La caldaia DKVR sta per un'unità ricostruita a due tamburi, con tubi dell'acqua verticali. Il suo scopo è la formazione di vapore ad una temperatura di 194 o 250 gradi. L'unità è utilizzata nell'industria, fornendo le esigenze tecnologiche delle imprese. DKVR è spesso utilizzato nel riscaldamento e sistemi di ventilazione e anche per la fornitura di acqua calda.

Caratteristiche dell'utilizzo di caldaie

La caldaia a vapore dkvr ha una lunga durata. Può lavorare fino a 25 anni. A volte l'unità viene utilizzata per più di 50 anni. DKVR non è interessato condizioni naturali e sbalzi di temperatura. Pertanto, funziona ugualmente bene in tutto zone climatiche.

Le unità possono presentare domanda tipi diversi carburante:

• lavorare su combustibile liquido e gassoso;
• usare il carbone come combustibile;
• lavorare su scarti vegetali (legno, lolla) e torba macinata.

Il carburante utilizzato richiede un adeguato dispositivo di combustione. La caldaia DKVR, funzionante a gas e olio combustibile, è dotata di camere di combustione in pietra con atomizzatori olio-gas. Grazie a ciò, le sue prestazioni possono essere aumentate del 40%.

Per utilizzare i rifiuti di legno come combustibile, le caldaie DKVR devono essere dotate di speciali focolari ad alta velocità del sistema Pomerantsev (CKTI). Per la torba macinata, le unità devono essere realizzate secondo lo schema Shershnev con un preforno. Le caldaie con forni a tino sono in grado di lavorare con torba di coke.

Per lavorare sui carboni, l'unità è dotata di camere di combustione semimeccaniche della classe PMZ-RPK.

Diagramma unitario

Gli schemi di progettazione delle caldaie DKVR sono, di regola, invariati. Non sono influenzati dal carburante utilizzato o dal dispositivo di combustione coinvolto.

Il volume dell'unità vapore viene chiamato a seconda del riempitivo presente in essa. Quindi, se un segmento contiene liquido, allora questo è uno specchio d'acqua. Se il settore è pieno di vapore, viene chiamato vapore. La superficie che separa gli spazi vapore e acqua è lo specchio di evaporazione. Lo spazio del vapore ha equipaggiamento speciale per separare vapore e umidità.

Dispositivo unitario

Ogni caldaia DKVR è composta da:

• tamburo lungo superiore;
• tamburo corto inferiore;
• Camera di combustione;
• fascio convettivo;
• condutture di alimentazione;
• partizioni;
• dispositivo di soffiaggio;
• muro di mattoni;
• collettore;
• camere di postcombustione;
• scale e piattaforme per la manutenzione di DKVR.

Questa è una descrizione degli elementi di base del diagramma dell'unità. I fusti sono posti lungo l'asse della caldaia DKVR e sono interconnessi da tubi di circolazione svasati curvati. Questi ultimi sono sempre verticali. Pertanto, viene creato un raggio convettivo sviluppato.

Sul fondo dei tamburi sono presenti tombini ovali. Sono necessari per controllarli e pulirli o installare dispositivi aggiuntivi.

Camera di combustione schermata - un altro accessorio caldaia a vapore DKVR. È diviso in due sezioni muro di mattoni. Il primo segmento è il forno stesso e il secondo è il postbruciatore. Quest'ultimo aumenta l'efficienza del vapore HRCC riducendo la combustione chimica insufficiente.

Tale dispositivo è inerente ai modelli di caldaie DKVR 2.5; 4 e 6.5. Nella caldaia a vapore DKVR-10, i segmenti sono separati da tubi. Allo stesso tempo, è presente anche una partizione in mattoni, tra le file di tubi. Questo separa il gruppo caldaia dal postbruciatore.

Una parte dei tubi circolari potrebbe non essere installata se nella caldaia DKVR è installato un surriscaldatore. Si trova nella 1a canna fumaria. Si trova subito dopo la 3a fila di tubazioni di circolazione. Tutti i surriscaldatori sono standardizzati. Differiscono solo per il numero di bobine parallele. Il numero di quest'ultimo dipende direttamente dal grado di prestazioni del dispositivo.

I tombini terminali sono forniti nella caldaia DKVR. Attraverso di essi vengono puliti i depositi di fango.

Elementi aggiuntivi del sistema

Oltre ai componenti principali, l'unità è dotata di un intero sistema di dispositivi di misurazione e dettagli aggiuntivi:

• valvole di sicurezza;
• manometri;
• indicatori di livello e apparecchiature di intercettazione;
• valvole di alimentazione;
• raccordi per lo spurgo;
• valvole da trattenere vapore saturo(in assenza di surriscaldatori nel DKVR);
• valvole di selezione vapore surriscaldato(se sono presenti surriscaldatori nell'unità vapore);
• raccordi nel segmento di soffiaggio / riscaldamento del tamburo inferiore (per la caldaia DKVR-10);
• valvole per lo scarico del liquido dal fusto inferiore;
• valvole sul segmento di inserimento sostanze chimiche;
• valvole di campionamento del vapore.

Per le unità DKVR-10 sono fornite valvole di intercettazione e spillo. Servono a spurgare costantemente il tamburo superiore. Ogni caldaia DKVR ha una scala e una piattaforma speciali. Ciò semplifica i lavori di manutenzione.

