REGOLAZIONE DEI DISPOSITIVI DI SICUREZZA PER ATTIVARE A PRESSIONE DEFINITA

5.1. Regolazione dispositivi di sicurezza per l'azionamento ad una determinata pressione si effettua:

dopo il completamento dell'installazione della caldaia;

dopo un'importante revisione, se è stata effettuata una sostituzione valvole di sicurezza o loro revisione(smontaggio completo, rotazione delle superfici di tenuta, sostituzione delle parti del carrello, ecc.) e per PPK - in caso di sostituzione della molla.

5.2. Per la regolazione delle valvole, nelle immediate vicinanze delle valvole deve essere installato un manometro con classe di precisione 1,0, testato in laboratorio contro un manometro di riferimento.

5.3. Le valvole di sicurezza sono regolate sul posto di lavoro dell'installazione della valvola aumentando la pressione nella caldaia alla pressione impostata.

La regolazione delle valvole di sicurezza a molla può essere eseguita presso lo stand con vapore con parametri di funzionamento, seguita da un controllo di controllo sulla caldaia.

5.4. L'attivazione della valvola durante la regolazione è determinata da:

per IPU - dal momento del funzionamento del GPC, accompagnato da un colpo e da un forte rumore;

per valvole ad alzata totale azione diretta- da un forte schiocco, osservato quando la bobina raggiunge la sua posizione superiore.

Per tutti i tipi di dispositivi di sicurezza, il funzionamento è controllato dall'inizio della caduta di pressione sul manometro.

5.5. Prima di regolare i dispositivi di sicurezza è necessario:

5.5.1. Assicurarsi che tutti i lavori di installazione, riparazione e regolazione siano interrotti sugli impianti in cui verrà creata la pressione del vapore necessaria per la regolazione, sugli stessi dispositivi di sicurezza e sui loro tubi di scarico.

5.5.2. Verificare l'affidabilità dei sistemi di disconnessione in cui la pressione aumenterà dai sistemi adiacenti.

5.5.3. Rimuovere tutti gli astanti dall'area di regolazione della valvola.

5.5.4. Fornire buona illuminazione postazioni di lavoro per l'installazione di lanciatori, piattaforme di servizio e corridoi adiacenti.

5.5.5. Stabilire un collegamento a due vie tra i punti di regolazione della valvola e il pannello di controllo.

5.5.6. Istruire il personale di turno e di regolazione coinvolto nel lavoro di regolazione delle valvole.

Il personale dovrebbe essere ben consapevole delle caratteristiche progettuali dei lanciatori soggetti a regolazione e dei requisiti delle istruzioni per il loro funzionamento.

5.6. La regolazione delle valvole di carico a leva ad azione diretta avviene in sequenza successiva:

5.6.1. I pesi sulle leve delle valvole si spostano nella posizione finale.

5.6.2. Nell'oggetto protetto (tamburo, surriscaldatore), la pressione è impostata al 10% in più rispetto a quella calcolata (consentita).

5.6.3. Il peso su una delle valvole si sposta lentamente verso il corpo finché la valvola non viene azionata.

5.6.4. Dopo aver chiuso la valvola, la posizione del peso viene fissata con una vite di bloccaggio.

5.6.5. La pressione nell'oggetto protetto sale nuovamente e viene verificato il valore di pressione a cui opera la valvola. Se differisce da quanto impostato al paragrafo 5.6.2, viene corretta la posizione del carico sulla leva e viene ricontrollato il corretto funzionamento della valvola.

5.6.6. Al termine della regolazione, la posizione del carico sulla leva viene infine fissata con una vite di bloccaggio. Per evitare movimenti incontrollati del carico, la vite è sigillata.

5.6.7. Un peso aggiuntivo viene posizionato sulla leva della valvola regolata e le restanti valvole vengono regolate nella stessa sequenza.

5.6.8. Dopo aver completato la regolazione di tutte le valvole nell'oggetto protetto, pressione di esercizio. I pesi aggiuntivi vengono rimossi dalle leve. Una registrazione della prontezza delle valvole per il funzionamento è registrata nel Registro di riparazione e funzionamento dei dispositivi di sicurezza.

