L'attività principale del gruppo di società KANEX è la produzione e la fornitura di pezzi di ricambio per caldaie a vapore di centrali termoelettriche e altre apparecchiature e tubazioni ausiliarie della caldaia. I principali siti di produzione dell'azienda sono lo stabilimento Shchekinsky di attrezzature e condutture ausiliarie per caldaie, l'associazione di costruzione di macchine Kyshtym e l'impresa Ozerskkhimprom.

Le caldaie a vapore sono progettate per funzionare come parte di unità di potenza di centrali termiche e centrali di cogenerazione. La durata dei componenti della caldaia a vapore è limitata dalle risorse di progettazione ed è determinata dalle condizioni operative dell'apparecchiatura. Durante il funzionamento delle apparecchiature delle centrali termoelettriche, periodicamente singoli blocchi e componenti delle caldaie richiedono la sostituzione. Questa è una situazione normale anche per le apparecchiature di altissima qualità, perché nodi diversi possono avere periodo diverso sfruttamento per motivi oggettivi. Soprattutto per questi casi, le aziende della nostra holding producono e offrono pezzi di ricambio e componenti per la riparazione delle caldaie varie opzioni ammodernamento delle apparecchiature della caldaia.

Tipologie di componenti forniti per caldaie a vapore:

1. Telaio della caldaia.

Si chiama il telaio della caldaia struttura metallica, che preleva il carico dal tamburo, dalle superfici riscaldanti, dal rivestimento, dalle piattaforme e dalle scale e da altri elementi della caldaia e lo trasferisce alle fondamenta o alle strutture edili dell'edificio. Il telaio di una moderna caldaia con elevata produzione di vapore ha progettazione complessa ed è composto da colonne verticali, collegandoli con capriate orizzontali, travi e controventi diagonali. La parte superiore delle colonne è collegata da una trave di supporto (spinale) e da un soffitto. Quasi tutti gli elementi del telaio: colonne, capriate, travi e collegamenti sono collegati mediante saldatura, che garantisce stabilità e resistenza del telaio. Solo le travi che possono creare notevoli sollecitazioni aggiuntive nelle colonne durante la dilatazione termica o la flessione sono liberamente supportate sul telaio e imbullonate attraverso fori ovali.

2. Corpo della caldaia.

In una caldaia con naturale o circolazione forzata la formazione di vapore avviene in un tamburo, che è vaso cilindrico con un diametro fino a 1,8 m con uno spessore della parete fino a 100 mm o più e una lunghezza fino a 30 m Attaccato al tamburo un gran numero di tubi ascendenti e discendenti del circuito di circolazione, viene fornita acqua di alimentazione ed è collegato un surriscaldatore. Il tamburo è montato sul telaio della caldaia mediante supporti a rulli, che garantiscono la libera espansione del tamburo quando riscaldato. I dispositivi di separazione del vapore si trovano all'interno del tamburo.

3. Tubi di drenaggio.

Sono utilizzati per fornire acqua ai tubi della griglia del forno dal corpo cilindrico della caldaia. Per la produzione di tubi di drenaggio vengono utilizzati principalmente tubi in acciaio di grado 20 con un diametro di 83-159 mm.

4. Schermi della fornace.

Sono gli elementi costitutivi Camera di combustione. I parafuoco hanno allo stesso tempo un duplice scopo: fungono da superfici di contenimento e da superfici riscaldanti. Gli schermi della caldaia sono solitamente realizzati tubi lisci collegati mediante saldatura. Oltre a percepire il calore proveniente dal focolare, gli schermi proteggono il rivestimento delle pareti del focolare dall'influenza distruttiva delle alte temperature e esposizione chimica scorie liquide. La temperatura del rivestimento dietro i tubi a griglia nelle moderne caldaie non supera i 500 ⁰C, il che facilita il rivestimento e ne aumenta la durata. Tubi di schermatura delle moderne caldaie alta pressione Con circolazione naturale hanno un diametro esterno di 60 mm, caldaie a media pressione - 83 mm, distanza tra i tubi - 4 e 19 mm, rispettivamente. Le estremità dei tubi schermanti sono saldate ai raccordi collettori orizzontali sezione tonda, ricavati da tubi a pareti spesse, oppure direttamente al collettore.

5. Surriscaldatore a soffitto.

Fa parte della struttura della caldaia. È classificata come superficie riscaldante per radiazione che assorbe il calore dai gas, principalmente a causa della radiazione. Realizzato con tubi di acciaio con un diametro di 32-60 mm e uno spessore di parete di 4-6 mm.

La parte radiante del surriscaldatore, situata sulle pareti e sul soffitto della camera di combustione, percepisce il calore radiante e non differisce molto nel design dagli schermi: è costituita da tubi saldati a collettori a sezione circolare. In ciascun pannello della parte radiante del surriscaldatore il vapore si muove attraverso dei tubi, prima dall'alto verso il basso, e poi attraverso il collettore inferiore entra in altri tubi attraverso i quali viene diretto verso l'alto. In più punti lungo l'altezza dei tubi sono installati supporti di guida fissati alle travi del telaio; questi elementi di fissaggio non impediscono il movimento verticale dei tubi al variare della loro temperatura. Fissaggio orizzontale tubi del soffitto inoltre non dovrebbero interferire con il loro allungamento termico. Questi tubi sono sospesi su aste dal soffitto del telaio.

6. Surriscaldatore del vapore dello schermo.

Si tratta di un dispositivo progettato per riscaldare il vapore ad una temperatura superiore alla saturazione assorbendo il calore radiante dalla camera di combustione. Strutturalmente, il blocco ShPP è realizzato sotto forma di pacchetti multifila (schermi) costituiti da tubi d'acciaio piegati (diametro del tubo 32-38 mm), combinati da una camera di ingresso e di uscita.

La parte semiradiante del surriscaldatore (schermo), posta nella parte superiore del forno e nel condotto orizzontale del gas, percepisce sia il calore radiante per irraggiamento, sia il calore ceduto per convezione.Nelle caldaie a carbone polverizzato sono installati schermi verticali, che sono meno suscettibili alle scorie e sulle caldaie a gasolio sono installati schermi orizzontali.

7. Surriscaldatore convettivo.

Si tratta di un dispositivo progettato per surriscaldare il vapore alla temperatura richiesta assorbendo il calore convettivo dalla camera di combustione. Strutturalmente, il blocco del cambio è un sistema di tubi di acciaio (bobine) combinati in una camera di ingresso e di uscita. Il riduttore è uno dei componenti più critici della caldaia e funziona in ambienti pesanti condizioni di temperatura. A seconda dei parametri di uscita vapore surriscaldato Il cambio è realizzato in acciaio legato o altolegato.

La parte convettiva del surriscaldatore si trova in un condotto del gas orizzontale e in un pozzo convettivo. Nelle caldaie a media pressione, in cui solo il 20% del calore totale viene consumato per surriscaldare il vapore, l'intero surriscaldatore è posizionato in un condotto orizzontale.