Descrizione del principio di funzionamento

Il principio di funzionamento della caldaia DKVR è abbastanza semplice. L'acqua entra prima nel tamburo superiore attraverso due tubi speciali. Qui viene miscelato con l'acqua della caldaia. Una certa parte di quest'ultimo entra nel tamburo inferiore attraverso i tubi di circolazione. Quindi passa, riscaldandosi, lungo quelli di sollevamento e, insieme al raccordo vapore-acqua, entra nel tamburo superiore.

La parte successiva del liquido del dispositivo viene inviata ai collettori inferiori attraverso i pluviali. Quindi il liquido viene riscaldato nei tubi filtranti e il risultante collegamento vapore e acqua vapore viene restituito al tamburo superiore.

Qui il vapore si muove attraverso i meccanismi di separazione. L'umidità è separata da esso. Il vapore secco entra nel consumatore o viene pompato nel surriscaldatore. Qui raggiunge temperature più elevate.

Lo schema della circolazione naturale nella caldaia DKVR è fornito dalla gravità. La miscela di acqua e vapore-acqua ha densità diverse. Pertanto, il liquido scende sempre, separandosi dal vapore, che sale. Potrebbero esserci diversi circuiti di circolazione.

Con una corretta circolazione del fluido, l'unità è sicura. Ma ci sono casi in cui viene violato.

Tra cause possibili mancanza di circolazione:

• riscaldamento ineguale della superficie evaporante (si verifica, di regola, durante la scorificazione dei singoli segmenti di tubo);
• distribuzione non uniforme del liquido attraverso i tubi degli schermi e dei collettori (può verificarsi se contaminati da fanghi);
• riempimento irregolare del volume della camera del forno con una torcia a combustione.

La condizione di base per il funzionamento sicuro della caldaia DKVR è il tempestivo raffreddamento della superficie di riscaldamento. È costantemente colpita calore dai fumi. Il calore viene trasferito ai tubi. Il compito del liquido di raffreddamento, che si trova all'interno dei tubi riscaldati, è quello di circolare in modo uniforme, rimuovendo questo calore dalle pareti. Se il processo non è intenso, è possibile una violazione della forza del metallo. Questo minaccia con fistole o rottura di tubi.

Vantaggi

Steam DKVR ha una serie di qualità che lo distinguono da altre installazioni simili. La sua proprietà più importante sono le alte prestazioni. L'unità produce un significativo indicatore di efficienza anche a bassi livelli di pressione. Consentito da 0,7 a 1,4 MPa. La produttività dell'unità non diminuisce con le sue cadute. Allo stesso tempo, le caldaie DKVR non richiedono acqua purificata appositamente preparata.

Di più descrizione dettagliata vantaggi della caldaia DKVR:

• se necessario, l'unità viene trasferita alla modalità di riscaldamento dell'acqua;
• lavorare su quasi tutti i tipi di carburante;
• lo schema di funzionamento dell'unità garantisce affidabilità;
• alta efficienza del lavoro (fino al 91%);
• economicità - non richiede seri costi di utilizzo o manutenzione, consente di ridurre il costo della fornitura di calore;
• esiste la possibilità della sua installazione in locale caldaia, senza distruggere i pavimenti/pareti grazie alla struttura prefabbricata;
• messa in servizio rapida, collegamento rapido a già sistemi esistenti;
• il design dell'unità consente di modificarne la configurazione utilizzando varie opzioni elementi di automazione e strumentazione;
• altamente efficiente - ha una gamma significativa di impostazioni delle prestazioni (fino al 150% del valore originale).

Conclusione

Le caldaie DKVR sono giustamente considerate una delle unità più produttive. Il loro schema è abbastanza semplice, mentre sono produttivi e in grado di lavorare in qualsiasi condizione. I dispositivi non necessitano di particolare manutenzione. Anche le caldaie non hanno bisogno condizioni speciali per lavoro.

Con la sua alta efficienza caldaie a vapore economico. Non richiedono un trattamento speciale dell'acqua, che passa attraverso il processo di lavorazione al loro interno. Le caldaie sono abbastanza resistenti e facili da usare. Con la corretta organizzazione del lavoro e il rispetto delle regole, il loro utilizzo è sicuro. Dispositivi a vapore I DKVR sono inoltre dotati di una serie di valvole di sicurezza.

La caldaia a vapore a combustibile solido DKVr-4-13 S (DKVr-4-13-250 S)* è una caldaia a tubi d'acqua verticali a doppio tamburo progettata per generare vapore saturo bruciando carbone duro e marrone per le esigenze di processo imprese industriali, negli impianti di riscaldamento, ventilazione e fornitura di acqua calda.

Spiegazione del nome della caldaia DKVr-4-13 C (DKVr-4-13-250 C) *:
DKVr - tipo di caldaia (caldaia a tubi d'acqua a doppio tamburo ricostruita), 4 - capacità del vapore (t / h), 13 - pressione assoluta del vapore (kgf / cm 2), 250 - temperatura del vapore surriscaldato, ° С (in assenza di una figura - vapore saturo), C - metodo di combustione del combustibile (combustione stratificata).

