondo coltello svolge la funzione di rompere i trucioli, e più è vicino alla lama del primo coltello, più pulita è la superficie. Tipicamente, la larghezza del rompitruciolo (secondo coltello) non è maggiore della larghezza del primo coltello. Puoi conoscere lo stato della fessura e la parte tagliente dei coltelli dal tipo di trucioli che escono dal foro del rubinetto. Se il rompitruciolo è smussato, i trucioli escono dritti e la superficie di piallatura è pulita; se è molto affilata, i trucioli escono ad anelli, quindi il bordo affilato del rompitruciolo è leggermente smussato.

Nella falegnameria, la perforazione viene utilizzata per praticare fori per punte rotonde, viti e altri elementi metallici durante il collegamento di parti, per spine durante la rimozione di nodi, per scanalature durante la lavorazione del legno con scalpello e scalpello. Il principio di funzionamento di qualsiasi trapano è che, andando in profondità nel legno, seleziona il materiale con i suoi taglienti, formando un foro.

Tipi di esercitazioni e loro preparazione al lavoro

Le frese sono piuma, centro, spirale, vite (Fig. 1). La punta distingue il gambo, lo stelo stesso, la parte tagliente e gli elementi per l'asportazione del truciolo.

Esercizi a vanga i vantaggi a cucchiaio hanno la forma di un trogolo allungato con spigoli vivi (vedi Fig. 1, a). Servono per praticare fori per perni con un diametro di 3 ... 16 mm (con una lunghezza del trapano fino a 170 mm). Durante il processo di perforazione, il vantaggio viene periodicamente rimosso dal legno per rimuovere i trucioli. Lo svantaggio del trapano piuma è la mancanza di un centro di guida. Per praticare fori di diametro maggiore, vengono utilizzate punte a vanga di altri modelli (vedi Fig. 1, b).

Trapani centrali(vedi Fig. 1, c) attraverso le fibre di legno vengono praticati fori poco profondi, poiché l'uscita dei trucioli in esse è difficile. Tali trapani funzionano solo in una direzione e se premuti dall'alto. Il loro diametro è fino a 50, lunghezza - fino a 150 mm.

Punte elicoidali(vedi Fig. 1, d) sono più perfetti nel loro design. Prevedono la rimozione dei trucioli, per cui il foro non si intasa durante la perforazione con trucioli e ha pareti pulite e uniformi. Come i centri, queste punte hanno un centro e una fresa o un'affilatura conica della parte tagliente. Il diametro delle punte con affilatura conica è 2…6 mm (serie corta) e 5…10 mm (serie lunga), e con centro e fresa - 4…32 mm. Le punte con affilatura conica vengono utilizzate per perforare lungo le fibre, con un centro e una fresa trasversalmente. Le punte elicoidali possono essere dotate di lame in carburo di tungsteno per legni particolarmente duri.

Trapani a vite(vedi Fig. 1, e) sono usati principalmente per praticare fori profondi attraverso le fibre di legno. Dopo aver attraversato questo trapano, le pareti del foro sono pulite. Diametro della punta t - fino a 50, lunghezza - fino a 1100 mm.

Usato per praticare grandi fori trivelle di sughero, e per ampliare i fori per le teste delle viti o dei dadi - svasatori (Fig. 2). Quando si fora il legno, vengono utilizzate anche punte per metallo, riducendo il loro angolo di affilatura.

Il trapano deve essere adeguatamente affilato, altrimenti si strappa, non taglia il legno e il foro si intasa di trucioli. Durante l'affilatura, è necessario mantenere la rettilineità dei taglienti. Poiché la testa di taglio ha una quantità limitata di metallo, il trapano deve essere affilato con cura ed economicamente. Viene affilato su una pietra abrasiva (Fig. 4, a) o manualmente con una sottile lima quadrata e rifinito con una speciale pietra per affilare. Tipicamente, l'angolo di affilatura della punta è di 12°.

