La manutenzione preventiva programmata è il modo più semplice e affidabile per pianificare Lavoro di riparazione.
Le condizioni principali che garantiscono rapporti programmati e preventivi in merito alla riparazione delle apparecchiature sono le seguenti:
La principale esigenza di riparazione di apparecchiature elettriche è soddisfatta attraverso quantità specifica le ore di riparazioni programmate da lui lavorate, a causa delle quali si forma un ciclo periodicamente ripetuto;
Ogni riparazione preventiva programmata degli impianti elettrici viene eseguita nella misura necessaria per eliminare tutti i difetti esistenti, nonché per garantire lavoro naturale attrezzature fino alla prossima revisione programmata. La durata delle riparazioni programmate è determinata secondo i periodi stabiliti;
L'organizzazione della manutenzione preventiva e del controllo si basa sul consueto ambito di lavoro, la cui implementazione garantisce le condizioni operative dell'attrezzatura;
La normale quantità di lavoro è determinata dal stabilito periodi ottimali tra riparazioni periodiche programmate;
Tra il periodo programmato e quello periodico, le apparecchiature elettriche vengono sottoposte a ispezioni e controlli programmati, che costituiscono un mezzo di prevenzione.
La frequenza e l'alternanza delle riparazioni programmate dell'attrezzatura dipendono dallo scopo dell'attrezzatura, dalle sue caratteristiche di progettazione e riparazione, dalle dimensioni e dalle condizioni operative. La preparazione per una riparazione programmata si basa sulla specifica dei difetti, sulla selezione dei pezzi di ricambio e dei pezzi di ricambio che dovranno essere sostituiti durante la riparazione. Un algoritmo appositamente creato per la conduzione questa riparazione, che fornisce operazione liscia durante la ristrutturazione. Questo approccio alla formazione rende possibile ristrutturazione completa apparecchiature senza disturbare il consueto lavoro di produzione.
Una manutenzione preventiva ben pianificata comprende:
Pianificazione;
Preparazione di apparecchiature elettriche per riparazioni programmate;
Effettuare riparazioni programmate;
Svolgere attività legate alla manutenzione e riparazione programmate.
Il sistema di manutenzione preventiva pianificata delle apparecchiature comprende un paio di fasi:
1. Revisione della fase
Viene eseguito senza interrompere il funzionamento dell'apparecchiatura. Include: pulizia sistematica; lubrificazione sistematica; esame sistematico; adeguamento sistematico del funzionamento delle apparecchiature elettriche; sostituzione di parti di breve durata; risolvere problemi minori.
In altre parole, si tratta di manutenzione preventiva, che comprende l'ispezione e la manutenzione quotidiana, e allo stesso tempo deve essere adeguatamente organizzata in modo da massimizzare la vita delle apparecchiature, salvaguardando lavoro di qualità, ridurre il costo delle riparazioni programmate.
I principali lavori eseguiti in fase di revisione:
Monitoraggio dello stato delle apparecchiature;
Applicazione da parte dei dipendenti delle regole di uso appropriato;
Pulizia e lubrificazione quotidiana;
Eliminazione tempestiva di guasti minori e adeguamento dei meccanismi.
2. Fase attuale
La manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature elettriche viene spesso eseguita senza smontare l'apparecchiatura, solo il suo funzionamento si interrompe. Include l'eliminazione dei guasti occorsi durante il periodo di lavoro. Nella fase attuale vengono eseguite misurazioni e test, con l'aiuto dei quali vengono rilevati i difetti nelle apparecchiature in una fase iniziale.
La decisione sull'idoneità delle apparecchiature elettriche viene presa dai riparatori. Questa decisione si basa su un confronto dei risultati dei test durante la manutenzione programmata. Oltre alle riparazioni programmate per eliminare i difetti nel funzionamento delle apparecchiature, i lavori vengono eseguiti al di fuori del piano. Vengono eseguiti dopo l'esaurimento dell'intera risorsa dell'attrezzatura.
3. Fase centrale
Condotto per intero o recupero parziale attrezzatura usata. Comprende lo smontaggio delle unità, atte a visionare, pulire i meccanismi ed eliminare i difetti individuati, sostituire alcune parti soggette ad usura. La fase intermedia viene eseguita non più di una volta all'anno.
Il sistema nella fase intermedia della manutenzione preventiva delle apparecchiature include l'impostazione del ciclo, del volume e della sequenza di lavoro in conformità con la documentazione normativa e tecnica. La fase intermedia riguarda la manutenzione dell'attrezzatura in buone condizioni.