Il prezzo del gruppo caldaia: 2.596.000 rubli, 2.714.000 rubli (*)

Prezzo della caldaia all'ingrosso: 2.348.200 rubli, 2.596.000 rubli (*)

Caldaie a vapore DKVR-2.5; 4; 6.5; 10; 20 con forni a gasolio - tubo d'acqua verticale a doppio tamburo, progettato per generare vapore saturo o surriscaldato, che va alle esigenze tecnologiche delle imprese industriali, ai sistemi di riscaldamento, ventilazione e fornitura di acqua calda.

vantaggi:

L'affidabile schema idraulico e aerodinamico del funzionamento della caldaia garantisce un'elevata efficienza - fino al 91%;

Bassi costi di esercizio e manutenzione;

La caldaia DKVR ha una struttura prefabbricata, che le permette di essere montata in locale caldaia senza distruggere le pareti, e di collegarla velocemente agli impianti esistenti;

È possibile trasferire la caldaia da un tipo di combustibile all'altro;

Un'ampia gamma di regolazione della capacità (dal 40 al 150% del valore nominale) consente l'utilizzo della caldaia con massima efficienza e risparmiare in modo significativo il costo del calore e dell'energia elettrica;

Possibilità di commutare la caldaia in modalità acqua calda;

Il design della caldaia consente l'utilizzo di varie opzioni per la configurazione della strumentazione e A, anche di bruciatori automatizzati, su richiesta.

Caratteristiche tecniche e dotazioni delle caldaie DKVR

* Con gas Qcal.8525 kcal/kg, olio combustibile Qcal.9170 kcal/kg.Nota . Per completare le caldaie DKVR-2.5; 4; 6.5; 10 quando si bruciano gas e olio combustibile, vengono utilizzati bruciatori a gasolio a vortice a due zone del tipo GMG. Per risparmiare carburante e migliorare i parametri del vapore, le caldaie sono dotate di bruciatori a blocchi automatizzati come Cib Unigas, Weishaupt.

Negli impianti che bruciano combustibili gassosi, il passaggio e il funzionamento con un combustibile di riserva è molto importante. Il carburante di riserva più conveniente in termini di velocità di passaggio e ritorno è il carburante liquido (olio combustibile, olio di scisto, ecc.). Allo stesso tempo, per la maggior parte degli impianti di caldaie, sia piccoli che grandi, la riserva è costituita da combustibile solido, il che crea alcune difficoltà e richiede tempo per passare ad esso e tornare al gas.

Il tempo più lungo per passare al combustibile di riserva e tornare al gas è richiesto nelle unità con forni per la combustione a strati di combustibile solido. In queste installazioni, di norma, è necessario passare a combustibile solido rimuovere lo strato protettivo di mattoni refrattari o scorie dalla griglia e talvolta rimuovere i bruciatori (ad esempio, quando si equipaggia il forno con bruciatori a focolare). Inoltre, i forni meccanizzati per la combustione a strati di combustibili solidi e i dispositivi per fornire loro combustibile si trovano, di regola, dalla parete anteriore della caldaia (ad esempio, forni con lanciatori pneumo-meccanici, una griglia a catena meccanica, con un barra a vite, ecc.). Nel funzionamento a gas, questi dispositivi devono essere protetti ricoprendoli con mattoni refrattari e, quindi, nel passaggio a combustibile solido, è necessario rimuovere il mattone refrattario di protezione.

A titolo di esempio, consideriamo il passaggio a combustibile solido in standby del gruppo caldaia DKVR dotato dei più convenienti bruciatori a fessura verticale in termini di velocità di transizione. L'unità caldaia tipo DKVR-10-13, dotata di un forno con un lanciatore pneumo-meccanico, è passata al combustibile gassoso durante l'installazione di bruciatori a fessura verticale progettati da Lengiproinzhproekt. Per passare in questo caso alla combustione di combustibili solidi, è necessario eseguire i lavori nella sequenza di seguito indicata.

Dopo aver spento i dispositivi bruciatori, si aprono le porte per l'iniezione manuale di combustibile solido e il mattone refrattario con cui sono stati posati viene buttato fuori nella camera di combustione. Questa operazione richiede circa 15-30 minuti. Quindi, attraverso i fori aperti, la battaglia di argilla refrattaria o scoria, che protegge la griglia, viene rotta con un taglierino. In questo caso, è desiderabile rompere l'argilla refrattaria cotta o le scorie in pezzi il più piccoli possibile e rastrellarli nella sezione adiacente. Successivamente viene testata la facilità di movimento dell'azionamento per il ribaltamento delle griglie senza applicare grandi forze per evitare danni al meccanismo di azionamento. Quindi, utilizzando l'azionamento esistente, è necessario pompare le sezioni anteriore e posteriore della griglia e gettare via le scorie o l'argilla refrattaria dalla piastra anteriore con una fila. Successivamente, è necessario separare la falda refrattaria o la scoria aderente dalla parete posteriore del forno con una fila e pompare e richiudere le griglie, quindi trasferire la scoria o l'imbottitura di chamotte nella sezione pulita e pulirla pompando le griglie in allo stesso modo come descritto. La restante battaglia di argilla refrattaria viene rastrellata uniformemente in entrambe le sezioni e le sezioni vengono ripulite dal successivo pompaggio delle griglie. Se la battaglia dell'argilla refrattaria non fallisce, è necessario romperla con colpi di colpo.

L'operazione di pulizia della griglia dura circa un'ora e deve essere eseguita da due persone a causa della laboriosità del lavoro e dell'elevata temperatura. Contestualmente alla pulizia della griglia dalle scorie, occorre aprire il telo frontale dell'air box e riempire le fessure dei bruciatori con mattoni refrattari. Le feritoie delle ruote pneumomeccaniche vengono aperte contemporaneamente alla rimozione del mattone protettivo refrattario dalle porte di carico manuale. L'intera operazione di preparazione del forno per il trasferimento alla combustione di combustibili solidi può essere completata in due o tre ore. Dopo aver preparato il focolare, iniziano a scioglierlo su combustibile solido. Per fare ciò, prima di tutto, la ruota viene testata mettendola in funzione.