8. Microblocchi.

Appartengono alla parte convettiva della caldaia e servono a surriscaldare il vapore alla temperatura richiesta assorbendo il calore convettivo dalla camera di combustione. Strutturalmente i microblocchi sono un sistema di serpentine in acciaio abbinate ad una camera di ingresso e di uscita. Tipicamente, per la produzione di microblocchi vengono utilizzati tubi di acciaio di grado 12Х1МФ, 12Х18Н12Т.

9. NRF, SRCh, VRF delle caldaie a passaggio singolo.

Nelle caldaie a passaggio singolo è consuetudine distinguere negli schermi la parte di irraggiamento inferiore (NRF), media (SRCh) e superiore (URCh). Per la produzione di schermi per caldaie a passaggio singolo vengono solitamente utilizzati tubi con un diametro esterno di 32, 38 e 42 mm. Utilizzato come pannelli con dritto tubi verticali, quindi pannelli multi-loop. I pannelli tubieri a passaggio singolo e multiplo sono ampiamente utilizzati nelle moderne caldaie a passaggio singolo. La parte inferiore di irraggiamento (LRP), situata nella zona del nucleo della torcia, dove è particolarmente da temere il riscaldamento non uniforme dei singoli tubi, è costituita da pannelli a passaggio singolo. I livelli superiori degli schermi (SRCh, VRF) hanno pannelli multi-passaggio.

10. Economizzatore d'acqua.

Si tratta di un elemento della caldaia progettato per preriscaldare l'acqua della caldaia utilizzando il calore dei gas di scarico. VEC rappresenta costruzione a blocchi, costituito da file di pacchi di bobine, camere di ingresso e di uscita. Le caldaie moderne utilizzano economizzatori d'acqua del tipo bollente, in cui l'acqua non solo viene portata alla temperatura di ebollizione, ma anche parzialmente convertita in vapore saturo. Gli economizzatori sono realizzati sotto forma di pacchetti di tubi installati nell'albero convettivo della caldaia lungo il flusso dei gas di scarico dietro il surriscaldatore di vapore convettivo. I pacchetti sono costituiti da batterie costituite da tubi con diametro esterno da 25 a 42 mm, saldati ai raccordi o direttamente al collettore.

11. Riscaldatore d'aria.

Si tratta di un dispositivo progettato per preriscaldare l'aria fornita al forno della caldaia per aumentare l'efficienza della combustione del carburante e, di conseguenza, aumentare l'efficienza della caldaia. Nelle caldaie funzionanti a combustibile polverizzato l'essiccazione avviene anche con aria calda proveniente dal filtro dell'aria alimentata ad aria. I riscaldatori d'aria sono divisi in due tipi: recuperativi (tubolari) e rigenerativi (rotanti).

11.1. Riscaldatore d'aria tubolare.

Il riscaldatore d'aria tubolare è composto da singoli elementi(cubi) in cui le linee verticali tubi di acciaio 51×1,5 o 40×1,5 mm, disposti a scacchiera, sono saldati alle loro estremità a piastre tubiere orizzontali. I gas di combustione si muovono all'interno dei tubi e l'aria passa tra i tubi in direzione orizzontale. In genere, lungo la larghezza della caldaia sono installate diverse colonne di riscaldamento dell'aria e diversi cubi sono installati verticalmente. L'aria passa da un cubo all'altro attraverso le scatole di bypass. Per un risarcimento dilatazione termica Il riscaldatore è dotato di lente compensatrice esterna, saldata inferiormente al cubo superiore, e superiormente al telaio di guaina. Negli aerotermi con altezza superiore a 3 m, tra le piastre tubiere superiori e le pareti esterne dell'albero convettivo sono installati ulteriori compensatori laterali.

11.2. Riscaldatore d'aria rigenerativo.

Le moderne caldaie sono dotate di due o più riscaldatori d'aria rigenerativi con un diametro di 6,8 o 9,8 m, collegati in parallelo. Ogni apparecchio di riscaldamento dell'aria rigenerativo è costituito da: un involucro, un rotore cilindrico che ruota lentamente attorno all'asse verticale dei tubi dell'aria e del gas che forniscono e scaricano aria e fumi.

Quando il rotore ruota, le piastre verticali in acciaio situate nel rotore vengono alternativamente riscaldate dal flusso dei gas di combustione che passano tra di loro, quindi raffreddate nel flusso d'aria e rilasciano all'aria il calore precedentemente ricevuto. Il rotore è composto da elevato numero sezioni a forma di cuneo contenenti piastre verticali fissate con un telaio. La conformazione delle piastre garantisce la formazione di interstizi tra le stesse per il passaggio alternato dei fumi e dell'aria. Il motore elettrico aziona il rotore attraverso un riduttore e una lanterna, costituita da rulli verticali (lange) posizionati attorno alla circonferenza del rotore. Un tale ingranaggio a lanterna, sebbene non rigido, può funzionare in modo affidabile in presenza di alcune imprecisioni nella fabbricazione del rotore. Per impedire l'ingresso di aria nei fumi, l'apparecchio è dotato di una tenuta periferica con o-ring, di una tenuta interna con o-ring attorno all'albero verticale e di tenute radiali tra la scatola del gas e quella dell'aria. Tutte queste guarnizioni sono installate sia nella parte superiore che in quella inferiore del rotore.

12. Unità condensatrice.

Le caldaie a condensazione funzionano secondo un principio noto più di cento anni fa. Uso efficace Questo metodo è iniziato abbastanza recentemente. È diventato possibile utilizzare leghe non soggette a corrosione nella produzione di caldaie per riscaldamento, nonché l'uso di vari gradi di acciaio inossidabile.

Davanti al bruciatore è installato un ventilatore, che aspira il gas dal gasdotto, lo mescola con l'aria e dirige la miscela di combustibile di lavoro nel bruciatore. I gas di combustione vengono rimossi attraverso camini coassiali“pipe in pipe”, realizzati in plastica resistente al calore. Una pompa a controllo automatico ottimizza la potenza dell'impianto di riscaldamento, risparmia energia e riduce il rumore del liquido di raffreddamento che circola nell'impianto di riscaldamento.

13. Tubi di trasferimento vapore.

Sono elementi di tubi funzionanti sotto pressione. Sono realizzati con tubi con un diametro di 108-133 mm. Il tipo di acciaio utilizzato e lo spessore della parete del tubo dipendono dai parametri in base ai quali funziona il tubo. Tipicamente, per la produzione di tubi di trasferimento del vapore vengono utilizzati tipi di acciaio: 20, 12ХМФ, 12Х1МФ, 15ГС e simili.

14. Collezionisti.

Sono elementi della caldaia destinati alla raccolta o distribuzione del fluido di lavoro; sono una struttura cilindrica saldata a pareti spesse in acciaio e uniscono un gruppo di tubi. In base al loro scopo, i collettori si dividono in collettori di vapore, acqua, surriscaldatori e collettori di piccolo diametro, solitamente utilizzati per gli economizzatori. I collettori sono realizzati con tubi di acciaio: 20, 15GS, 15ХМ, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф.