Le punte centrali iniziano ad affilare dall'interno del tagliente, il resto - dall'esterno. La correttezza dell'affilatura viene verificata con una dima (Fig. 4, b). Le estremità degli incisivi laterali devono sporgere di almeno 3 mm sopra i taglienti degli incisivi orizzontali. Ciò consente alle creste di iniziare a tagliare prima che le lame orizzontali inizino a tagliare i trucioli.

La pulizia della lavorazione del foro e la precisione della foratura dipendono principalmente da come viene affilata la punta. Il tagliente trasversale deve passare per l'asse della punta. Quando viene spostata dall'asse, la punta andrà di lato, per cui si verificherà un'usura irregolare dei taglienti e il battito della punta e, di conseguenza, un aumento del diametro del foro.

Riso. 1. Trapani per la lavorazione del legno: a, b - piuma; in centro; g - spirale; d - vite.	Riso. 2. Punta per sughero (a) e svasatore (b).
Riso. 3. Dispositivo per eseguire fori di grande diametro: 1 - mandrino per trapano; 2 - aste di metallo; 3 - cerchio di legno; 4 - lama per sega; 5 - punta di centraggio.	Riso. 4. Affilare la punta sull'affilatoio (a) e verificare la correttezza dell'affilatura secondo la dima (b).
Riso. 5. Trapano avvitatore manuale (a) e tutore (b): 1 - testa di pressione; 2 - maniglia; 3 - asta in acciaio con filettatura; 4 - mandrino di serraggio; 5 - anello, interruttore; 6 - meccanismo a cricchetto.	Riso. 6. Strumento aggiuntivo per la perforazione: a - trapano; b - succhiello; c - trapano a cucchiaio.

Per eseguire un gran numero di fori identici in una matrice, è necessario disporre di più punte dello stesso diametro in magazzino. Il cambio periodico delle punte aumenterà la loro durata.

Foratura manuale del legno. Il legno viene forato con un trapano e un tutore. Per fissare i trapani al loro interno, vengono utilizzati mandrini di serraggio di vari modelli.

Trapano a vite manuale(Fig. 5, a) serve principalmente per praticare fori con un diametro fino a 5 mm. Sul suo nucleo c'è una filettatura per spostare la maniglia. La forza della mano che stringe la maniglia viene trasferita all'asta e l'ok inizia a ruotare. La lancetta dei secondi agisce sulla testa di pressione. Dalla combinazione di questi due sforzi, il trapano viene introdotto nel legno, cioè il processo di taglio.

In bretelle(Fig. 5, b) il processo di taglio deriva dalla forza che la mano dell'operatore crea quando ruota l'asta a gomito del rotatore con una maniglia al centro. Nella parte inferiore dell'asta è presente un mandrino con cricchetto, che consente di impostare la rotazione a destra e a sinistra. Al tutore possono essere fissate punte con un diametro fino a 10 mm.

Per eseguire i fori, i loro centri devono essere contrassegnati. Durante la marcatura, vengono presi in considerazione la durezza del legno, il grado della sua spaccatura, la posizione di crepe e nodi, la direzione e la profondità della perforazione, la presenza di chiodi, graffette metalliche, ecc.. Di solito, i centri del i fori vengono praticati con un graffietto o un punteruolo a tre punte fino alla profondità del diametro della punta. Quando si eseguono fori di grande diametro, i loro centri sono preforati con punte sottili in modo che il trapano non vada di lato. I centri dei fori passanti profondi sono praticati su entrambi i lati; contemporaneamente viene eseguito anche il processo di perforazione stesso (cioè da entrambi i lati). Il diametro del trapano per la foratura sotto le viti deve essere 0,5 mm inferiore al diametro della parte centrale della vite. Nel legno friabile e alle estremità per le teste delle viti, si consiglia di effettuare un abbassamento (svasatura) in modo che durante le successive operazioni (adescamento, stuccatura e verniciatura) le teste delle viti siano a filo con la superficie del pezzo.