È necessario sciogliere nel seguente ordine:

a) riempire di carbone la cassa del carbone;

b) aprire le porte dell'aspiratore o serrande aria, accendere l'aspiratore fumi (in assenza o mancanza di tiraggio naturale), aprire leggermente l'apparato di guida dell'aspiratore fumi o la serranda dietro la caldaia, ventilare il focolare per 10 minuti;

c) accendere per breve tempo il motore elettrico delle ruote e coprire la griglia con uno strato di carbone di 30 - 40 mm di spessore. Liscia lo strato. Disporre la legna da ardere divisa sopra lo strato e accenderla (senza avviare il ventilatore). Al posto della legna da ardere, può essere utilizzato il calore di un'altra caldaia funzionante;

d) non appena la legna da ardere si esaurisce, stendere il coke di legna formato in uno strato uniforme lungo la griglia, chiudere la porta del ventilatore, accendere il ventilatore e dare un debole colpo sotto la griglia;

e) aprire l'acqua per raffreddare i cuscinetti delle ruote. Quando lo strato sulla griglia si infiamma e la caldaia si riscalda, aumentare gradualmente la fornitura di carburante e aria.

Poiché la caldaia dopo aver lavorato a gas è stata riscaldata abbastanza bene, la durata della sua accensione su combustibile solido può essere ridotta a 3/4 - 1 ora ed è determinata dalla possibile velocità di accensione del carbone. Pertanto, il ripristino delle normali prestazioni della caldaia può essere ottenuto con una buona organizzazione del lavoro in tre o quattro ore. Per passare dal combustibile solido al combustibile gassoso, poiché è necessario posare le feritoie delle ruote pneumomeccaniche con mattoni refrattari, è necessario fermare la caldaia e raffreddarla per 2-3 giorni. Quando si converte la caldaia in combustibile gassoso, è necessario eseguire seguenti opere: posare le feritoie dei lanciatori pneumomeccanici con mattoni refrattari, aprire le feritoie dei bruciatori a gas, coprire la griglia con uno strato di scoria alto 50 mm e sopra di essa gettare uno strato di mattoni refrattari rotti alti 150 mm (i pezzi di mattoni refrattari dovrebbero essere non più di 100 mm).

È possibile passare più rapidamente da combustibile gassoso a combustibile solido e viceversa nei casi in cui il gruppo caldaia sia dotato di un forno a camera per la combustione polverizzata di combustibile solido. Inoltre, è possibile la co-combustione di combustibili gassosi e solidi. Per trasferire il gruppo caldaia dal gas al combustibile solido si effettuano le seguenti operazioni:

a) le saracinesche che chiudono gli alberi dei mulini si aprono completamente e le saracinesche che regolano l'alimentazione dell'aria ai mulini ad albero si aprono leggermente; i mulini vengono ventilati per 5-8 minuti;

b) i mulini ad albero ei loro alimentatori di combustibile siano messi in funzione alternativamente per assicurarsi che la rotazione sia corretta e che non vi siano malfunzionamenti; c) gli alimentatori di combustibile ei mulini ad albero vengono interrotti e i bunker vengono caricati con il combustibile. Uno dei mulini e l'alimentatore del combustibile vengono accesi alla velocità minima con un'alimentazione d'aria minima al mulino ad albero. Allo stesso tempo, è necessario osservare l'amperometro, che indica il carico del motore elettrico del mulino, evitandone il sovraccarico. Se il carico del motore del mulino supera quello consentito, spegnere immediatamente l'alimentatore del carburante;

d) non appena la torcia polvere si accende, ridurre l'alimentazione del gas al bruciatore chiudendo il rubinetto di lavoro. Allo stesso tempo, è necessario monitorare il vuoto nella camera di combustione, mantenendolo pari a 2-3 mm di colonna d'acqua, e il carico della caldaia sul contatore del vapore, non permettendo alla sua produttività di aumentare oltre il valore nominale, nonché la pressione del vapore in caldaia, che non deve discostarsi dal valore impostato per più di 0,5-0,7 am;

e) aumentare gradualmente l'alimentazione di combustibile al mulino, riducendo rispettivamente l'alimentazione di gas al bruciatore; allo stesso tempo, monitorare attentamente la stabilità di combustione della torcia a polvere;

f) quando la pressione del gas a monte del bruciatore raggiunge il valore minimo consentito, chiudere completamente le valvole di comando e regolazione ed aprire la valvola al tappo di sicurezza. Quindi interrompere l'alimentazione dell'aria al bruciatore.

Allo stesso modo come descritto, vengono eseguite tutte le operazioni per accendere il secondo mulino e spegnerlo. bruciatore. Quando si passa al combustibile solido, è necessario monitorare attentamente il cambiamento di temperatura del vapore surriscaldato, mantenendolo a un determinato livello regolando l'alimentazione dell'acqua al desurriscaldatore.