4. Revisione
Si effettua aprendo le apparecchiature elettriche, il suo controllo completo con ispezione di tutti i dettagli. Comprende test, misurazioni, eliminazione dei guasti identificati, a seguito dei quali viene eseguita la modernizzazione delle apparecchiature elettriche. Restauro completo a seguito di un'importante revisione parametri tecnici dispositivi.
Una revisione importante è possibile solo dopo la fase di revisione. Per eseguirlo, è necessario eseguire le seguenti operazioni:
Redigere orari di lavoro;
Effettuare ispezioni e verifiche preliminari;
Preparare documenti;
Preparare gli strumenti e le parti di ricambio necessarie;
Eseguire misure antincendio.
La revisione principale include:
Sostituzione o ripristino di meccanismi usurati;
Ammodernamento di eventuali meccanismi;
Eseguire controlli e misurazioni preventive;
Effettuare piccole riparazioni.
I malfunzionamenti riscontrati durante i controlli delle apparecchiature vengono eliminati durante le riparazioni successive. E i guasti di natura emergenziale vengono eliminati immediatamente.
Ogni singola tipologia di attrezzatura ha una propria frequenza di manutenzione preventiva programmata, che è regolata dal Regolamento operazione tecnica. Tutte le attività si riflettono nella documentazione, viene tenuta una registrazione rigorosa della disponibilità dell'attrezzatura e delle sue condizioni. Secondo il piano annuale approvato, viene creato un piano di nomenclatura, che riflette l'attuazione del capitale e riparazioni in corso. Prima di iniziare la corrente o revisione, è necessario specificare la data di installazione delle apparecchiature elettriche per la riparazione.
Anno di manutenzione preventiva programmato- questa è la base che serve per redigere un piano di budget per l'anno, sviluppato 2 volte l'anno. La somma dell'anno del piano di budget è divisa in mesi e trimestri, tutto dipende dal periodo di revisione.
Ad oggi, per il sistema di manutenzione preventiva delle apparecchiature, viene spesso utilizzata la tecnologia informatica e del microprocessore (strutture, supporti, installazioni per diagnostica e test), che influisce sulla prevenzione dell'usura delle apparecchiature, sulla riduzione dei costi di riparazione e aiuta anche ad aumentare il funzionamento efficienza.
PROGRAMMA DI RIPARAZIONE PREVENTIVA (PPR)
Al fine di assicurare funzionamento affidabile apparecchiature e prevenzione di malfunzionamenti e usura presso le imprese effettuano periodicamente la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature (PPR). Ti consente di eseguire una serie di lavori volti al ripristino di apparecchiature, alla sostituzione di parti, che fornisce un servizio economico e lavoro continuo attrezzatura.
L'alternanza e la frequenza della manutenzione preventiva programmata (PPR) delle apparecchiature è determinata dallo scopo dell'apparecchiatura, dalla sua progettazione e caratteristiche di riparazione, dimensioni e condizioni operative.
L'apparecchiatura viene fermata per manutenzione preventiva programmata mentre è ancora funzionante. Questo principio (programmato) di portare fuori l'attrezzatura per la riparazione lo rende possibile formazione necessaria per fermare l'attrezzatura - come dal lato degli specialisti centro Servizi, e dal personale di produzione del cliente. La preparazione per la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature consiste nel chiarire i difetti delle apparecchiature, selezionare e ordinare i pezzi di ricambio e le parti che devono essere sostituite durante le riparazioni.
Questa preparazione consente di eseguire l'intera portata dei lavori di riparazione senza violare operazione normale imprese.
Condurre in modo competente il PPR implica:
- pianificazione della manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature;
- predisposizione delle attrezzature per la manutenzione preventiva programmata;
- Effettuare la manutenzione preventiva programmata delle apparecchiature;
- Svolgere attività legate alla manutenzione preventiva e alla manutenzione delle apparecchiature.
La manutenzione programmata delle apparecchiature comprende i seguenti passaggi:
1. Fase di manutenzione intermedia.
La fase di revisione della manutenzione dell'attrezzatura viene eseguita principalmente senza interrompere il funzionamento dell'attrezzatura stessa.
La fase di revisione della manutenzione delle apparecchiature consiste in:
- pulizia sistematica delle attrezzature;
- lubrificazione sistematica delle apparecchiature;
- ispezione sistematica delle apparecchiature;
- adeguamento sistematico del funzionamento delle apparecchiature;
- sostituzione di parti di breve durata;
- eliminazione di vizi e difetti minori.
La fase di revisione della manutenzione è in altre parole la prevenzione. Il TBO comprende l'ispezione e la manutenzione quotidiana delle apparecchiature e dovrebbe essere adeguatamente organizzato per:
- prolungare drasticamente il periodo di funzionamento dell'apparecchiatura;
- Mantenere un'eccellente qualità del lavoro
- Riduci e accelera i costi associati alle riparazioni programmate.