5.7. Regolazione delle valvole di sfiato ad azione diretta a molla:

5.7.1. Il cappuccio di protezione viene rimosso e viene controllata l'altezza del serraggio della molla h 1 (Tabella 6).

5.7.2. Nell'oggetto protetto, il valore della pressione è impostato secondo il punto 5.6.2.

5.7.3. Ruotando il manicotto di regolazione in senso antiorario, la compressione della molla viene ridotta alla posizione in cui si attiverà la valvola.

5.7.4. La pressione in caldaia sale nuovamente e viene verificato il valore di pressione a cui opera la valvola. Se differisce da quella impostata secondo il paragrafo 5.6.2, la compressione della molla viene corretta e la valvola viene ricontrollata per il funzionamento. Allo stesso tempo, viene monitorata la pressione alla quale la valvola si chiude. La differenza tra la pressione di attuazione e la pressione di chiusura non deve essere superiore a 0,3 MPa (3,0 kgf/cm2). Se questo valore è maggiore o minore, è necessario correggere la posizione del manicotto di regolazione superiore.

Per questo:

per le valvole TKZ, svitare la vite di bloccaggio posta sopra il coperchio e ruotare il manicotto della serranda in senso antiorario - per ridurre la differenza o in senso orario - per aumentare la differenza;

per le valvole PPK e SPKK dello stabilimento di valvole di Blagoveshchensk, è possibile regolare la differenza di pressione tra la pressione di attuazione e quella di chiusura modificando la posizione del manicotto di regolazione superiore, a cui si accede attraverso un foro chiuso con un tappo sulla superficie laterale del corpo .

5.7.5. L'altezza della molla nella posizione regolata viene registrata nel giornale di riparazione e funzionamento dei dispositivi di sicurezza e viene compressa al valore h 1 per poter regolare il resto delle valvole. Dopo la fine della regolazione di tutte le valvole su ciascuna valvola, l'altezza della molla registrata nel caricatore viene impostata nella posizione regolata. Per evitare modifiche non autorizzate della tensione delle molle, sulla valvola è installato un cappuccio di protezione, che copre il manicotto di regolazione e l'estremità della leva. I bulloni che fissano il cappuccio protettivo sono sigillati.

5.7.6. Dopo che la regolazione è stata completata, nel Libro di riparazione e funzionamento dei dispositivi di sicurezza viene registrata la prontezza delle valvole per il funzionamento.

5.8. I dispositivi di sicurezza a impulsi con IR dotati di azionamento elettromagnetico sono regolati per il funzionamento sia da elettromagneti che con elettromagneti diseccitati.

5.9. Per garantire il funzionamento dell'IPU da elettromagneti, l'ECM è configurato:

5.9.1. Le letture dell'EKM vengono confrontate con le letture di un manometro standard con una classe dell'1,0%.

5.9.2. EKM è regolato per accendere l'elettromagnete di apertura:

dove h- correzione della pressione della colonna d'acqua

h= ρD h 10-5 MPa,

dove ρ è la densità dell'acqua, kg/m3;

D h- la differenza tra i segni del luogo di collegamento della linea d'impulso all'oggetto protetto e il luogo di installazione dell'EKM, m.

5.9.3. L'EKM è regolato per accendere l'elettromagnete di chiusura:

R zekm = 0,95 R p+ h MPa.

5.9.4. Sulla scala EKM sono segnati i limiti di funzionamento IR.

5.10. La regolazione dell'MC per l'azionamento ad una determinata pressione con elettromagneti diseccitati avviene nella stessa sequenza della regolazione delle valvole peso a leva ad azione diretta:

5.10.1. I pesi sulle leve IR vengono spostati nella posizione estrema.

5.10.2. La pressione nel cestello della caldaia sale fino all'impostazione del funzionamento IPU ( R mer = 1,1 R B); su uno degli IR collegati al tamburo della caldaia, il carico si sposta verso la leva nella posizione in cui verrà azionata l'IPU. In questa posizione, il carico è fissato sulla leva con una vite. Successivamente, la pressione nel tamburo aumenta di nuovo e viene controllata a quale pressione viene attivata l'IPU. Se necessario, viene regolata la posizione del carico sulla leva. Dopo la regolazione, i pesi sulla leva vengono fissati con una vite e sigillati.