15. Desurriscaldatori.

Sono sistemi di scambio termico progettati per abbassare la temperatura del vapore surriscaldato in una caldaia o a monte di una turbina.

I desurriscaldatori sono solitamente installati in un collettore intermedio. A seconda della posizione dei desurriscaldatori nella caldaia e del tipo di scambio termico che avviene in essa, si distinguono i desurriscaldatori a radiazione, a radiazione convettiva, a schermo e convettivi. Tutti i desurriscaldatori, secondo il principio del raffreddamento a vapore, sono suddivisi in superficie e ad iniezione.

I desurriscaldatori di superficie utilizzano il raffreddamento del vapore rimuovendo il calore dal vapore con acqua di alimentazione, che viene fatta passare attraverso i tubi di uno scambiatore di calore.

I desurriscaldatori ad iniezione utilizzano il raffreddamento del vapore rimuovendo il calore dal vapore con acqua di alimentazione, che viene iniettata direttamente nell'apparato.

16. Bloccare i dispositivi bruciatori automatizzati.

Sono caratterizzati da un'ampia gamma di potenza termica - 10...20000 kW e sono progettati per funzionare con gas naturale e liquefatto, combustibili liquidi leggeri e olio combustibile. I bruciatori combinati bruciano sia combustibili gassosi che liquidi.

Il dispositivo bruciatore è progettato per la combustione di gas naturale e liquefatto ed è dotato dei seguenti raccordi: una valvola a sfera per l'alimentazione del gas; pressostato gas; multiblocco multifunzionale del gas, che contiene un filtro (trappola antisporco), due valvole magnetiche e un regolatore di pressione del gas. Il gas entra nel tubo fiamma attraverso il canale di collegamento.

17. Feritoie del bruciatore.

Sono un componente strutturale delle pareti dei blocchi di combustione. Fungono da struttura per posizionare il dispositivo bruciatore della caldaia.

18. Gruppo caldaia.

Nei condotti dei fumi dietro ciascuna caldaia sono installate serrande antifumo (serrande), con l'aiuto delle quali viene regolato il tiraggio. Portelli e tombini vengono utilizzati per l'ispezione, la riparazione o la pulizia di ambienti esterni e superfici interne riscaldamento Nella parte superiore del forno o della canna fumaria delle caldaie funzionanti a combustibile gassoso o liquido, sono installate valvole di esplosione che servono a proteggere il rivestimento del forno e della caldaia dalla distruzione durante un'esplosione.

Contatti:

La progettazione delle caldaie per il riscaldamento dell'acqua KV è regolata dalla norma GOST 30735-2001 "Caldaie per il riscaldamento dell'acqua con una capacità di riscaldamento da 0,1 a 4,0 MW" e si applica alle caldaie con una pressione dell'acqua di esercizio fino a 0,6 MPa (6 kgf/cm2) e caldaie con temperatura massima di uscita dell'acqua fino a 115 °C, destinate alla fornitura di calore a edifici e strutture.

Il calcolo termico delle caldaie viene effettuato secondo il metodo standard "Calcolo termico delle caldaie". Kuznetsov N.V., Mitor V.V. et al.1973

Il calcolo idraulico delle caldaie viene eseguito secondo il metodo standard "Calcolo idraulico delle caldaie". Baldina O.M. et al.1978

Il calcolo aerodinamico delle caldaie viene effettuato secondo il metodo standard "Calcolo aerodinamico delle caldaie". Mochan S.I.

Installazione di caldaie per il riscaldamento dell'acqua KV

Le caldaie per acqua calda con una capacità fino a 4,0 MW sono costituite da caldaie orizzontali in acciaio a tubi lisci. La caldaia è un blocco solido composto da due parti: combustione e convezione. La parte di combustione è composta da pannelli in acciaio: laterale, a soffitto, anteriore e posteriore. Nella parte di combustione della caldaia, il processo di combustione del combustibile avviene nel forno; il calore irradiato viene trasferito ai pannelli mediante scambio di calore convettivo e radiante e riscalda il liquido di raffreddamento (acqua). Per aumentare la capacità di scambio termico dei pannelli di combustione, questi sono realizzati a tenuta di gas (tra i tubi è saldata una striscia di acciaio). Nella parte di combustione della caldaia, la temperatura dei gas caldi, a seconda del tipo di combustibile, raggiunge 1000 - 1200 C. All'uscita dal forno, la temperatura scende a 800 C.

Dopo la parte di combustione della caldaia, i gas caldi entrano nel blocco convettivo costituito da sezioni convettive. Le sezioni convettive sono pannelli costituiti da montanti e tubi saldati al loro interno. Nel blocco convettivo la temperatura dei gas caldi viene ridotta a 180 -200 C. Per migliorare il trasferimento di calore nel blocco convettivo della caldaia, i tubi sono sfalsati e viene installato un divisorio. I gas si muovono verso il basso e verso l'alto ed escono dalla parte superiore del blocco caldaia.

Il dispositivo di isolamento per le caldaie ad acqua calda deve garantire che non vi sia aspirazione di aria esterna nel blocco caldaia e che la temperatura del mantello della caldaia non superi i 50°C. Per fare ciò, isolare il sistema di tubazioni lastre minerali PTE e installare il rivestimento decorativo in lamiera di acciaio, montato sul telaio.

La pulizia dei pannelli convettivi della caldaia dai depositi di fuliggine e cenere viene effettuata tramite sportelli ricavati nell'involucro isolante della caldaia. A corretto funzionamento installazione della caldaia, corretta regolazione del tiraggio e della ventilazione, seguendo le raccomandazioni del produttore, non si formino depositi di cenere e fuliggine sui pannelli della caldaia.

La progettazione del sistema idraulico di una caldaia per il riscaldamento dell'acqua

Il circuito idraulico della caldaia per l'acqua calda deve garantire il riscaldamento del liquido di raffreddamento (acqua) di 25 C. L'intervallo di progettazione della temperatura dell'acqua nella caldaia è 115-90 C o 95-70 C.

Inoltre, il circuito idraulico deve garantire velocità di movimento dell'acqua che minimizzino la formazione di incrostazioni ed eliminino la formazione di zone stagnanti. Per fare ciò, nei collettori della caldaia vengono installati dei divisori per dirigere il movimento dell'acqua nella caldaia e fornire la velocità richiesta. Nei vari modelli di caldaie ad acqua calda KV, l'ingresso e l'uscita dell'acqua sono possibili nel collettore della camera di combustione, nei collettori superiori o inferiori dei pannelli convettivi, mentre la posizione dell'ingresso-uscita non influisce sulla pressione termica e cambia facilmente a seconda delle esigenze del cliente specifiche tecniche, in conformità con la disposizione del suo locale caldaia.

Per eliminare i fanghi che si formano durante il funzionamento nella parte tubiera della caldaia, nei collettori inferiori è previsto il drenaggio. Per rimuovere l'aria, nei collettori superiori sono installate prese d'aria.