La fase di revisione della manutenzione consiste in:
- Monitoraggio dello stato delle apparecchiature;
- · attuazione da parte dei lavoratori delle regole di un corretto sfruttamento;
- Pulizia e lubrificazione quotidiana
- Eliminazione tempestiva di guasti minori e regolazione dei meccanismi.
La fase di revisione della manutenzione viene eseguita senza interrompere il processo produttivo. Questa fase la manutenzione viene eseguita durante le interruzioni del funzionamento dell'apparecchiatura.
2. L'attuale fase della manutenzione preventiva programmata.
L'attuale fase di manutenzione preventiva viene spesso eseguita senza aprire l'apparecchiatura, interrompendo temporaneamente il funzionamento dell'apparecchiatura. L'attuale fase della manutenzione preventiva consiste nell'eliminazione dei guasti che si verificano durante il funzionamento e consiste nell'ispezione, nella lubrificazione delle parti e nella pulizia delle apparecchiature.
L'attuale fase di manutenzione preventiva programmata precede la revisione. Nella fase attuale della manutenzione preventiva, vengono eseguiti importanti test e misurazioni, che portano all'identificazione dei difetti delle apparecchiature in una fase iniziale del loro verificarsi. Dopo aver assemblato l'attrezzatura nell'attuale fase di manutenzione preventiva, viene regolata e testata.
La decisione sull'idoneità dell'attrezzatura per ulteriori lavori è emessa dai riparatori, sulla base di un confronto dei risultati delle prove nella fase attuale della manutenzione preventiva programmata con normative vigenti, i risultati delle prove precedenti. Il collaudo delle apparecchiature che non possono essere trasportate viene effettuato utilizzando laboratori mobili elettrici.
Oltre alla manutenzione preventiva programmata, per eliminare eventuali difetti di funzionamento delle apparecchiature, i lavori vengono eseguiti fuori piano. Questi lavori vengono eseguiti dopo l'esaurimento dell'intera risorsa lavorativa dell'attrezzatura. Inoltre, per eliminare le conseguenze degli incidenti, viene eseguita la riparazione di emergenza, che richiede l'immediata cessazione del funzionamento dell'apparecchiatura.
3. Fase intermedia della manutenzione preventiva
La fase intermedia della manutenzione preventiva programmata è destinata al ripristino parziale o completo delle apparecchiature usate.
La fase intermedia della manutenzione preventiva consiste nello smantellare i componenti dell'apparecchiatura per rivedere, pulire le parti ed eliminare i difetti individuati, sostituire parti e componenti che si usurano rapidamente e che non garantiscono un uso corretto dell'apparecchiatura fino alla revisione successiva. La fase intermedia della manutenzione preventiva programmata viene eseguita non più di una volta all'anno.
La fase intermedia della manutenzione preventiva programmata comprende le riparazioni, in cui la documentazione normativa e tecnica stabilisce la ciclicità, il volume e la sequenza dei lavori di riparazione, anche indipendentemente dalle condizioni tecniche in cui si trova l'apparecchiatura.
La fase intermedia della manutenzione preventiva assicura che il funzionamento dell'apparecchiatura venga mantenuto normalmente, ci sono poche possibilità che l'apparecchiatura si guasti.
4. Revisione
La revisione dell'attrezzatura viene effettuata aprendo l'attrezzatura, controllando l'attrezzatura con un'ispezione meticolosa degli "interni", testando, misurando, eliminando i guasti identificati, a seguito della quale l'attrezzatura è in fase di ammodernamento. La revisione garantisce il ripristino dell'originale specifiche attrezzatura.
La revisione dell'attrezzatura viene eseguita solo dopo il periodo di revisione. Per la sua attuazione, è necessario prossimi passi:
- elaborazione di programmi di lavoro;
- Effettuare un sopralluogo e una verifica preliminare;
- preparazione della documentazione;
- Preparazione di strumenti, pezzi di ricambio;
- Attuazione delle misure di prevenzione e sicurezza antincendio.
L'importante revisione dell'attrezzatura è composta da:
- nella sostituzione o ripristino di parti usurate;
- ammodernamento di ogni dettaglio;
- eseguire misurazioni e controlli preventivi;
- Esecuzione di lavori per eliminare danni minori.
I difetti rilevati durante l'ispezione dell'attrezzatura vengono eliminati durante la successiva revisione dell'attrezzatura. I guasti di natura emergenziale vengono eliminati immediatamente.
Un tipo specifico di attrezzatura ha una propria frequenza di manutenzione preventiva programmata, che è regolata dalle regole di funzionamento tecnico.