Se al tamburo della caldaia è collegato più di un IR, sulla leva della valvola regolata viene installato un peso aggiuntivo per poter regolare i restanti IR collegati al tamburo.

5.10.3. Davanti al cogeneratore viene impostata una pressione, pari alla pressione di funzionamento dell'IPU dietro la caldaia ( R mer = 1,1 R R) . Secondo la procedura prevista al paragrafo 5.10.2, è regolato per il funzionamento dell'IPU, da cui viene prelevato il vapore all'IR dalla caldaia.

5.10.4. Dopo la fine della regolazione, la pressione dietro la caldaia viene ridotta al valore nominale e i pesi aggiuntivi vengono rimossi dalle leve IK.

5.11. Viene applicata la tensione circuiti elettrici Gestione dell'IPU. I tasti di controllo della valvola sono impostati sulla posizione "Automatico".

5.12. La pressione del vapore dietro la caldaia sale al valore al quale l'IPU dovrebbe funzionare e sul posto viene controllata l'apertura del CHP di tutte le IPU, l'impulso di apertura che viene preso dietro la caldaia.

Quando si regola l'IPU sulle caldaie a tamburo, i tasti di controllo dell'IPU, attivati ​​da un impulso dietro la caldaia, vengono impostati sulla posizione "Chiuso" e la pressione nel tamburo sale al setpoint di attivazione dell'IPU. Il funzionamento dell'IPU HPC, operante su impulso del tamburo, viene verificato localmente.

5.13. I dispositivi di sicurezza a impulsi per il riscaldamento del vapore, dietro i quali non ci sono dispositivi di intercettazione, sono configurati per funzionare dopo l'installazione durante l'accensione della caldaia alla densità del vapore. La procedura per la regolazione delle valvole è la stessa di quella per la regolazione delle valvole vapore in tensione installate a valle della caldaia (paragrafo 5.10.3).

Se è necessario regolare le valvole a impulsi del vapore di riscaldamento dopo la riparazione, è possibile farlo su un supporto speciale. In questo caso, la valvola si considera regolata quando l'aumento dello stelo per la quantità di corsa è fisso.

5.14. Dopo aver verificato il funzionamento della IPU, i tasti di comando di tutte le IPU devono trovarsi in posizione “Automatico”.

5.15. Dopo aver regolato i dispositivi di sicurezza, il capoturno deve fare apposita iscrizione nel Giornale di riparazione e funzionamento dei dispositivi di sicurezza.

Requisiti per protettivovalvole

Alta affidabilità.

Garantire la stabilità del lavoro.

Apertura sicura e tempestiva della valvola in caso di eccesso della pressione di esercizio nell'impianto.

Fornire alla valvola la portata richiesta.

Attuazione della chiusura tempestiva con il grado di tenuta richiesto in caso di caduta di pressione nel sistema e mantenimento del grado di tenuta stabilito all'aumentare della pressione.

Le valvole di sicurezza con caricamento a molla devono essere realizzate con diametri nominali delle tubazioni di ingresso e uscita (DN ingresso/DN uscita) 25/40; 40/65; 50/80; 80/100; 100/150; 150/200; 200/300 e pressione nominale del tubo di ingresso PN 1.6 MPa, PN 2.5 MPa.

Nella stazione di pompaggio, una speciale valvola di sicurezza a molla del tipo SPPK, mostrata nella Figura 6.15, ha ricevuto la più ampia applicazione.

I parametri tecnologici della valvola sono regolati da un anello avvitato sull'ugello. Sulla parte superiore dell'anello c'è una cintura piatta stretta. Durante l'avvitamento, l'anello si avvicina al piano terminale della piastra. Regolando lo spazio tra i piani dell'anello e l'estremità della piastra, è possibile regolare la pressione di piena apertura della valvola e la pressione della sua chiusura in un ampio intervallo, ad es. importo di spurgo.