Fornire condizioni di sicurezza funzionamento e modalità operative di progettazione, le caldaie per il riscaldamento dell'acqua sono dotate di valvole di sicurezza, di intercettazione e di controllo, strumentazione e dispositivi di sicurezza. Valvole di intercettazione serve per scaricare l'acqua dalla caldaia a rete di riscaldamento, fornendo acqua di ritorno alla caldaia dell'acqua calda, scaricando l'acqua dalla caldaia, per lo spurgo periodico e la rimozione dei fanghi. Strumentazione, termometri e manometri forniscono la misurazione della pressione e della temperatura all'ingresso e all'uscita dell'acqua dalle caldaie ad acqua calda.

Costruzione di caldaie per il riscaldamento dell'acqua a combustibile solido KV

A seconda della potenza della caldaia, le caldaie a combustibile solido possono essere con focolari manuali o meccanici:

• focolare EUR
• focolare a griglia
• focolare con griglia rotante RPK
• Focolare ZP RPK con diffusore ZP e barre griglia rotanti
• focolare TSHPM
• focolare TLPH
• focolare TLZM

Installazione di caldaie per acqua calda a gas e combustibile liquido

Le caldaie per il riscaldamento dell'acqua a gas e combustibile liquido con cui KVA può funzionare vari tipi dispositivi bruciatori importati e produzione domestica a tale scopo sulla piastra frontale sono realizzati i fori ed i fissaggi per il bruciatore prescelto.

La parte cilindrica della caldaia è una continuazione del focolare ed è costituita da diversi (solitamente tre) tamburi di acciaio rivettati o saldati insieme. Al suo interno sono collocati tubi per fumo e fiamma. Il materiale dei fusti è acciaio per caldaie. Spessore lamiera fino a 20 mm. I tamburi sono collegati tra loro in diversi modi:

a) a gradini e il diametro del tamburo centrale è inferiore ai diametri dei due esterni;

b) telescopico, quando i fusti vengono inseriti in sequenza l'uno nell'altro;

c) saldato: i tamburi hanno lo stesso diametro e sono posizionati uno contro l'altro (Fig. 14).

Nella parte anteriore della parte cilindrica è presente una griglia del tubo anteriore, progettata per rafforzare le estremità anteriori dei tubi del fumo e della fiamma al suo interno. Sulle locomotive moderne, la piastra tubiera anteriore è un disco tagliato dalla ghisa. La griglia anteriore è fissata al tamburo mediante rivetto o saldatura (Fig. 15).

Sul secondo tamburo è installata una cappa per il vapore. I gas caldi provenienti dal focolare confluiscono attraverso i tubi nella camera fumo, cedendo parte del loro calore all'acqua che lava i tubi dall'esterno e al vapore che attraversa gli elementi del surriscaldatore.

Il vapore che si è formato nella caldaia sale nello spazio vapore superiore non riempito d'acqua e nella cappa vapore. L'altezza dello spazio vapore è 1/5 -1/7 del diametro della caldaia. Maggiore è lo spazio del vapore, più uniforme sarà il processo di selezione del vapore dalla caldaia e più calma sarà la formazione del vapore, quindi più secco sarà il vapore estratto.

La trasmissione del calore nella parte cilindrica della caldaia è meno intensa che nel focolare. Ciò è dovuto al fatto che la differenza di temperatura tra i gas nel forno e l'acqua nella caldaia è maggiore che nella parte tubolare. Nel focolare il calore viene trasferito per irraggiamento e nella parte tubolare per convezione, cioè il contatto dei gas caldi con le pareti dei tubi.

I tubi da fumo (Fig. 16) e i tubi di fiamma servono a rimuovere i prodotti della combustione dal forno di una locomotiva a vapore e allo stesso tempo formano la superficie riscaldante della caldaia. I tubi di fiamma servono anche per alloggiare gli elementi del surriscaldatore. I tubi per fumo e fiamma sono realizzati senza saldatura, senza saldatura, in acciaio a basso tenore di carbonio. Per rinforzare i tubi, vengono praticati fori cilindrici nelle griglie della caldaia. Allo stesso tempo, i diametri dei fori nelle griglie anteriori sono maggiori di 3-4 mm rispetto al diametro esterno dei tubi, il che facilita l'installazione e la rimozione dei tubi durante le riparazioni. Nelle griglie dei tubi posteriori, i fori per i tubi sono ridotti al loro diametro esterno: per quelli a fumo - di 9-11 mm e per quelli a fiamma - di 9-20 mm.

Prima di posizionare i tubi nella caldaia, le estremità anteriori vengono allargate e le estremità posteriori vengono compresse alla dimensione dei fori nelle piastre tubiere. La compressione delle estremità posteriori dei tubi migliora la circolazione dell'acqua sulla superficie della piastra tubiera posteriore e permette una migliore disincrostazione della stessa durante il lavaggio della caldaia. La distribuzione e compressione dei fori per i tubi fumo e fiamma nelle piastre tubiere anteriore e posteriore, è effettuata in modo tale che i tubi della caldaia si diffondano verso la griglia anteriore, in alto e ai lati dell'asse verticale. Ciò è necessario per garantire un posizionamento più libero dei tubi nella caldaia e migliorare il rilascio dei gas dal focolare. Inoltre, a causa del diametro maggiore dei tubi nella parte anteriore, è necessario più spazio per la loro collocazione.

I tubi fumo e fiamma, prima dell'inserimento nella caldaia, vengono aggraffati in due fasi dal lato posteriore della griglia, mentre dal lato anteriore della griglia vengono dilatati. I dettagli sui metodi di crimpatura, distribuzione e sugli strumenti utilizzati saranno discussi nella sezione sulla riparazione della caldaia della locomotiva.

Per miglior rafforzamento Le estremità dei tubi fumo e fiamma vengono inserite nei fori della griglia posteriore con anelli distanziatori in rame e svasati, quindi si inseriscono le estremità dei tubi nei fori, anch'essi svasati (Fig. 17).

Successivamente le estremità dei tubi in uscita dalla griglia vengono piegate a 45° e bordate. Successivamente, i lati dei tubi vengono saldati alla griglia (Fig. 18), quando la caldaia viene riempita con acqua riscaldata a t = 40-60 ° C.

Nella calandra anteriore i tubi sono installati senza distanziali in rame, non bordati né scottati; le estremità anteriori sporgenti dei tubi fumo e fiamma sono svasate e piegate all'estremità.

I tubi da fumo sulla maggior parte delle moderne locomotive a vapore sono sfalsati lungo le sommità del diamante in file verticali; inoltre, sono posizionati tra file di tubi da fumo e lungo i bordi della griglia.