Le misure per il sistema PPR si riflettono nella documentazione pertinente, tenendo rigorosamente conto della disponibilità dell'attrezzatura, delle sue condizioni e del movimento. L'elenco dei documenti comprende:
- · Passaporto tecnico per ogni meccanismo o suo duplicato.
- · Carta di contabilità dell'attrezzatura (allegato al passaporto tecnico).
- · Piano ciclico annuale di riparazione delle apparecchiature.
- · Preventivo annuale per la revisione dell'attrezzatura.
- · Report mensile del piano di riparazione delle apparecchiature.
- · Certificato di accettazione per riparazioni importanti.
- Registro sostituibile delle violazioni del lavoro dotazioni tecnologiche.
- · Estratto da programma annuale PPR.
Sulla base del piano-programma annuale approvato del PPR, viene redatto un piano di nomenclatura per la produzione dei capitali e delle riparazioni correnti, suddiviso per mesi e trimestri. Prima di iniziare una riparazione importante o in corso, è necessario chiarire la data di messa in riparazione dell'attrezzatura.
Il programma annuale PPR e le tabelle dei dati iniziali sono la base per la preparazione del piano di budget annuale, che viene sviluppato due volte l'anno. Importo annuo Il piano di budget è suddiviso in trimestri e mesi, a seconda del periodo di revisione secondo il programma PPR dell'anno in questione.
Sulla base del piano di relazione, all'ufficio contabilità viene fornita una relazione sui costi sostenuti per le riparazioni importanti e al gestore viene fornita una relazione sull'attuazione del piano di riparazione della nomenclatura secondo il programma annuale PPR.
Attualmente, per la manutenzione preventiva programmata (PPR) sono sempre più utilizzati strumenti informatici e tecnologici a microprocessore (impianti, stand, dispositivi per la diagnostica e il collaudo delle apparecchiature elettriche), che incidono sulla prevenzione dell'usura delle apparecchiature della riparazione delle apparecchiature, sulla riduzione dei costi di riparazione, nonché aiuta ad aumentare l'efficienza del funzionamento delle apparecchiature elettriche.
Il sistema delle riparazioni preventive pianificate o il sistema PPR, come viene comunemente chiamato questo metodo l'organizzazione delle riparazioni è un metodo abbastanza comune che ha avuto origine e si è diffuso nei paesi ex URSS. Una caratteristica di tale "popolarità" di questo tipo di organizzazione dell'economia della riparazione era che si adattava piuttosto armoniosamente alla forma pianificata. gestione economica quella volta.
Ora diamo un'occhiata a cos'è la PPR (manutenzione preventiva pianificata).
Sistema di manutenzione preventiva programmata (PPR) delle apparecchiature– un sistema di misure tecniche e organizzative volte al mantenimento e (o) ripristino proprietà operative apparecchiature e dispositivi tecnologici nel loro insieme e (o) singole apparecchiature, unità strutturali ed elementi.
Le imprese usano varie varietà sistemi di riparazione preventiva pianificata (PPR). La principale somiglianza nella loro organizzazione è che è prevista la regolamentazione dei lavori di riparazione, la loro frequenza, durata, costi per questi lavori. Tuttavia, vari indicatori fungono da indicatori per determinare i tempi delle riparazioni programmate.
Classificazione PPR
Individuerei diverse varietà del sistema di manutenzione preventiva, che hanno la seguente classificazione:
PPR regolamentato (manutenzione preventiva programmata)
- PPR per periodi di calendario
- PPR per periodi di calendario con adeguamento dell'ambito di lavoro
- PPR per tempo di funzionamento
- PPR con controllo regolato
- PPR per modalità di funzionamento
PPR (manutenzione preventiva programmata) secondo lo stato:
- PPR per livello accettabile parametro
- PPR secondo il livello consentito del parametro con l'adeguamento del piano diagnostico
- PPR sul livello ammissibile del parametro con la sua previsione
- PPR con controllo del livello di affidabilità
- PPR con previsione del livello di affidabilità
In pratica è diffuso il sistema della manutenzione preventiva regolata (PPR). Ciò può essere spiegato da una maggiore semplicità, rispetto al sistema PPR basato sullo stato. Nel PPR regolamentato, la rilegatura va alle date del calendario ed è semplicemente accettato che l'attrezzatura funzioni per l'intero turno senza fermarsi. In questo caso, la struttura del ciclo di riparazione è più simmetrica e presenta meno sfasamenti. In caso di organizzazione Sistemi PPR per ogni indicatore-parametro valido è necessario tenerne conto un gran numero di questi indicatori specifici per ogni classe e tipo di attrezzatura.