Installazionevalvole di sicurezza

L'installazione di valvole di sicurezza su recipienti e apparecchi funzionanti in condizioni di pressione eccessiva viene eseguita in conformità con le norme vigenti in materia di materiali e norme di sicurezza normative e tecniche. La quantità, il design, la posizione delle valvole, la necessità di installare valvole di controllo e la direzione di scarico sono determinati dal progetto.

In ogni caso, l'installazione della valvola deve essere provvista di libero accesso per la sua manutenzione, installazione e smontaggio.

In caso di sostituzione di una valvola, il coefficiente di portata della valvola appena installata non deve essere inferiore a quello di quella da sostituire.

Le valvole di sicurezza devono essere installate in posizione verticale nella parte più alta del vaso in modo tale che, in caso di apertura, i vapori ei gas vengano rimossi per primi dal vaso.

Sugli apparecchi cilindrici orizzontali, la valvola di sicurezza è installata lungo la lunghezza della posizione superiore della generatrice, sugli apparecchi verticali - sui fondi superiori o nei luoghi di maggior accumulo di gas.

Se non è possibile soddisfare questi requisiti a causa di caratteristiche costruttive, la valvola di sicurezza può essere installata su una tubazione o un'uscita speciale nelle immediate vicinanze del serbatoio, a condizione che non sia presente un dispositivo di intercettazione tra la valvola e il serbatoio .

figura 2

1 - corpo; 2 - ugello; 3 - bobina; 4 - azione; 5 - primavera; 6 - vite

Su apparecchi a colonna con un largo numero piastre (più di 40), se esiste la possibilità di un forte aumento della loro resistenza a causa di una violazione del regime tecnologico, che può portare a una differenza significativa tra la pressione nella parte inferiore e superiore dell'apparato, è si consiglia di installare una valvola di sicurezza sul fondo dell'apparecchio nella zona della fase vapore del cubo.

Il diametro del raccordo per la valvola di sicurezza non deve essere inferiore al diametro del tubo di ingresso della valvola.

Quando si determina la sezione trasversale delle tubazioni di collegamento con una lunghezza superiore a 1 m, è necessario tenere conto del valore della loro resistenza.

Il diametro del tubo di uscita della valvola non deve essere inferiore al diametro del raccordo di uscita della valvola.

Quando si combinano i tubi di uscita da più valvole installate su un apparecchio, la sezione trasversale del collettore deve essere almeno la somma delle sezioni trasversali dei tubi di uscita da queste valvole.

Nel caso di unire i tubi di uscita delle valvole installate su più dispositivi, il diametro del collettore comune è calcolato dalla massima mandata simultanea possibile delle valvole, determinata dal progetto.

Il montante che scarica in atmosfera lo scarico della valvola di sicurezza deve essere protetto dalle precipitazioni atmosferiche e dotato di a foro di drenaggio con un diametro di 20 - 50 mm per il drenaggio del liquido.

La direzione di scarico e l'altezza del montante di scarico sono determinate dal progetto e dalle norme di sicurezza.

Il collettore combinato, che serve per gli scarichi delle valvole di sicurezza nell'atmosfera, deve essere posato con una pendenza e nel punto più basso avere uno scarico con un diametro di 50 - 80 mm con uno scarico in una vasca di drenaggio. Non sono consentite "borse" su tali condutture.

Non è consentita la selezione del mezzo di lavoro dalle diramazioni e nelle sezioni delle tubazioni di collegamento dalla nave alla valvola, su cui sono installate valvole di sicurezza.

Non è consentito installare dispositivi di chiusura, nonché fusibili antincendio tra l'apparecchio e la valvola di sicurezza.

Dopo la valvola possono essere installati dispositivi di riscaldamento, raffreddamento, separazione e neutralizzazione. In questo caso, la resistenza di ripristino totale non deve superare quella specificata al paragrafo

La resistenza della tubazione di scarico della valvola non deve essere superiore a 0,5 kgf / cm 2, tenendo conto dell'installazione di un separatore, dispositivi di riscaldamento-raffreddamento, neutralizzazione, ecc.