La cappa a vapore (Fig. 19) è un serbatoio, che è il punto più alto dello spazio del vapore, funge da raccolta del vapore più secco ed è installato sul secondo tamburo della parte cilindrica della caldaia. Dalla cappa a vapore, il vapore viene immesso nel motore a vapore. Sulle locomotive a vapore Em, il tappo del vapore era rivettato; sulle locomotive a vapore Er, era realizzato stampato su una pressa da un unico foglio di acciaio per caldaia con uno spessore da 15 a 20 mm. La parte superiore della cappa a vapore è chiusa da un coperchio, posizionato su un anello distanziatore in rame e fissato con prigionieri e dadi.

Per ridurre le perdite dovute al raffreddamento esterno, la caldaia della locomotiva, ad eccezione della camera a fumo, è ricoperta da uno strato di isolamento termico. Per isolare la caldaia di una locomotiva vengono utilizzati amianto, farina fossile e calce, che hanno un basso potere calorifico. Materiale isolante termico realizzato sotto forma di lastre con uno spessore da 40 a 60 mm. Fissare le piastre alla caldaia utilizzando wireframe e gli spazi tra le griglie sono sigillati con rivestimento in vulcanite.

Prima del rivestimento materiale isolante La superficie della caldaia è verniciata. SU superficie esterna i focolari vengono prima rivestiti con un sottostrato di amianto, quindi vengono posate le lastre di cemento-amianto vulcanitico. Nei luoghi in cui è impossibile posare le lastre, applicare uno strato di rivestimento isolante con una pressione di vapore in caldaia di 0,2-0,3 MPa.

Sopra lo strato isolante la caldaia della locomotiva è ricoperta da un involucro in lamiera di ferro fino a 1,5 mm di spessore. Il rivestimento della caldaia protegge lo strato isolante da eventuali danni. Il fissaggio del mantello viene effettuato con cremagliere saldate alle pareti della caldaia e successivamente con cinghie in nastro di ferro e viti.

La camera fumo (Fig. 20) è predisposta per ospitare un cono, tubi di ingresso e uscita vapore, parascintille, un collettore, un surriscaldatore ed un sifone, ed è anche una camera dove si forma il vuoto necessario per creare un flusso d'aria alla griglia e per la combustione intensiva del combustibile.

Le dimensioni della camera a fumo devono essere sufficienti per accogliere gli elementi specificati e, inoltre, deve esserci il volume libero necessario per il passaggio dei gas e la creazione di un tiraggio uniforme.

La cassa fumo è una struttura saldata o rivettata ed è composta da due lamiere: quella superiore di spessore 13 mm e quella inferiore di spessore 17 mm, formando un tamburo cilindrico. La parte inferiore della camera fumo è realizzata con lamiere di maggior spessore per conferire robustezza e rigidità al supporto della caldaia. Per evitare deformazioni e bruciature foglio inferiore Per proteggere la camera a fumo dall'accumulo di fumi sul fondo, ad essa viene rivettata o saldata una lamiera protettiva di spessore fino a 20 mm.

Nella parte anteriore, la camera a fumo è chiusa da un frontone o parete frontale, che presenta una porta con un diametro fino a 1500 mm per effettuare riparazioni ordinarie e ispezionare le apparecchiature in essa contenute.

Per pulire la camera fumo dai fumi viene installato inferiormente un tubo depuratore 16 del diametro di 180 mm con valvola posta tra le flange del tubo.

La camera fumo delle locomotive L, E a, m, E r è dotata di un dispositivo spegni scintilla autopulente, dove i gas scaricati dai tubi fumo e fiamma, colpendo uno schermo riflettente verticale, creano un movimento a vortice e, passando attraverso la rete spegniscintilla, vengono convogliate nel camino. Grandi particelle di fuliggine vengono staccate dalla rete e sottoposte a ulteriore frantumazione nel flusso generale di gas, per cui il flusso di gas sembra spazzare via piccole particelle di fuliggine.

Il tubo da fumo 5 è installato nella parte superiore della camera a fumo e serve per rimuovere i prodotti della combustione e scaricare i vapori nell'atmosfera.

La parte inferiore del tubo, che si trova nella cassa fumo, è collegata ad un raccordo 3 che si espande verso il basso per convogliare i fili dei vapori di scarico e dei prodotti della combustione del carburante. Il tamburo della camera a fumo è dotato di aperture speciali per l'installazione di un camino, un cono, tubi di ingresso e uscita vapore.

Il volume della camera a fumo influenza la pulsazione dei gas quando il vapore esce dal cono: maggiore è il volume, minore è la pulsazione, più uniforme è la combustione del carburante.

La camera a fumo è collegata tramite bulloni prismatici alla flangia a forma di sella del monoblocco e funge da fissaggio rigido della caldaia al telaio della locomotiva.

Nella camera a fumo viene creato un tiraggio artificiale di gas a causa del rilascio del vapore di scarico in un motore a vapore attraverso un cono e un camino, quindi la tenuta della camera è estremamente importante.

La depressurizzazione della camera a fumo viene determinata come segue: aprire il sifone a piena potenza e utilizzare una torcia per bypassare i punti in cui l'aria potrebbe fuoriuscire attraverso le perdite. Tali luoghi sono contrassegnati con il gesso e durante la riparazione di una locomotiva a vapore vengono eliminati saldando e sostituendo bulloni e parti difettosi. Per sigillare la porta grande, tra questa e il rivestimento della scatola della canna fumaria viene interposto del cartone di amianto. Per evitare infiltrazioni di aria esterna nella camera fumo, le perdite tra i tubi di lavorazione del vapore ed i bordi dei fori della camera fumo sono sigillate con guarnizioni in acciaio con guarnizioni in amianto.

La tenuta dei collegamenti tra i tubi di ingresso del vapore e gli elementi del surriscaldatore con il collettore viene verificata su una locomotiva calda avviando il vapore, poiché il suo passaggio peggiora la depressione nella cassa fumo. Una buona tenuta della camera a fumo contribuisce all'intensa combustione del carburante, al suo consumo economico e all'elevata produzione di vapore della caldaia della locomotiva.

Costruzione di caldaie a vapore

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Informazioni generali su rubinetti e caldaie

Costruzione di caldaie a vapore

Sui rubinetti sono installate caldaie a vapore di tipo esclusivamente verticale con tubi di fumo o di ebollizione. In base alle loro prestazioni, queste caldaie possono essere classificate come caldaie a bassa potenza. Nella fig. La Figura 6 mostra una caldaia a vapore verticale con tubi da fumo, installata sulla gru PK-TSUMZ-15.

Riso. 6. Caldaia con tubi da fumo della gru PK-TSUMZ-15:
A - focolare; B - spazio acquatico; B - spazio vapore; Passaggi allargati a G tra i tubi; D - foro per vite; E - scatola fumo; 1 - foglio del focolare; g - griglia per il fuoco; 3 - anello di fango; 4 - guscio esterno; 5 - griglia per fumo; 6 - tubi di fumo; 7 - porta a vite; S - foglio riflettente; 9 - griglia; 10 - portello di lavaggio; 11 - tombino; 12 - rivestimento della caldaia; 13 - cassetto cenere; 14 - rete parascintille; 15 - guscio del foro della vite; 16 - dispositivo di soffiaggio; 17 - spina di controllo; 18 - leva comando griglia; 19 - piede caldaia

Caldaie di tipo simile, aventi solo dati e dimensioni diversi, sono installate sulle gru PK-6.