Nel passaggio da combustibile polverizzato a combustibile gassoso è necessario effettuare le seguenti operazioni:

a) spurgare i gasdotti e verificare la qualità dello spurgo bruciando il campione di gas selezionato;

b) accendere un accenditore portatile e inserirlo nel foro pilota di uno dei bruciatori a gas. Verificare la stabilità della fiamma dell'accenditore;

c) chiudere il rubinetto della candela di sicurezza. Aprire completamente la valvola di controllo, quindi aprire leggermente la valvola di lavoro e, dopo aver impostato la pressione del gas minima consentita davanti al bruciatore, secondo le istruzioni, assicurarsi che il gas si sia acceso. Aprire e regolare l'alimentazione dell'aria al bruciatore. Se il gas non si accende, chiudere immediatamente le valvole di servizio e di controllo e aprire la valvola della candela di sicurezza. Scopri il motivo per cui il bruciatore non si è acceso;

d) esaurire il carburante dai bunker. Ridurre gradualmente le prestazioni dell'alimentatore di combustibile, aumentando contemporaneamente l'alimentazione di gas al bruciatore;

e) dopo l'azionamento del combustibile dai bunker, fermare l'alimentatore di carbone, soffiare aria nel mulino (la fine del soffiaggio del mulino è controllata caricando il motore elettrico tramite un amperometro). Quindi fermare il mulino chiudendo l'alimentazione d'aria ad esso e il cancello che chiude la miniera. Chiudere la serranda che regola l'alimentazione dell'aria secondaria al focolare. Allo stesso modo, il secondo bruciatore viene acceso e il rispettivo alimentatore di combustibile e il mulino vengono arrestati.

Negli impianti in cui l'olio combustibile è un combustibile di riserva, il passaggio ad esso non crea difficoltà e viene effettuato nella seguente sequenza nel caso di installazione di bruciatori combinati olio-gas: l'olio combustibile viene riscaldato alla temperatura richiesta stabilita dalle istruzioni locali, a seconda della marca di olio combustibile. Dopo la preparazione dell'olio combustibile, le prestazioni di tutti i bruciatori installati, ad eccezione di quello convertito in olio combustibile, vengono aumentate al massimo. Quindi l'alimentazione del gas al bruciatore, che viene commutato a olio combustibile, viene interrotta chiudendo le valvole di lavoro e di controllo; la valvola sulla candela di sicurezza è completamente aperta.

L'alimentazione dell'aria al bruciatore si interrompe. Nel foro di accensione viene inserita una torcia per accensione a olio e da essa viene acceso l'ugello dell'olio combustibile. Dopo che la torcia dell'ugello dell'olio combustibile si è stabilizzata, eseguendo operazioni simili, i seguenti bruciatori vengono trasferiti alla combustione dell'olio combustibile.

Il passaggio dalla combustione del gasolio alla combustione del gas avviene nella seguente sequenza: i gasdotti vengono spurgati, un accenditore portatile del gas viene acceso e inserito nel foro pilota, l'alimentazione del gasolio a uno dei bruciatori viene interrotta e viene acceso da fornitura di gas. Dopo che le prestazioni dei bruciatori durante il funzionamento a gas hanno raggiunto il valore nominale, operazioni simili vengono eseguite sui restanti bruciatori a gasolio.

In connessione con il funzionamento stagionale di molti impianti di combustibili gassosi, è molto importante preservare le apparecchiature a gas per un lungo periodo quando viene bruciato un altro tipo di combustibile. La conservazione delle apparecchiature viene avviata dopo lo spegnimento del sistema di alimentazione del gas, l'installazione di un tappo metallico all'ingresso e tutti i gasdotti vengono liberati dal gas.

Sono soggetti a conservazione: regolatori di pressione, valvole di intercettazione di sicurezza e di sicurezza, strumentazione, raccorderia per fratturazione idraulica e gasdotti intrashop, bruciatori e strumentazione di gruppi caldaia che funzionano solo quando l'impianto funziona a combustibile gassoso. La manutenzione preventiva deve essere eseguita prima di riporre l'apparecchiatura. Per la conservazione, si consiglia di utilizzare un lubrificante speciale composto da quattro parti in peso di olio per strumenti MVP (GOST 1805-51) e una parte di paraffina pura. La lubrificazione viene preparata come segue. La paraffina tritata viene versata nell'olio per strumenti riscaldato a una temperatura di 50-60 ° C e mescolato fino a completa dissoluzione.

Coperture di grasso protettivo: valvola, sistema di leve, parti del regolatore di controllo, nonché le superfici interne del corpo del regolatore di pressione, valvola di blocco (e sue parti), valvole a molla di sicurezza (e loro parti), contatori del gas (e loro parti), valvole di blocco "gas - aria" (e loro dettagli). Il lubrificante viene applicato in uno strato sottile in uno stato riscaldato utilizzando una pistola a spruzzo o una pompa a mano. Il grasso per gli ingranaggi dei contatori del gas viene versato nella scatola, mentre i rotori dei contatori vengono fatti ruotare per coprire uniformemente tutti i denti degli ingranaggi.

Se l'attrezzatura GRU si trova direttamente nell'officina della caldaia, dopo la manutenzione preventiva e la lubrificazione, dovrebbe essere coperta con teli di tela. Tutti i raccordi dei gasdotti GRU e intrashop vengono smontati, puliti e lubrificati e i premistoppa vengono interrotti. Prima della conservazione, i dispositivi dei bruciatori devono essere ispezionati e le loro feritoie di uscita devono essere disposte fuori dal forno con mattoni refrattari. Tutti gli indicatori a U devono essere rimossi, drenati dal mercurio e lavati.