Quando si eseguono fori passanti, è necessario mettere un ostacolo all'uscita del trapano (per questo è possibile utilizzare un pezzo di legno), altrimenti nel pezzo si formeranno inevitabilmente schegge o crepe. Durante la perforazione, l'utensile non deve essere rivolto verso di te. Non è consigliabile lavorare con punte non affilate e punte con parti taglienti scheggiate e crepe. Dovresti prestare attenzione al centraggio del trapano nel mandrino, poiché da questo dipende la foratura corretta. Da un colpo forte, il trapano andrà inevitabilmente di lato. Una corretta affilatura del trapano eviterà l'applicazione di una forza eccessiva e l'ottenimento di una superficie strappata. Un aumento della forza applicata porta a danni alla parte e alla rottura del trapano e crea anche una situazione traumatica.

Per eseguire fori profondi nel legno massiccio trivellatore(Fig. 6, a), e fori poco profondi in legno duro per viti - succhiello(Fig. 6b). Un trapano è un'asta di metallo con un occhio per una maniglia nella parte superiore e una superficie elicoidale con un centro di guida nella parte inferiore. Il succhiello ha difficoltà a rimuovere i trucioli dal foro, quindi viene periodicamente rimosso dal foro e pulito dai trucioli. Un trapano e un succhiello non danno la pulizia di lavorazione che si può ottenere perforando con i trapani. Gli artigiani di falegnameria hanno succhielli a cucchiaio (Fig. 6, c). In realtà, questi sono gli stessi vantaggi, solo con una punta affilata e una vite conica.

Il metodo di lavoro con un trapano è il seguente: prima viene installato nel punto previsto con una punta, quindi, con un certo sforzo, viene premuto contro l'albero. Quando la punta entra in profondità nell'albero, non è più necessaria un'ulteriore pressione, è solo necessario ruotare lo strumento per le impugnature. Sfortunatamente, il trapano non taglia, ma strappa il legno e talvolta compaiono crepe e spaccature nel pezzo, soprattutto vicino all'estremità. I trapani sono utilizzati per lavori di falegnameria non responsabile e in carpenteria.

Impiombatura e raduno del legno

Giunzione ampiamente utilizzato per la produzione di travi lunghe, nella costruzione di telai di mobili, collegamento di battiscopa, realizzazione di cassetti per piani tavoli, ecc. La connessione dentata più utilizzata (come la più duratura), formando un'ampia area di incollaggio. Una parte e mezza viene giuntata ai battiscopa durante la legatura dei pannelli, ad es. per parti che non subiscono un carico significativo. Il taglio viene eseguito in una scatola di marcatura (scatola per mitra) con un angolo di 45 ° Un angolo più acuto viene utilizzato per aumentare il carico, in particolare per la flessione.

Le parti sottoposte a trazione sono giuntate con una punta a coda di rondine aperta. I dettagli con un supporto nella parte inferiore, che subiscono forze che tendono a spostarli in direzioni diverse, sono giuntati su una punta rotonda plug-in. Quando si sostituiscono parti in un prodotto, viene utilizzata la loro rifinitura, che viene eseguita mediante giunzioni o ricostruzioni, a seconda della forma della parte in sezione (Fig. 2).

Riso. uno. : a - fine; b - sui "baffi"; c - seghettato.

Riso. 2. : a - in mezzo albero; b - taglio obliquo; in - nella serratura posata diretta; d - in una serratura obliqua, d - in una serratura a tensione diritta; e - in un blocco di tensione obliquo; g - schiena contro schiena; h - schiena contro schiena con una punta nascosta; e - end-to-end con il pettine; a - end-to-end con un plug-in spike (pin); l - in mezzo albero con bullonatura; m - mezzo albero con fissaggio con nastro di ferro; n - a metà albero con fissaggio con morsetti; o - con taglio obliquo e fissaggio con fascette; p - schiena contro schiena con sovrapposizioni.

Riso. 3. Unire il legno con il metodo di raduno lungo la larghezza del bordo: a - su una fuga regolare; b - in un trimestre; c - in una scanalatura rettangolare e una cresta lungo il bordo; g - in una scanalatura trapezoidale e una cresta lungo il bordo; d - nella scanalatura e nella guida.