Le parti principali di questa caldaia sono: un focolare in cui avviene la combustione del carburante; la parte cilindrica della caldaia, che forma gli spazi dell'acqua e del vapore dove l'acqua evapora trasformandosi in vapore; una camera da fumo nella quale vengono diretti i gas provenienti dai tubi del fumo e dalla quale escono attraverso il camino nell'atmosfera.

Il focolare della caldaia è formato da un foglio del focolare arrotolato in un tamburo cilindrico e una griglia antincendio. La lamiera del focolare e la griglia del focolare sono realizzate in lamiera di acciaio del focolare di grado 15K.

La griglia fuoco è realizzata per stampaggio ed è un disco con i bordi ripiegati verso il basso, collegato alla lamiera del focolare.

La parte cilindrica della caldaia è formata da una lamiera di acciaio 20K arrotolata in un tamburo. I bordi dei tamburi cilindrici, delle griglie e degli elementi della caldaia sono collegati tra loro tramite un giunto saldato.

Riso. 7. Sportello di lavaggio

Il tamburo della parte cilindrica della caldaia ha un diametro leggermente maggiore del focolare, grazie al quale si forma il focolare, entrando nel tamburo parte inferiore spazio acquatico.

Sotto, tra il corpo cilindrico della caldaia e il focolare, è presente un anello di fango in acciaio St. 3 sezioni rettangolari; le estremità dell'anello sono saldate di testa. Mediante questo anello la parte cilindrica della caldaia è collegata da un camino; La caldaia è installata sul telaio girevole della gru e rinforzata con piedini.

Il combustibile viene gettato nel focolare sulla griglia attraverso un foro praticato nella lamiera esterna della parte inferiore della caldaia e nella lamiera del focolare stesso. I bordi di questi fori sono piegati e saldati alla giunzione, formando un foro per la vite. Dall'esterno è chiuso da una massiccia porta in ghisa.

Un foglio riflettente fissato sui montanti all'interno della porta della massetta serve a proteggerla dal calore eccessivo.
Per il lavaggio e la pulizia della caldaia nella lamiera esterna sono ricavate due file di sportelli di scarico, la cui struttura è mostrata in Fig. 7.

La prima fila di portelli si trova sopra l'anello di fango e serve a pulire lo spazio dell'acqua dallo sporco e dai fanghi che si depositano sull'anello, la seconda fila si trova a livello della griglia del fuoco e serve a lavare e pulire la sua superficie.

Per facilitare la pulizia della caldaia, la riparazione e l'ispezione del suo interno, sul lato del focolare opposto al foro della vite, leggermente sopra il livello della griglia fuoco, è presente un passo d'uomo (Fig. 8) di 300 X 400 mm.

Riso. 8. Tombino:
1 - lamiera esterna della caldaia; 2 - anello di rinforzo della finestra del passo d'uomo; 3 - guarnizione; 4 - chiusino; 5 pin; 6 - staffa per portello

Le estremità dei tubi da fumo vengono fissate nelle aperture delle griglie fuoco e fumo (Fig. 9); In uno dei tubi è posizionata una presa di controllo, la cui lega si scioglie quando il livello dell'acqua scende al di sotto del livello consentito. I tubi da fumo aumentano la superficie riscaldante. Come più tubi, maggiore è la superficie riscaldante totale e maggiore sarà la quantità di vapore prodotta dalla caldaia. La caldaia della gru PK-TSUMZ-15 in questione dispone di 122 tubi da fumo.

Per facilitare l'accesso ai tubi da fumo posti nella parte centrale della caldaia, questi sono disposti sotto forma di quattro fasci, separati tra loro da due passaggi estesi reciprocamente perpendicolari.

La distanza tra i centri di due tubi adiacenti è chiamata passo dei tubi, e il corpo della griglia tra i due fori per i tubi è chiamato ponticello o ponte.

I ponti, soprattutto nella griglia tagliafuoco, a causa degli effetti dell'alta temperatura, sono il luogo più vulnerabile dove compaiono più spesso le crepe. Pertanto, lo stato dei ponti deve essere attentamente monitorato durante il funzionamento della caldaia e la loro dimensione non deve essere ridotta durante le riparazioni.
L'estremità superiore dei tubi è svasata ad un diametro maggiore e l'estremità inferiore, al contrario, è arrotolata ad un diametro minore, grazie al quale, durante la sostituzione o la riparazione, possono essere facilmente rimossi verso l'alto, anche se è presente un piccolo strato di scaglie sulla loro superficie. Le estremità inferiori dei tubi di diametro ridotto possono inoltre essere fissate nella griglia fuoco mediante anelli distanziatori in rame ricotto [rame rosso. Tali anelli non solo sigillano le giunture, ma proteggono anche i bordi dell'apertura della griglia da eventuali danni.

L'estremità inferiore dei tubi da fumo viene posizionata nell'apertura della griglia del fuoco in modo che sporga verso il fuoco di 8 mm; Dopo aver installato il tubo, l'estremità sporgente viene spenta e scottata a colpo sicuro.

Anche le estremità superiori dei tubi da fumo sporgono oltre la griglia di 10-15 mm; vengono compattati svasando dall'interno. Nella parte superiore della caldaia è presente una camera a fumo realizzata in lamiera d'acciaio di spessore 4-5 mm. Per facilitare l'accesso alla griglia e ai tubi da fumo (per la pulizia), la parte cilindrica della cassa fumo è dotata di sportelli o di coperchio smontabile.

Installato nella parte inferiore del focolare grattugiare, sul quale giace uno strato di combustibile in fiamme.

Riso. 9. Tubo da fumo: 1 tubo; 2 - anello distanziale in rame; 3 - presa di controllo

La griglia è costituita da piastre separate, nel cui corpo sono presenti fessure per il passaggio dell'aria. È installato in modo tale che lo strato di carburante in fiamme si trovi leggermente al di sopra del livello dell'anello di fango. Ciò consente di evitare un eccessivo surriscaldamento della lamiera del focolare in caso di accumulo di uno strato di fanghi sull'anello di fango. La dimensione della sezione aperta (la somma di tutte le fessure della griglia) della griglia determina la velocità del flusso d'aria e l'intensità della combustione del carburante. Di solito nelle griglie delle caldaie a gru zhi-area totale grate.

Le singole piastre della griglia sono mobili e ruotano su assi orizzontali. Ciò facilita la pulizia della griglia dalle scorie. Con l'aiuto di leve, tali piastre assumono una posizione inclinata, di conseguenza lo strato di scorie viene allentato, spezzato e scaricato nella fossa della cenere.