Prima di avviare il gas in un sistema che è stato messo fuori servizio, è necessario testarne la densità.

Domande .

La caldaia a vapore DKVR 4-13, il cui dispositivo è discusso di seguito, è una struttura a tubi d'acqua verticale con uno schermo del forno e un'unità caldaia. Il sistema stesso è dotato schema costruttivo mostrato nella foto principale. Caratteristica di questa configurazione è il posizionamento laterale del blocco convettivo del dispositivo rispetto al vano di combustione. Il kit del dispositivo comprende l'unità stessa, piattaforme di lavoro e scale, bruciatori, un economizzatore, un ventilatore, un dispositivo di scarico fumi, sensori di rilevamento dell'acqua, raccordi.

Dispositivo

L'impianto a vapore in esame è costituito da due principali: i tamburi inferiore e superiore, nonché un vano forno a schermo. La fornace è divisa da un tramezzo in laterizio in due camere ( parte di lavoro ed elemento residuo). Questo design consente di aumentare l'efficienza della caldaia a vapore DKVR 4-13 riducendo la combustione chimica insufficiente. I gas della camera di combustione entrano nel vano di lavoro in ingresso e in uscita in modo asimmetrico.

Nelle modifiche con surriscaldatori a vapore, gli ultimi elementi sono installati nella prima parte fumi sul lato sinistro della caldaia. I fianchi del tamburo superiore sono raffreddati dal flusso della composizione vapore-acqua proveniente dalle tubazioni del vano anteriore dell'unità di convezione e dagli schermi laterali.

Dettagli aggiuntivi

Il dispositivo della caldaia DKVR 4-13 comprende valvole di sicurezza, la valvola principale del vapore, una saracinesca, rubinetti per campionare la miscela e campionarla per le proprie esigenze di soffiaggio. Questi elementi si trovano sulla superficie principale superiore del tamburo.

Il tubo di alimentazione si trova nello spazio idrico del serbatoio allungato e i meccanismi di separazione si trovano nel vano vapore. Nel blocco principale inferiore è presente un raccordo per lo scarico dell'acqua, un tubo forato per lo spurgo dell'impianto. Il livello del liquido è monitorato tramite una coppia di puntatori. Sul fondo anteriore del tamburo superiore sono previsti due raccordi, che servono a selezionare gli impulsi della quantità d'acqua.

Divisori e tubi

I tubi di discesa e uscita vapore DKVR 4-13 sono collegati ai collettori e ai raccordi del tamburo mediante saldatura. Per evitare che i fanghi penetrino al loro interno durante l'alimentazione degli schermi, le estremità degli elementi vengono convogliate nel vano superiore del tamburo.

La camera del sistema di postcombustione è separata dalla trave da un tramezzo in argilla refrattaria, che è supportato da un supporto in ghisa montato sul tamburo inferiore. La parete tra la prima e la seconda canna fumaria è assemblata utilizzando bulloni di piastre separate. È prima necessario rivestire le articolazioni con uno stucco speciale o posare una corda di amianto impregnata vetro liquido. Nella partizione è previsto un foro per la posa del tubo di diramazione del meccanismo di soffiaggio tipo stazionario. L'uscita del gas si trova sulla parete posteriore. La caldaia DKVR 4-13 con rivestimento pesante è dotata di un telaio di reggiatura leggero. Sui dispositivi con una pressione di progetto di 1,3 MPa, il parametro della temperatura del vapore surriscaldato non viene corretto.

Piattaforme di lavoro

Questi elementi si trovano in luoghi utilizzati per la manutenzione della serie sterzo e dei raccordi dell'unità. Tra loro:

• Piattaforma laterale per il controllo dei dispositivi di indicazione dell'acqua.
• Superficie simile per la manutenzione delle valvole di intercettazione e delle valvole di sicurezza del fusto.
• La piattaforma sul retro serve per l'accesso al tamburo superiore della caldaia DKVR 4-13 durante le riparazioni.

Le scale portano alle pareti laterali e una scala verticale conduce al piedistallo posteriore.

Altro equipaggiamento

L'unità DKVR 4-13 è dotata di un desurriscaldatore situato nel tamburo inferiore. Dispone di un rubinetto di scarico sulle linee di collegamento del vapore. La regolazione della quantità della miscela in entrata viene eseguita da un ponticello. Una valvola speciale è posizionata tra l'elemento inverso e diretto.

L'accesso al vano combustione è garantito da un passo d'uomo. A seconda della configurazione del dispositivo, sono previsti portelli di scrematura per la scrematura del carburante vicino alle pareti laterali. Una coppia di tali elementi è montata sulle pareti laterali nella parte inferiore del postbruciatore. Sono inoltre presenti finestre ai lati delle caldaie per la pulizia delle tubazioni convettive mediante soffiaggio.

Dispositivi di controllo e regolazione

Lo stato della parte inferiore della coibentazione del tamburo superiore in camera di combustione è monitorato tramite un portello nel punto di scarico dei tubi dello schermo laterale, dal fondo della canna fumaria sul lato sinistro dell'unità.

Nella parte inferiore della stessa estremità della caldaia DKVR 4-13, le cui caratteristiche considereremo di seguito, sono installati tombini che fungono da finestre per la rimozione regolare delle ceneri, l'ispezione dell'unità di lavoro e gli espulsori di ritorno del trascinamento. Attraverso portelli simili, viene monitorata la condizione dell'isolamento dell'elemento superiore del tamburo.