Rally utilizzato nei casi in cui è necessario collegare materiale da falegnameria lungo la larghezza del bordo in schermature o blocchi (Fig. 3). Il metodo di raduno più comune è avvitare in una rivelazione liscia. In questo caso, i bordi delle sezioni unite sono saldamente uniti per l'intera lunghezza e compressi con colla. Oltre a questo semplice metodo, vengono utilizzati anche giunti puffer e prigionieri rotondi o piatti plug-in. Il raggruppamento in un quarto viene eseguito a secco, senza colla, e la spugna del quarto rivolta verso il lato opposto deve essere 0,5 mm più stretta della spugna rivolta verso il lato anteriore. Il raduno in un solco e in una cresta viene eseguito con e senza colla. Il raduno in una scanalatura su una guida con un'unione precisa delle sezioni unite e un incollaggio di alta qualità è il più durevole ed economico, poiché il materiale per il pettine è ricavato da scarti di legno.

Tecnologia di curvatura del legno per falegnameria

Nella produzione di mobili, non puoi fare a meno delle parti curvilinee. Puoi ottenerli in due modi: segare e piegare. Tecnologicamente sembrerebbe più facile tagliare una parte curva che vaporizzarla, piegarla e poi resistervi per un certo tempo fino a quando non è completamente pronta. Ma il taglio ha una serie di conseguenze negative.

In primo luogo, c'è un'alta probabilità di tagliare le fibre quando si lavora con una sega circolare (è utilizzata in questa tecnologia). Il risultato del taglio delle fibre sarà la perdita di resistenza della parte e, di conseguenza, dell'intero prodotto nel suo insieme. In secondo luogo, la tecnologia di taglio comporta un consumo di materiale maggiore rispetto alla tecnologia di piegatura. Questo è ovvio e non è richiesto alcun commento. In terzo luogo, tutte le superfici curve delle parti segate hanno superfici tagliate di estremità e metà. Ciò influisce in modo significativo sulle condizioni per la loro ulteriore lavorazione e finitura.

La piegatura evita tutti questi svantaggi. Naturalmente, la piegatura comporta la presenza di attrezzature e dispositivi speciali, e questo non è sempre possibile. Tuttavia, la piegatura è possibile nell'officina di casa. Allora, qual è la tecnologia del processo di piegatura?

Il processo tecnologico di produzione di parti piegate comprende il trattamento idrotermico, la piegatura dei grezzi e la loro essiccazione dopo la piegatura.

Il trattamento idrotermale migliora le proprietà plastiche del legno. La plasticità è intesa come la proprietà di un materiale di cambiare la sua forma senza distruzione sotto l'azione di forze esterne e di mantenerla dopo che l'azione delle forze è stata eliminata. Il legno acquisisce le migliori proprietà plastiche con un contenuto di umidità del 25 - 30% e una temperatura al centro del pezzo al momento della piegatura di circa 100 ° C.

Il trattamento idrotermale del legno viene effettuato mediante cottura a vapore in caldaie con vapore saturo a bassa pressione di 0,02 - 0,05 MPa ad una temperatura di 102 - 105°C.

Poiché la durata della cottura a vapore è determinata dal tempo necessario per raggiungere la temperatura impostata al centro del pezzo cotto a vapore, il tempo di cottura a vapore aumenta con l'aumentare dello spessore del pezzo. Ad esempio, per cuocere a vapore un pezzo (con un'umidità iniziale del 30% e una temperatura iniziale di 25°C) con uno spessore di 25 mm per raggiungere una temperatura al centro del pezzo di 100°C, è necessaria 1 ora, e con uno spessore di 35 mm - 1 ora e 50 minuti.

Durante la piegatura, il pezzo viene posizionato su un pneumatico con arresti (Fig. 1), quindi in una pressa meccanica o idraulica, il pezzo in lavorazione insieme al pneumatico viene piegato su un determinato contorno, nelle presse, di norma, vengono piegati diversi pezzi contemporaneamente. Alla fine della piegatura, le estremità dei pneumatici vengono unite con un accoppiatore. I pezzi grezzi piegati vengono inviati per l'asciugatura insieme ai pneumatici.