Per migliorare il tiraggio nella cassa fumo della caldaia, è installato un sifone, un tubo a forma di anello con fori in cui viene fornito vapore se necessario. Inoltre, viene utilizzato un dispositivo di soffiaggio, che ha la forma di un corno sagomato con tre ugelli diretti verso l'alto. Il vapore scaricato nel motore a vapore viene diretto in questo dispositivo e, uscendo attraverso gli ugelli, forma un flusso a forma di ventaglio lungo il camino, creando al suo interno ulteriore vuoto, a seguito del quale aumenta il flusso d'aria che passa attraverso la griglia.

Per ridurre le perdite di calore, l'esterno della superficie cilindrica della caldaia è ricoperto (rivestito) da uno strato (30-40 mm) di massa di argilla-amianto.

La massa di rivestimento può essere applicata a caldo sulla superficie della caldaia nel modo seguente. Nella caldaia, la pressione del vapore viene aumentata a 3-4 kg/cm2, quindi viene applicato uno strato di amianto liquido sulla superficie della caldaia e, mentre si asciuga, viene applicato uno strato di massa di argilla-amianto. Il rivestimento della caldaia può essere effettuato anche con il metodo a freddo; in questo caso, dopo il rivestimento, la caldaia viene immediatamente inguainata con ferri da stiro e tenuta ferma per almeno 24 ore.

Lo spessore uniforme dello strato di rivestimento e il rinforzo del rivestimento si ottengono posizionando sulla caldaia diversi cosiddetti anelli faro, distanziati dalla parte cilindrica della caldaia dello spessore dello strato di rivestimento. L'involucro esterno della caldaia viene premuto contro questi anelli luminosi con cinghie speciali.

Su un certo numero di gru, comprese le gru con una capacità di sollevamento di 7,5 tonnellate provenienti dallo stabilimento omonimo. Rivolta di gennaio, furono installate caldaie con tubi bollenti.

Una caldaia con tubi di ebollizione (Fig. 10) è costituita da un tamburo verticale esterno, chiuso superiormente da un coperchio stampato. All'interno del tamburo è presente un tubo da fumo, la cui parte superiore si restringe gradualmente e si trasforma in un tubo da fumo. Per proteggere il tamburo dal rapido esaurimento con dentro viene inserito un tubo di sicurezza che forma uno spazio anulare per il gas. All'interno del tubo di sicurezza è posizionato un surriscaldatore sotto forma di serpentina tubolare a doppia fila.

Per aumentare la superficie riscaldante, nel tubo di fiamma vengono saldate due coppie di tubi di ebollizione, posizionati paralleli tra loro. Nella parte inferiore il tubo di fiamma è collegato al tamburo esterno tramite un anello di fango.

Un guscio rotondo saldato al tamburo esterno e al tubo fiamma forma un foro per la vite, chiuso da uno sportello in ghisa con un foglio riflettente.

La caldaia viene installata e fissata al telaio della gru mediante un anello portafango nel quale è montato un contrappeso in fusione che funge anche da cassetto cenere della caldaia; Su questo contrappeso vengono appoggiate le barre della griglia, formando una griglia.

Per eliminare il surriscaldamento delle pareti nella zona dell'anello di fango, sulla griglia viene posato un rivestimento in argilla refrattaria.

Per l'ispezione e la riparazione della caldaia è stato realizzato un tombino speciale e sono stati installati portelli di ispezione di fronte a ciascuno dei tubi di ebollizione. In prossimità dell'anello fanghi sono presenti tre piccoli sportelli di scarico per la pulizia e l'evacuazione dei fanghi dal fondo della caldaia.

La parte inferiore del tubo fumo e la griglia costituiscono il focolare della caldaia.

Lo spazio tra il tubo fiamma e il tamburo esterno, nonché l'interno dei tubi della caldaia, costituisce il volume dell'acqua, mentre lo spazio tra il tamburo esterno e il tubo fumo costituisce il volume del vapore.

Riso. 10. Caldaia a vapore verticale con tubi di ebollizione:
1 - tamburo esterno; 2 - tubo di fiamma; 3 - anello di fango; 4 - tubo bollente; 5 - bobina del surriscaldatore; 6 - tubo prelievo vapore; 7 - tubo del fumo; 8 -camino; 9 - tubo di sicurezza; Porta a 10 giri; 11 - rivestimento; 12- griglie; 13 - cassetto cenere; 14 - anello di supporto

Nel collo del tubo fiamma sono installate due prese di controllo che emettono un segnale se il livello dell'acqua scende al di sotto del limite consentito.
All'interno dello spazio vapore è presente un tubo attraverso il quale entra il vapore parte in alto serpentino del surriscaldatore e, attraversandolo, esce nella linea di alimentazione del vapore.

Ciao! A seconda delle caratteristiche di progettazione delle superfici riscaldanti che generano vapore, si distinguono le caldaie a tubi di gas e a tubi d'acqua.

Una caldaia a tubi di gas è un tamburo cilindrico, all'interno del quale 1-2 tubi di diametro d = 0,6-1 m (caldaie a tubi di fumo) o un gran numero di tubi di piccolo diametro d = 50-60 mm (caldaie a tubi di fumo ) sono posizionati parallelamente all'asse. I gas di combustione provenienti dal focolare entrano nei tubi, che vengono lavati dall'esterno con acqua bollente. Il vapore acqueo risultante dalla parte superiore del tamburo viene inviato al surriscaldatore o direttamente al consumatore. Queste caldaie presentano una serie di svantaggi significativi (elevato consumo specifico di metallo, produttività limitata, bassi parametri di vapore) e pertanto vengono utilizzate relativamente raramente.

Caldaie a tubi d'acqua Sono scambiatori di calore a tubi d'acqua a circolazione naturale o forzata. Il processo di formazione del vapore in essi avviene all'interno dei tubi, che vengono riscaldati dall'esterno dai gas di combustione. Le caldaie a circolazione naturale sono realizzate principalmente sotto forma di strutture verticali a tubi d'acqua.

Caratteristica di questi impianti è la presenza di uno o più fusti, di cui verticali tubi curvi, formando superfici riscaldanti evaporative. Queste caldaie hanno un basso consumo di metallo per unità di produzione di vapore e parametri di vapore elevati. Nella fig. 1. mostra una caldaia a tubi d'acqua verticale a due tamburi DKVR-2.5-13 con un forno a camera per la combustione gas naturale.

La produzione di vapore della caldaia è di 2,5 t/h, la pressione del vapore è di 1,3 MPa, la temperatura del vapore surriscaldato è di 350 °C.

Le caldaie di questo tipo hanno una produttività da 2,5 a 35 t/h; vengono installate in locali caldaie imprese industriali. La caldaia ha un tamburo superiore 1 e un tamburo inferiore 3, collegati da tubi di ebollizione verticali 2. Nella camera di combustione 5 sono presenti due schermi laterali, formati da tubi di ebollizione 6 che collegano il tamburo superiore con i collettori laterali inferiori 4 .