Il passaggio della struttura alla modalità di riscaldamento dell'acqua consente di aumentare la produttività degli impianti, di ridurre i costi per le proprie esigenze legate all'utilizzo di scambiatori di calore, pompe di alimentazione e ventilatori continui. Inoltre, si riduce il costo della preparazione dell'acqua, si risparmia carburante.

Come mostrano le caratteristiche tecniche di DKVR 4-13, l'efficienza operativa media unità di riscaldamento dell'acqua aumentato del 2,5 per cento.

Set completo e consegna

Gli impianti in esame sono dotati di ventilatori e aspiratori fumi di tipo VDN e DN. Il pacchetto comprende anche dispositivi di trattamento dell'acqua in blocco, elementi filtranti per l'addolcimento e la chiarificazione dell'acqua (FOF e FiPA). Inoltre la struttura è dotata di disaeratori termici, scambiatori di calore, pompe e kit di automazione.

DKVR 4-13 viene fornito sfuso, in blocchi o completamente assemblato. Il rinforzo e alcuni singoli componenti sono presentati separatamente. Ciò è dovuto all'impossibilità del loro trasporto in pieno montaggio.

Caratteristiche tecniche della caldaia DKVR 4-13

Le principali opzioni di installazione sono elencate di seguito:

Caratteristiche del progetto

Secondo le caratteristiche della caldaia DKVR 4-13, utilizza un sistema evaporativo monostadio. I tubi degli schermi laterali sono fissati rotolando con un lato nel tamburo superiore e le altre estremità sono saldate alle camere inferiori.

I tamburi disposti longitudinalmente sono aggregati tra loro attraverso elementi della caldaia piegati che formano una trave convettiva sviluppata. Il vano di combustione è diviso da una parete refrattaria, posta davanti all'unità di convezione. La prima fila di tubi è il lunotto posteriore del vano postbruciatore. Se sono presenti dei surriscaldatori installati nella prima canna fumaria dopo la 2a o 3a fila di ugelli della caldaia, alcuni elementi del fascio convettivo non sono installati.

Il fluido di lavoro fluisce contemporaneamente nei tubi degli schermi laterali, aumentando l'affidabilità dell'unità e riducendo il livello dell'acqua, nonché i depositi di fango nel tamburo superiore.

Il dispositivo di separazione delle caldaie DKVR è costituito da un cassonetto con lamiera forata. Serve come dispositivo per mantenere la salinità del fluido di lavoro entro 3000 mg/l, se il vapore non è richiesto requisiti aumentati.

Sfruttamento

Nella caldaia DKVR, le serrande dei tombini dei fusti si trovano sul fondo posteriore. Il livello medio del liquido è distribuito lungo l'asse dell'elemento. Per osservare questo indicatore, serve una coppia di dispositivi di puntamento sul tamburo superiore.

Gli elementi di surriscaldamento situati nella prima uscita lungo il flusso del gas sono unificati secondo il profilo per installazioni con lo stesso parametro di pressione e differiscono dagli analoghi per il numero di bobine parallele. La combustione del combustibile è fornita da speciali bruciatori di tipo gasolio (GM).

La presenza di cicloni remoti nella progettazione richiede il rispetto di alcune misure per la disposizione dell'unità, associate ad un aumento dell'affidabilità del funzionamento dell'apparecchiatura:

• Ciascun dispositivo a ciclone deve essere dotato di un punto di alimentazione separato da uno dei tamburi.
• Per garantire un controllo costante sulle norme del fluido di lavoro al primo e al secondo stadio di evaporazione, è necessario installare due frigoriferi su ciascuna caldaia. Il loro scopo è quello di prelevare campioni di acqua di alimentazione. Allo stesso tempo, possono servire più caldaie.
• Nella parte interna del ciclone è installata nella parte superiore una lamiera forata e nella parte inferiore una nervatura per evitare la formazione di un imbuto
• L'installazione in esame ha un telaio di supporto e un telaio di reggiatura di tipo saldato, quindi durante i lavori di installazione viene eseguita una muratura pesante.

DKVR 4-13: istruzioni per la manutenzione, l'accensione e lo spegnimento di emergenza

Di seguito sono riportati i principali estratti dal funzionamento della caldaia in questione.

Accensione dell'apparecchiatura:

1. Prima di attivare la caldaia, è necessario verificare la funzionalità del manometro e della valvola di sicurezza (per questo viene utilizzato il metodo dell'apertura forzata). Ispezionano anche i meccanismi di indicazione dell'acqua, l'automazione, i dispositivi di regolazione, i risultati vengono registrati in un diario speciale.
2. Eseguire lo spurgo dei vani inferiori della caldaia.
3. La procedura principale per l'accensione dell'unità deve essere eseguita dopo un adeguato riscaldamento e spurgo della linea del vapore. In questa fase, dovresti monitorare la funzionalità degli elementi principali, compensatori, sospensioni e supporti. Se si osserva l'avvio, è necessario interromperlo fino a quando la causa non viene identificata ed eliminata.
4. L'attivazione della caldaia è consentita a pressione di esercizio o inferiore di 0,5 atmosfere.
5. L'ora di accensione e accensione viene inserita nel registro di controllo.

Sfruttamento:

1. Guardando lavoro normale unità, risoluzione dei problemi, chiamata alle squadre di manutenzione in caso di guasto grave.
2. Attenzione speciale prestare attenzione agli indicatori dei manometri, al funzionamento dei bruciatori e al livello del fluido di lavoro.
3. Sul installazione a gas aggiungere prima l'alimentazione del gas, quindi l'aria (se è necessaria la regolazione della pressione).
4. Tutti i componenti e le parti devono essere controllati secondo le scadenze stabilite.