I pezzi vengono asciugati per 6-8 ore Durante l'asciugatura, la forma dei pezzi si stabilizza. Dopo l'essiccazione, i grezzi vengono liberati da sagome e pneumatici e conservati per almeno 24 ore Dopo la tenuta, la deviazione delle dimensioni dei grezzi piegati da quelli originali è solitamente di ± 3 mm. Successivamente, gli spazi vuoti vengono elaborati.

Per i pezzi grezzi piegati vengono utilizzati impiallacciatura pelata, resine urea-formaldeide KF-BZh, KF-Zh, KF-MG, M-70, pannelli di particelle P-1 e P-2. Lo spessore del pezzo può variare da 4 a 30 mm. I grezzi possono avere un'ampia varietà di profili: angolari, a forma di arco, sferici, a forma di U, trapezoidali ea forma di depressione (vedi Fig. 2). Tali sbozzati sono ottenuti piegando e incollando simultaneamente fogli di impiallacciatura lubrificati con colla, che sono formati in pacchetti (Fig. 3). Questa tecnologia consente di ottenere prodotti di un'ampia varietà di forme architettoniche. Inoltre, la produzione di parti piegate incollate da impiallacciatura è economicamente fattibile grazie al basso consumo di legname e ai costi di manodopera relativamente bassi.

Strati di trame vengono imbrattati di colla, posati in una sagoma e pressati (Fig. 4). Dopo l'esposizione sotto la pressa fino alla completa presa della colla, il nodo mantiene la forma che gli è stata data. I nodi incollati piegati sono fatti di impiallacciatura, di legno duro e lastre di conifere, di compensato. Negli elementi di impiallacciatura incollati piegati, la direzione delle fibre negli strati di impiallacciatura può essere reciprocamente perpendicolare o la stessa. La piegatura dell'impiallacciatura, in cui le venature del legno rimangono diritte, è chiamata piegatura attraverso le venature e in cui le fibre sono piegate, piegandosi lungo le venature.

Quando si costruiscono unità di impiallacciatura incollata piegata che sopportano carichi significativi durante il funzionamento (gambe di sedie, prodotti per armadietti), i design più razionali sono quelli con una curva lungo le fibre in tutti gli strati. La rigidità di tali nodi è molto superiore ai nodi con direzione reciprocamente perpendicolare delle fibre di legno. Con una direzione reciprocamente perpendicolare delle fibre di impiallacciatura negli strati, sono progettati nodi incollati curvi fino a 10 mm di spessore che non sopportano carichi pesanti durante il funzionamento (pareti di scatole, ecc.). In questo caso, sono meno suscettibili al cambio di forma. Lo strato esterno di tali nodi dovrebbe avere una direzione frazionata delle fibre (piegandosi lungo le fibre), poiché quando piegato attraverso le fibre, nei punti di piegatura compaiono piccole crepe frazionarie, che escludono una buona finitura del prodotto.

Consentito (i raggi di curvatura degli elementi di impiallacciatura curvi dipendono dai seguenti parametri di progettazione: spessore dell'impiallacciatura, numero di strati di impiallacciatura in una confezione, design della confezione, angolo di piegatura della billetta, design dello stampo.

Nella produzione di profilati piegati con tagli longitudinali, è necessario tenere conto della dipendenza dello spessore degli elementi piegati dal tipo di legno e dallo spessore della parte piegata.

Nelle tabelle, gli elementi rimanenti dopo i tagli sono chiamati estremi, il resto - intermedi. La distanza minima tra i tagli ottenibile è di circa 1,5 mm.

Con un aumento del raggio di curvatura della piastra, la distanza tra i tagli diminuisce (Fig. 5). La larghezza del taglio dipende dal raggio di curvatura della tavola e dal numero di tagli. Per ottenere nodi arrotondati, nella lastra, dopo l'impiallacciatura e la molatura, viene selezionata una scanalatura nel punto in cui sarà la piega. La scanalatura può essere rettangolare oa coda di rondine. Lo spessore del ponte di compensato rimanente (il fondo della scanalatura) dovrebbe essere uguale allo spessore del compensato di rivestimento con un margine di 1-1,5 mm. Una barra arrotondata viene inserita nella scanalatura rettangolare con la colla e una striscia di impiallacciatura viene inserita nella scanalatura a coda di rondine. Quindi il piatto viene piegato e tenuto nella sagoma fino a quando la colla non si solidifica. Per dare maggiore resistenza all'angolo, è possibile posizionare un quadrato di legno dall'interno.