Vantaggi dell'utilizzo di un sistema PPR o della manutenzione preventiva delle apparecchiature
Il sistema di manutenzione preventiva pianificata delle apparecchiature (PPR) presenta numerosi vantaggi che ne determinano l'uso diffuso nell'industria. Tra i principali, vorrei evidenziare i seguenti vantaggi del sistema:
- controllo sulla durata dei periodi di revisione del funzionamento delle apparecchiature
- regolazione dei tempi di fermo delle apparecchiature per le riparazioni
- prevedere i costi di riparazione di apparecchiature, componenti e meccanismi
- analisi delle cause di guasto alle apparecchiature
- calcolo del numero di addetti alla riparazione in base alla complessità della riparazione dell'apparecchiatura
Svantaggi del sistema PPR o manutenzione preventiva delle apparecchiature
Insieme ai vantaggi visibili, ci sono una serie di svantaggi del sistema PPR. Prenoterò in anticipo che sono applicabili principalmente alle imprese dei paesi della CSI.
- assenza strumenti utili pianificazione della ristrutturazione
- complessità del calcolo del costo del lavoro
- la complessità di prendere in considerazione il parametro-indicatore
- la complessità dell'adeguamento operativo delle riparazioni programmate
Le suddette carenze del sistema PPR riguardano alcune specificità del parco di apparecchiature tecnologiche installate presso le imprese della CSI. Innanzitutto questo laurea magistrale usura dell'attrezzatura. Spesso l'usura delle apparecchiature raggiunge l'80 - 95%. Ciò deforma in modo significativo il sistema di manutenzione preventiva, costringendo gli specialisti ad adeguare i programmi PPR ed eseguire un gran numero di riparazioni non pianificate (di emergenza), superando notevolmente la normale quantità di lavori di riparazione. Inoltre, quando si utilizza il metodo di organizzazione del sistema PPR in base al tempo di funzionamento (dopo un certo periodo di funzionamento dell'apparecchiatura), l'intensità del lavoro del sistema aumenta. In questo caso è necessario organizzare la contabilizzazione delle ore macchina effettivamente lavorate, che, unitamente ad un ampio parco macchine (centinaia e migliaia di unità), rende impossibile questo lavoro.
La struttura dei lavori di riparazione nel sistema di apparecchiature PPR (manutenzione preventiva programmata)
La struttura dei lavori di riparazione nel sistema di manutenzione delle apparecchiature è determinata dai requisiti di GOST 18322-78 e GOST 28.001-78
Nonostante il sistema PPR assuma un modello privo di incidenti per il funzionamento e la riparazione delle apparecchiature, in pratica è necessario tenere conto delle riparazioni non programmate. La loro causa è molto spesso una condizione tecnica insoddisfacente o un incidente dovuto alla scarsa qualità
2. Il sistema di manutenzione preventiva delle apparecchiature
La forma preventiva pianificata di organizzare la riparazione di apparecchiature tecnologiche in tutto il mondo è riconosciuta come la più efficace e ha trovato la maggiore distribuzione. Lo sviluppo di un sistema di manutenzione preventiva pianificata delle apparecchiature iniziò nell'URSS nel 1923. Attualmente, varie versioni del sistema PPR sono la base per organizzare la manutenzione e la riparazione delle apparecchiature nelle imprese nella maggior parte dei settori nel campo della produzione e dei servizi di materiali .
Sistema di manutenzione preventiva delle apparecchiatureè un insieme di misure organizzative e tecniche pianificate per la cura, la supervisione delle apparecchiature, la loro manutenzione e riparazione. Lo scopo di queste misure è prevenire l'usura progressivamente crescente, prevenire incidenti e mantenere le apparecchiature sempre pronte all'uso. Il sistema PPR prevede l'attuazione di misure preventive a Manutenzione e riparazione programmata dell'attrezzatura dopo un certo numero di ore di funzionamento, mentre l'alternanza e la frequenza delle attività sono determinate dalle caratteristiche dell'attrezzatura e dalle condizioni del suo funzionamento.
Sistema PPR include
Manutenzione
e la manutenzione programmata delle apparecchiature.
Manutenzione- questo è un complesso di operazioni per mantenere l'operatività delle apparecchiature quando utilizzate per lo scopo previsto, durante lo stoccaggio e il trasporto. La manutenzione include
manutenzione di revisione continua
e periodiche operazioni di manutenzione preventiva.