La caldaia ad alta pressione PK-19 (capacità vapore 120 t/h, pressione vapore 10 MPa, temperatura vapore 510 °C) è progettata per funzionare su tronchi di antracite e carboni duri (Fig. 2).

La particolarità di questa tipologia di caldaie è quella di avere un solo tamburo con cicloni esterni per la separazione dell'acqua dal vapore. Le pareti del focolare sono completamente rivestite con tubi schermanti.

L'acqua proveniente dal tamburo 1 e dai cicloni remoti 2 viene abbassata attraverso tubi posti all'esterno del rivestimento nei collettori inferiori dei vagli. Nel pozzo convettivo della caldaia, oltre ai due stadi dell'economizzatore d'acqua 6, sono presenti anche due stadi dell'aerotermo 7. L'aria fornita dal ventilatore passa tra i tubi dell'aerotermo in sequenza attraverso il primo e secondi stadi, ed i gas passano dall'alto verso il basso all'interno dei tubi. L'aria riscaldata viene fornita ai bruciatori situati sulle pareti laterali della camera di combustione. La polvere proveniente dal sistema di preparazione della polvere viene fornita qui insieme all'aria primaria.

Il surriscaldatore della caldaia è posto in un condotto orizzontale che collega il forno all'albero convettivo. Il vapore proveniente dal tamburo della caldaia viene diretto attraverso i tubi che corrono sotto il soffitto al desurriscaldatore 4 del surriscaldatore 5, in cui la temperatura del vapore surriscaldato è regolata a causa della condensazione parziale del vapore da parte dell'acqua di alimentazione. Dal desurriscaldatore il vapore entra nei tubi della serpentina del surriscaldatore e quindi nel collettore di uscita 3.

Nella fig. 3. Uno schema di un generatore di vapore a pressione supercritica a doppio vaso a flusso diretto del marchio TPP-110 per unità da 300 mila kW con una capacità di 950 t/h con una pressione del vapore di 25 MPa, una temperatura del vapore surriscaldato di 585 ° Viene presentato il surriscaldamento intermedio del vapore fino a 570 °C.

Il corpo caldaia ha pianta ad U ed è costituito da due corpi di fabbrica adiacenti, identici per dimensioni e configurazione. Differiscono tra loro solo perché un alloggiamento ospita la maggior parte del surriscaldatore primario, mentre l'altro ne contiene una parte più piccola e l'intero surriscaldatore secondario.

L'altezza totale della caldaia è di 50 m Il forno di questa unità è costituito da una camera di combustione 1 con rimozione delle scorie liquide e schermi rivestiti e una camera di postcombustione 2 con schermi verticali aperti 3. Uscendo dal forno, i fumi passano attraverso un surriscaldatore di vapore, costituito da una parte radiante 4 e una parte convettiva 6, e quindi attraverso le superfici riscaldanti convettive della caldaia (zona di transizione 7, economizzatore d'acqua 8 e riscaldatore d'aria 9).

Il vapore soggetto a surriscaldamento secondario proveniente dalla turbina entra nella parte radiante 4 del surriscaldatore secondario posto nel secondo corpo del gruppo caldaia, quindi viene inviato allo scambiatore di calore 5, riscaldato dal vapore primario, atto a regolare la temperatura del vapore, quindi alla parte convettiva del surriscaldatore 6 e alla turbina. Un'ulteriore regolazione della temperatura del vapore surriscaldato viene effettuata mediante desurriscaldatori ad iniezione, nonché modificando la distribuzione della quantità di combustibile bruciato nei forni di entrambi gli edifici.

Un grande generatore di vapore è una caldaia del tipo TPP-200 (Taganrog, flusso diretto, carbone polverizzato, modello 200) con una capacità di vapore di 700 kg/s (2500 t/h), progettata per bruciare polvere di AS o materiali naturali gas. Il generatore di vapore è progettato per fornire vapore a un'unità turbina con una capacità di 800 MW.

Dati di base specifiche tecniche caldaia TPP-200 (Fig. 4.) sono i seguenti: pressione del vapore 25 MPa, temperatura di surriscaldamento del vapore primario 565 °C, secondaria - 570 °C, temperatura alimentare l'acqua 271 °C, consumo di carburante 75,5 kg/s.

Il gruppo caldaia è costituito da due corpi simmetrici. La camera di combustione di ciascun edificio ha forma prismatica ed è divisa in altezza da una strozzatura formata dai tubi degli schermi anteriore e posteriore in due parti: prefocolare 1 e camera di raffreddamento 3.

Nella parte inferiore - il preforno - viene bruciato il combustibile, nella parte superiore vengono raffreddati i fumi. Sulle pareti anteriore e posteriore del focolare sono installati su due file 24 bruciatori a polvere e gas 2. La tensione termica volumetrica del focolare è di 460 kW/m3 e dell'intero focolare - 160 kW/m3. Tutte le pareti del prefocolare e delle camere di raffreddamento sono schermate. Nella parte superiore della camera di raffreddamento è presente un surriscaldatore dello schermo ad alta pressione 5.

Ciascun alloggiamento dispone di quattro flussi acqua-vapore. Lungo il flusso dell'acqua sono presenti un economizzatore d'acqua 4, una parete divisoria, un sistema di alberi di convezione sospesi e schermi di combustione. Questi ultimi, a loro volta, sono costituiti da superfici collegate in sequenza: pannelli di fondo, pannelli della parte inferiore di irraggiamento, schermi di combustione a due luci e pannelli della parte superiore di irraggiamento.

La particolarità di questo generatore di vapore è il controllo della temperatura del gas surriscaldamento intermedio vapore mediante canna fumaria bypass e collegamento in serie-parallelo degli aerotermi. Il pozzo convettivo di ciascun edificio è suddiviso in pianta in tre condotti del gas paralleli. Nel condotto del gas centrale (bypass) sono presenti due pacchetti di economizzatore d'acqua e nei condotti del gas laterali è presente un pacchetto convettivo di un surriscaldatore ad alta pressione 6 e due pacchetti di surriscaldatore in sequenza lungo il flusso del gas bassa pressione(surriscaldamento intermedio) 7.

Il gruppo caldaia è dotato di abbattitore delle scorie liquide. La purificazione preliminare dei gas dalle ceneri volanti viene effettuata in cicloni a flusso diretto alimentati a batteria e la purificazione finale viene effettuata in precipitatori elettrici. Il telaio della caldaia è in metallo. Il rivestimento delle pareti della camera di combustione e dell'albero convettivo è leggero, multistrato.

Il design della caldaia è progettato in un design a blocchi. Ciò significa che sul luogo di installazione vengono consegnati blocchi di fabbrica, il cui numero è di 856 pezzi solo per le superfici riscaldanti. peso massimo un blocco da 24,7 t. letteratura: 1) Sidelkovsky L.N., Yurenev V.N. Generatori di vapore per imprese industriali. –M.: Energia, 1978. 2) Ingegneria termica, Bondarev V.A., Protsky A.E., Grinkevich R.N. Minsk, ed. 2°, "Scuola Superiore", 1976.