Connessioni a punta

La connessione di carpenteria più semplice può essere rappresentata come una connessione di una punta in una presa o in un occhio (Fig. 1). Una punta è una sporgenza all'estremità della barra (Fig. 2), un nido è un buco in cui entra la punta. I giunti a punta sono divisi in estremità d'angolo, centro d'angolo e scatola d'angolo.

Nella pratica dei falegnami dilettanti, i collegamenti agli angoli delle estremità sono molto comuni. Per calcolare gli elementi di tali composti sono fig. 3 e tabella.

Supponiamo che sia necessario calcolare la connessione sui "baffi" con un plug-in tramite punta piatta (UK-11). Lo spessore della barra giuntata è noto (sia s0 = 25 mm). Quindi, prendendo come base questa taglia, determiniamo la taglia s1. Secondo la tabella, s1 = 0,4 mm, s0 = 10 mm.

Prendiamo la connessione UK-8. Lascia che il diametro del tassello sia 6 mm, quindi l (scegliamo il valore medio - 4d) è 24 mm e l1 = 27 mm. Le connessioni a perno sono realizzate simmetricamente tra loro e rispetto al piano della parte, quindi, secondo la Fig. 3 h, la distanza dal centro del foro per il perno inferiore al centro del foro per il perno superiore sarà di almeno 2d, ovvero 12 mm; la stessa distanza dal centro del foro del tassello all'estremità della parte da unire.

Sulla fig. 4 mostrato schemi di giunti angolari medi (tee). , per cui nel calcolo devono essere rispettate le seguenti dimensioni di base dei pioli e degli altri elementi: nei giunti US-1 e US-2 è consentito l'uso di un doppio piolo, mentre s1 = 0.2s0, l1 = (0.3 .. 0,8) B, l2 = (0,2…0,3) Â1; nel composto US-3 s1 = 0,4s0, s2 = 0,5 (s0 - s1); nel composto US-4 s1 = s3 = 0,2s0, s2 = 0,5 X [s0 - (2s1 + s3)]; nella connessione US-5 s1 = (0.4…0.5)s0, l = (0.3…0.8)s0, s2 = 0.5 (s0-s1), b ≥ 2 mm; nella connessione US-6 l = (0,3… 0,5)s0, b ≥ 1 mm; nella connessione US-7 d = 0,4 a l1 > l di 2…3 mm; in connessione US-8 l = (0,3…0,5) B1, s1 = 0,85s0.

Dimensioni di punte e altri elementi di connessioni terminali ad angolo

Connessioni	s 1	s2	s3	l	l 1	h	b	d
Regno Unito-1	0,4s0	0,5 (s0 - s1)	-	-	-	-	-	-
Regno Unito-2	0,2s0	0,5	0,2s0	-	-	-	-	-
Regno Unito-3	0.1s0	0,5	0.14s0	-	-	-	-	-
Regno Unito-4	0,4s0	0,5 (s0 - s1)	-	(0,5…0,8)V	(0,6…0,3)l	0,7B 1	≥ 2 mm	-
Regno Unito-5	0,4s0	0,5 (s0 - s1)	-	0,5 V	-	0.6B 1	-	-
Regno Unito-6	0,4s0	0,5 (s0 - s1)	-	(0,5…0,8)B	-	0,7B 1	≥ 2 mm	-
Regno Unito-7	-	0,5 (s0 - s1)	-	-	-	0.6B 1	-	-
Regno Unito-8	-	-	-	(2.5…6)d	l 1 > l di 2…3 mm	-	-	-
Regno Unito-9	-	-	-	(2.5…6)d	l 1 > l di 2…3 mm	-	-	-
Regno Unito-10	0,4s0	-	-	(1…1.2)B	-	-	0,75 miliardi	-
Regno Unito-11	0,4s0	-	-	-	-	-	-	-

Nota. Le dimensioni s0, B e B1 sono note in ogni caso particolare.