Manutenzione di revisione in corso consiste nel monitoraggio quotidiano delle condizioni dell'apparecchiatura e nel rispetto delle regole del suo funzionamento, nella regolazione tempestiva dei meccanismi e nell'eliminazione dei piccoli malfunzionamenti che si verificano. Questi lavori sono eseguiti dai principali operai e dal personale addetto alla manutenzione in servizio (meccanici, oliatori, elettricisti), di norma, senza fermi macchina. Periodiche operazioni di manutenzione preventiva sono regolati ed eseguiti dal personale addetto alla manutenzione secondo un programma predeterminato senza tempi di fermo delle apparecchiature. Queste operazioni includono
ispezioni effettuate per individuare i difetti che devono essere eliminati immediatamente o durante la successiva riparazione programmata;
lavaggio e cambio olio previsti per apparecchiature con impianto di lubrificazione centralizzata e carter;
controllo di precisione eseguito dal personale dei reparti di controllo tecnico e dal capo meccanico.
Riparazioni programmate include
Manutenzione
e revisione.
Manutenzione viene effettuato durante il funzionamento dell'apparecchiatura al fine di garantirne l'operatività fino alla successiva riparazione programmata (la prossima corrente o revisione). La riparazione in corso consiste nella sostituzione o ripristino di singole parti (parti, unità di assemblaggio) dell'apparecchiatura e nella regolazione dei suoi meccanismi. Revisione viene effettuato al fine di ripristinare la piena o quasi piena risorsa dell'apparecchiatura (precisione, potenza, prestazioni). La revisione, di norma, richiede lavori di riparazione in condizioni stazionarie e l'uso di attrezzature tecnologiche speciali. Pertanto, di solito è necessario rimuovere l'attrezzatura dalla fondazione nel luogo di lavoro e trasportarla in un'unità specializzata dove viene eseguita una revisione approfondita. Durante un'importante revisione viene effettuato uno smontaggio completo dell'attrezzatura con controllo di tutte le sue parti, sostituzione e ripristino delle parti usurate, allineamento delle coordinate, ecc.
Il sistema di riparazione e manutenzione, a seconda della natura e delle condizioni operative dell'apparecchiatura, può funzionare in vari modi forme organizzative:
sotto forma di un sistema di post-ispezione,
sistemi di riparazione periodica
o sistemi di riparazione standard.
Sistema post-esame comporta l'esecuzione, secondo un programma prestabilito, di ispezioni delle apparecchiature, durante le quali viene stabilito il suo stato e viene compilato un elenco di difetti. Sulla base dei dati di ispezione, vengono determinati i tempi e il contenuto delle riparazioni imminenti. Questo sistema è applicabile ad alcuni tipi di apparecchiature che operano in condizioni stabili.
Sistema di riparazione periodica implica la pianificazione dei tempi e della portata dei lavori di riparazione di tutti i tipi sulla base di un quadro normativo sviluppato. Lo scopo effettivo del lavoro viene adeguato rispetto allo standard in base ai risultati dell'ispezione. Questo sistema è più comune nell'ingegneria meccanica.
Sistema di riparazione standard implica la pianificazione della portata e della portata delle riparazioni sulla base di standard stabiliti con precisione e il rigoroso rispetto dei piani di riparazione, indipendentemente dalle condizioni effettive dell'attrezzatura. Questo sistema si applica alle apparecchiature la cui fermata non programmata è inaccettabile o pericolosa (ad esempio, dispositivi di sollevamento e trasporto).
L'efficacia del sistema PPR è in gran parte determinata dallo sviluppo del suo quadro normativo e dall'accuratezza degli standard stabiliti. Gli standard del sistema PPR di un'impresa sono differenziati per gruppi di apparecchiature. Standard di riparazione di base sono
cicli di riparazione e loro struttura,
la complessità e l'intensità del materiale dei lavori di riparazione,
inventari per esigenze di riparazione.
Ciclo di riparazione- è il periodo di tempo dal momento della messa in servizio dell'apparecchiatura fino alla prima revisione o tra due revisioni consecutive. Il ciclo di riparazione è il più piccolo periodo di funzionamento ricorrente dell'apparecchiatura, durante il quale tutti i tipi di manutenzione e riparazione vengono eseguiti nella sequenza stabilita in base alla struttura del ciclo di riparazione. La struttura del ciclo di riparazione stabilisce l'elenco, la quantità e la sequenza delle riparazioni dell'attrezzatura durante il ciclo di riparazione. Ad esempio, una struttura del ciclo di riparazione potrebbe includere la seguente sequenza di riparazione:
K - T 1 - T 2 - T 3 - A,
dove T 1 , T 2 e T 3 - rispettivamente la prima, la seconda e la terza riparazione in corso;
A- revisione (a ciclo di riparazione include una sola revisione).
Il contenuto del lavoro svolto nell'ambito di ciascuna delle riparazioni in corso è regolamentato e può differire in modo significativo da altri presenti nel ciclo di riparazione. La struttura del ciclo di riparazione può comprendere un piccolo ( m) e media ( CON) riparazione: ad esempio, T 2 = C; T 1 = t 3 = M.