Arresto di emergenza:

1. L'alimentazione del gas e dell'aria si interrompe, il dispositivo di spurgo si apre.
2. Osservando il livello dell'acqua, chiudere la valvola principale del vapore.
3. Annotare l'ora e il motivo dell'arresto della caldaia, segnalarlo alla direzione.
4. In caso di incendio è necessario chiamare il servizio competente, adottare tutte le misure per localizzare la fonte di accensione.

Una caldaia a vapore è un insieme di unità progettate per produrre vapore. Questo complesso è composto da dispositivi di scambio termico interconnessi e che servono a trasferire il calore dai prodotti di combustione del combustibile attraverso la superficie riscaldante all'acqua. Il vettore iniziale di energia, la cui presenza è necessaria per la formazione di vapore dall'acqua, è il combustibile. L'oggetto dell'automazione è la caldaia a vapore DKVR-4/13 GM (caldaia a tubi d'acqua a doppio tamburo ricostruita con una capacità di vapore di 4 t/h, pressione di esercizio del vapore di 13 kgf/cm², gasolio). È stato sviluppato da TsKTI im. II Polzunov e prodotto nello stabilimento di caldaie di Biysk. La caldaia a vapore DKVR-4/13 GM (Fig. 1) è progettata per produrre vapore saturo a una pressione di 1,3 MPa e una temperatura di 194 °C. Caldaia con circolazione naturale. Il gas naturale viene utilizzato come combustibile. La caldaia ha una disposizione ad U ed è costituita da due pozzi prismatici verticali collegati superiormente da una canna fumaria orizzontale.
Nella camera di combustione della caldaia, lungo l'intero perimetro e per tutta l'altezza delle pareti, sono presenti sistemi di tubi piatti - schermi del forno. Sono fatti di tubi saldati insieme, formando un guscio continuo (a tenuta di gas). Il sistema di schermatura a tenuta di gas è inguainato materiale termoisolante, che riduce le dispersioni di calore dovute al raffreddamento esterno delle pareti dell'unità, garantisce le normali condizioni igienico-sanitarie dell'ambiente ed esclude la possibilità di ustioni al personale.
Il forno della caldaia ha quattro schermi: due laterali, anteriore e posteriore. La camera di combustione per evitare che la fiamma venga aspirata nel fascio convettivo e ridurre le perdite in uscita Gas di scarico, divisa da un tramezzo in due parti: un forno e un postcombustore. La caldaia è dotata di fusti superiore ed inferiore con diametro interno di 1000 mm per una pressione di 1,4 MPa, realizzati in acciaio 16GS con uno spessore della parete di 13 mm, posti nell'asse longitudinale della caldaia. Il tamburo superiore è più lungo di quello inferiore e vi sono inseriti tutti i tubi schermanti, le parti inferiori di questi tubi sono fissate ai collettori mediante saldatura. Le parti superiore e inferiore dei tubi del pacco caldaia sono assemblate nei tamburi superiore e inferiore della caldaia e ampliate. La minore lunghezza del tamburo inferiore permette di avere spazio libero nel forno per ospitare qualsiasi dispositivo di combustione. Il tamburo inferiore è un sifone per scorie ed è dotato di un tubo forato per il soffiaggio periodico e di un raccordo per lo scarico dell'acqua.
All'interno del pacco caldaia è presente un deflettore in ghisa, che lo divide nel primo e nel secondo condotto del gas. Per creare un circuito di circolazione negli schermi, l'estremità anteriore di ciascun collettore dello schermo è collegata da un tubo non riscaldato discendente al tamburo superiore e l'estremità posteriore è collegata da un tubo di bypass al tamburo inferiore. L'acqua entra negli schermi laterali contemporaneamente dal tamburo superiore attraverso i pluviali anteriori e dal tamburo inferiore attraverso i tubi di bypass. Un tale schema per la fornitura di schermi laterali aumenta l'affidabilità della caldaia a un livello d'acqua basso nel tamburo superiore, aumenta la velocità di circolazione. I tubi di schermatura della caldaia DKVR-4/13 GM sono realizzati in acciaio 51x2,5 mm.

1 - bruciatore, 2 - tubi schermanti, 3 - tamburo superiore, 4 - manometro, 5 - valvole di sicurezza, 6 - tubi dell'acqua di alimentazione, 7 - separatore di vapore, 8 - postcombustore, 9 - tubi della caldaia, 10 - ventilatore, 11 - tamburo inferiore, 12 - gasdotto di spurgo.

Per l'ispezione dei fusti e la pulizia dei tubi sul fondo della caldaia sono presenti pozzetti di dimensioni 325x400 mm. Per rimuovere i depositi di fango nella caldaia, sono presenti sportelli terminali camere inferiori schermi. Per lo spurgo periodico delle camere sono disponibili raccordi con un diametro di 32x3 mm. La caldaia è dotata di un economizzatore di alimentazione, un riscaldatore a gasolio, un aspiratore di fumo, un ventilatore di tiraggio e un disaeratore dell'acqua di alimentazione. Le caratteristiche tecniche di questa apparecchiatura sono riportate al paragrafo 1.2.

Tabella 1. Caratteristiche tecniche della caldaia DKVR-4/13 GM