Riso. uno. : a - nel nido; b - negli occhi; 1 - picco; 2 - presa, occhiello.

Nei giunti della scatola d'angolo, le punte vengono ripetute molte volte. Fondamentalmente, vengono utilizzati tre tipi di tali connessioni: su un picco aperto dritto (vedi Fig. 3, a); aprire la "coda di rondine" sulla punta (vedi Fig. 2, e); su un tassello plug-in rotondo aperto (vedi Fig. 3, h).

Usa spesso il metodo di connessione a un tassello (nagel). Un tassello è un bastoncino cilindrico fatto di betulla, quercia, ecc. Viene lavorato in modo uniforme e martellato in fori preforati - canali prelubrificati con colla. I fori per i tasselli sono realizzati in entrambe le parti contemporaneamente. Il tassello dovrebbe entrare saldamente nel foro, con l'aiuto di colpi di mazza. Il trapano per la preparazione dei fori deve corrispondere alla dimensione del tassello. Per ridurre il diametro del tassello, viene utilizzata la levigatura con carta vetrata o una lima bastarda (i rischi non sono trasversali, ma lungo il tassello).

Quando si sceglie una connessione, è necessario tenere conto della natura e dell'entità del carico, nonché di come la connessione resisterà al carico. Ad esempio, quando si collega un ripiano dell'armadio vicino al muro, l'intero carico cadrà sulle viti o sui tasselli. La forza con cui il prodotto (ripiano) preme su di essi fa sì che resistano al taglio e alla rottura. Pertanto, il carico qui è ridotto. In questo caso, è più opportuno installare una guida di legno sotto il ripiano, avvitandola saldamente alla parete dell'armadio. Il carico aumenterà, ma anche la resistenza ad esso aumenterà a causa non solo delle viti, ma anche dell'attrito tra il binario e la parete dell'armadio. Un carico significativamente maggiore può essere tollerato se la mensola viene tagliata almeno a una piccola profondità nella matrice della parete; in questo caso, sarà la parete stessa del mobile a sostenere il carico.

Riso. 3. : a - aperto tramite singolo picco - UK-1; b - doppia punta aperta end-to-end - UK-2; c - sullo spuntone aperto tramite triplo - UK-3; g - su una spina con una cecità semioscura - UK-4; d - su una punta con un UK-5 end-to-end semi-scuro; e - su un picco con oscurità cieca - UK-6; g - su una punta con un passaggio scuro - UK-7; h - plug-in rotondo su punte, non passante e passante - UK-8; e - sui "baffi" con una punta rotonda non passante plug-in - UK-9; a - sui "baffi" con una punta piatta non passante plug-in - UK-10; l - sui "baffi" con un plug-in attraverso la punta piatta - UK-11.

Riso. quattro. : a - singolo picco non passante - US-1; b - tenda singola cucita nella scanalatura - US-2; c - su un singolo picco passante - US-3; g - su un doppio picco passante - US-4; d - nella scanalatura e nella cresta non passante - US-5; c - nella scanalatura non passante - US-6; g - su spine rotonde plug-in non passanti - US-7; h - sulla punta cieca "a coda di rondine" - US-8.

Dal confronto delle resistenze di due collegamenti (mezzo legno con vite e coda di rondine), si può notare che il collegamento a coda di rondine può sopportare un carico tre volte maggiore rispetto al collegamento a mezzo legno con vite. Sulla base di questo e di una serie di altri esempi, possiamo trarre le seguenti conclusioni sull'adeguatezza dell'uso di determinati giunti: la lavorazione a maglia di falegnameria deve essere selezionata in base all'entità e alla direzione del carico sul giunto; il carico deve essere percepito direttamente dal design del prodotto stesso (gli elementi di fissaggio aggiuntivi possono essere una vite, una squadra di metallo, un tassello, ecc.); non è consentito lavorare a maglia con spazi vuoti.

L'incollaggio deve essere eseguito solo con superfici preparate: più ruvida, ad esempio, è la superficie del tassello, più affidabile si attaccherà all'array.