Allo stesso modo, può essere presentata la struttura del ciclo di manutenzione, che stabilisce l'elenco, la quantità e la sequenza degli interventi di revisione della manutenzione (ispezione di sostituzione, ispezione parziale, rabbocco del lubrificante, sostituzione del lubrificante, regolazione preventiva, ecc.). È possibile includere lavori di manutenzione ( POI) nella struttura del ciclo di riparazione, ad esempio:
CHI 1 - T 1 - POI 2 - T 2 - POI 3 - T 3 - POI 4 - A.
Il ciclo di riparazione è misurato dal tempo di funzionamento dell'apparecchiatura, i tempi di fermo in riparazione non sono inclusi nel ciclo. La durata del ciclo di riparazione è determinata dalla durata dei principali meccanismi e parti, la cui sostituzione o riparazione può essere eseguita durante lo smontaggio completo dell'apparecchiatura. Usura delle parti principali dipende da molti fattori, i principali sono
tipo di produzione, da cui dipende l'intensità di utilizzo delle attrezzature;
proprietà fisiche e meccaniche del materiale lavorato, da cui dipende l'intensità dell'usura delle apparecchiature e delle sue parti;
condizioni operative come alta umidità, contaminazione da polvere e gas;
classe di precisione delle apparecchiature, che determina il livello dei requisiti per il monitoraggio delle condizioni tecniche delle apparecchiature;
Durata del ciclo di riparazione Tè determinato in ore macchina lavorate mediante calcolo secondo dipendenze empiriche, tenendo conto dell'influenza di molti fattori, tra cui quelli sopra elencati:
dove T n- ciclo di riparazione normativo, ore (ad esempio, per alcune macchine per il taglio dei metalli T n= 16.800 ore);
ß P , ß m , ß in , ß T , ß R- coefficienti che tengono conto, rispettivamente, del tipo di produzione, del tipo di materiale in lavorazione, delle condizioni operative, della precisione e delle dimensioni dell'attrezzatura.
I valori dei coefficienti e la durata standard del ciclo di riparazione sono determinati sulla base di una generalizzazione e analisi dei dati effettivi dell'impresa o sono presi in base ai dati di riferimento.
periodo di revisione T Sig e intervalli di manutenzione T poi espresso come numero di ore lavorate:
,
(104)
,
(105)
dove n T e n POI- rispettivamente, il numero di riparazioni e manutenzioni in corso in un ciclo di riparazione.
La durata del ciclo di riparazione, il periodo di revisione e la frequenza delle manutenzioni possono essere espressi in anni o mesi, se si conosce il turno delle apparecchiature. Cura adeguata dietro l'apparecchiatura durante il suo funzionamento, attuando misure organizzative e tecniche che prolungano la vita utile di parti e parti dell'apparecchiatura, contribuiscono a modificare la durata effettiva del ciclo di riparazione e dei periodi di revisione rispetto a quelli normativi. La durata delle parti soggette a usura e delle apparecchiature è inferiore al periodo di revisione. Pertanto, si consiglia di sostituirli in quanto si usurano durante il periodo di revisione. Allo stesso tempo, si riduce la complessità delle riparazioni, aumenta la quantità di lavoro per la manutenzione di revisione.
L'intensità del lavoro e l'intensità del materiale per la riparazione e la manutenzione delle apparecchiature dipendono da essa caratteristiche del progetto. Più l'attrezzatura è complessa, maggiori sono le sue dimensioni e maggiore è l'accuratezza della lavorazione, maggiore è la complessità della sua riparazione e manutenzione, maggiore è l'intensità del lavoro e il consumo di materiale di questi lavori. Sulla base della complessità della riparazione, l'attrezzatura è suddivisa in categorie di complessità della riparazione. La complessità del lavoro di riparazione separatamente per le parti meccaniche ed elettriche dell'apparecchiatura è determinata dall'intensità del lavoro di un'unità di complessità di riparazione.
Categoria di complessità della riparazione (A) è il grado di difficoltà nella riparazione dell'attrezzatura. La categoria di complessità di riparazione delle apparecchiature è determinata dal numero di unità di complessità di riparazione assegnate a questo gruppo di apparecchiature confrontandolo con lo standard accettato - equipaggiamento condizionale. Nelle imprese di ingegneria nazionali, la complessità della riparazione delle apparecchiature condizionali è tradizionalmente considerata come un'unità di complessità della riparazione della parte meccanica, la cui complessità della revisione è di 50 ore, per la complessità dell'unità di riparazione della sua parte elettrica - 12,5 ore ( 1/11 dell'intensità di lavoro della revisione di un tornio a vite 1K62, a cui è stata assegnata l'11a categoria di complessità di riparazione).
unità di riparazione (R. e.) è l'intensità del lavoro del corrispondente tipo di riparazione delle apparecchiature della prima categoria di complessità della riparazione. Gli standard di intensità di manodopera per un'unità di riparazione sono stabiliti in base ai tipi di lavori di riparazione (lavaggio, ispezione, ispezione, manutenzione e revisione) separatamente per fabbro, macchina e altri lavori. L'intensità del lavoro di ciascun tipo di lavoro di riparazione è determinata moltiplicando le norme temporali per questo tipo di lavoro per un'unità di riparazione per il numero di unità di riparazione della categoria di complessità della riparazione dell'attrezzatura corrispondente.
L'intensità di lavoro totale dei lavori di riparazione (Q) nel periodo di pianificazione è calcolato con la formula:
Q K , Q T e Q POI- norme sull'intensità del lavoro del capitale e sulle riparazioni correnti, la manutenzione per un'unità di riparazione, le ore;
n A , n T , n POI- il numero di riparazioni importanti e in corso, lavori di manutenzione nel periodo pianificato.
Istruzione
Trova informazioni sulla frequenza con cui la manutenzione preventiva è richiesta dalla legge per il tipo di attrezzatura utilizzata dalla tua organizzazione. Per questo, esistono raccolte speciali di standard per i tipi di apparecchiature. Possono essere acquistati presso le librerie degli uffici tecnici o presi in prestito dalla biblioteca. Ma allo stesso tempo, visto che dovrebbero essere rilevanti, scegli la collezione più recente tra quelle proposte.
Inizia a compilare la tabella creata. Nella prima colonna, annota l'attrezzatura, la modifica e il produttore. Quindi, indica il numero di inventario assegnato a questa tecnica nella tua azienda. Nelle colonne da tre a cinque, vengono inserite informazioni su quanto l'uno o l'altro può lavorare dispositivo tecnico tra le riparazioni programmate. Prendi queste informazioni dalla guida ai regolamenti.
Dal sesto al decimo comma, si dà notizia di quando il recenti ristrutturazioni attrezzatura. Vengono indicati sia i controlli programmati che vari problemi imprevisti.
Inoltre, i punti dall'undicesimo al ventesimo secondo sono indicati dai mesi dell'anno successivo. In ognuno di essi, è necessario verificare se è prevista una revisione pianificata o importante per un determinato periodo. Prima di fare ciò, rivedere gli standard per la riparazione delle apparecchiature e trarre una conclusione su quando è meglio eseguire un'ispezione tecnica di una particolare macchina.
Nella ventitreesima colonna è necessario il periodo annuale della macchina in cui si trova. Per fare ciò, somma tutti i giorni che dipendono dalla riparazione di questo tipo di attrezzatura secondo le normative e indica la cifra risultante nella tabella.
Nell'ultimo, ventiquattresimo paragrafo, indicare il tempo totale di lavoro della macchina durante l'anno. Per fare ciò, somma tutte le ore durante le quali il dispositivo sarà in un anno e sottrai da esse il tempo assegnato per le riparazioni.
Fonti:
- come fare ppr
Il lavoro della redazione è un meccanismo complesso in cui tutto deve funzionare senza interruzioni. Un piccolo errore o ritardo - e il numero di un giornale o di una rivista potrebbe non essere pubblicato in tempo. Per evitare vari spiacevoli e situazioni impreviste, è necessario un programma o un piano editoriale. Gli orari sono diversi: per un numero, per una settimana, un trimestre, un mese, un anno.
Istruzione
Diciamo che devi fare un piano editoriale per il prossimo numero di una rivista. Diciamo che sei il caporedattore di una rivista mensile specializzata per imprenditori. punti vendita. Hai un mese di riserva per la preparazione prestampa della pubblicazione. Prima di tutto, devi designare il tema del problema. Ad esempio, ora sarebbe importante parlare con gli imprenditori delle caratteristiche del trading estivo.
Quindi decidi entro quale data deve essere preparato ogni materiale. Questo può essere notato anche nella tabella generata. Non dimenticare che la preparazione dei materiali per i giornalisti richiederà tempo per raccogliere fatture, condurre interviste e scrivere testi. E perché la rivista arrivi in tempo alla tipografia, ci vorrà anche del tempo per il lavoro di altre redazioni, non meno importanti. Tieni a mente questi punti quando elabori il tuo programma.
Anche nel piano editoriale è necessario annotare i termini di lavoro, i correttori di bozze e altri specialisti che lavorano alla creazione del numero. Per comodità, puoi creare un altro tavolo. In esso, segnare il tempo che sarà necessario per la correzione di testi da parte dell'editore,