A una pressione di esercizio inferiore a 1 kgf / cm 2, la resistenza del sistema di scarico non deve essere superiore a 0,2 kgf / cm 2.

Sui dispositivi di processi a funzionamento continuo dotati di valvole di sicurezza, la cui durata del periodo di revisione è inferiore al periodo di revisione dell'impianto o dell'officina, possono essere installate valvole di sicurezza di riserva con dispositivi di commutazione.

Se la valvola di sicurezza viene rimossa per l'ispezione da serbatoi per lo stoccaggio di gas liquefatti, o liquidi infiammabili con punto di ebollizione fino a 45 ° C, sotto pressione, al suo posto deve essere installata una valvola predisposta. È vietato sostituire la valvola rimossa con una valvola o un tappo.

Regolazione

Regolazione delle valvole di sicurezza alla pressione dell'inizio dell'apertura: la pressione di impostazione (cotone) viene effettuata su un supporto speciale.

La pressione impostata viene determinata in base alla pressione di esercizio nel recipiente, nell'apparato o nella tubazione.

Pressione di esercizio - massima sovrapressione, in cui è consentito il funzionamento della nave, dell'apparato o della condotta. Alla pressione di esercizio (P p) la valvola di sicurezza è chiusa e fornisce la classe di tenuta specificata nella relativa documentazione per la valvola di sicurezza (GOST, TU).

La pressione di regolazione della valvola di sicurezza quando viene scaricata da essa in un sistema chiuso con contropressione deve essere presa in considerazione tenendo conto della pressione in questo sistema e del design della valvola di sicurezza.

Nella scheda della pressione di taratura sono indicati il ​​valore della pressione di taratura, la frequenza di revisione e verifica, il luogo di installazione, la direzione degli scarichi delle valvole di sicurezza. La dichiarazione è compilata per ogni installazione (officina) dal capo e meccanico (meccanico senior) dell'installazione (officina), concordata con il servizio di supervisione tecnica, capo meccanico e approvata dall'ingegnere capo dell'impresa.

Ciascun corpo valvola deve essere fissato saldamente con una piastra di di acciaio inossidabile o alluminio, su cui è knock out:

a) sito di installazione - numero del negozio, nome condizionale dell'impianto o suo numero, designazione dell'apparato secondo lo schema tecnologico;

b) pressione impostata - bocca P;

c) pressione di esercizio nell'apparato - P p.

La frequenza di revisione e verifica.

Su navi, apparecchiature e condutture delle industrie di raffinazione del petrolio e petrolchimiche, la revisione e il collaudo delle valvole di sicurezza devono essere eseguiti su un supporto speciale con la valvola rimossa. Allo stesso tempo, la frequenza di ispezione e revisione è stabilita in base alle condizioni operative, alla corrosività dell'ambiente, all'esperienza operativa e dovrebbe essere almeno ogni:

a) per la produzione tecnologica in esercizio continuo:

24 mesi - su recipienti e apparecchi ELOU, recipienti e apparecchi che lavorano con mezzi che non causano corrosione delle parti delle valvole, in assenza della possibilità di congelamento, incollaggio e polimerizzazione (intasamento) delle valvole in condizioni di lavoro;

12 mesi - su recipienti e apparecchi che lavorano con mezzi che causano il tasso di corrosione del materiale delle parti della valvola fino a 0,2 mm / anno, in assenza della possibilità di congelamento, incollaggio e polimerizzazione (intasamento) delle valvole in condizioni di lavoro;

6 mesi - su recipienti e apparecchiature funzionanti con fluidi che causano una velocità di corrosione del materiale delle parti della valvola superiore a 0,2 mm/anno;

4 mesi - su recipienti e apparecchiature operanti in condizioni di possibile coking del mezzo, formazione di un precipitato solido all'interno della valvola, congelamento o incollaggio dell'otturatore;

b) 4 mesi - per serbatoi di stoccaggio intermedi e commerciali per gas di petrolio liquefatti, nonché liquidi infiammabili con punto di ebollizione fino a 45 ° C;

c) per produzioni periodiche:

6 mesi - fatta salva la possibilità di congelamento, incollaggio o intasamento della valvola con il mezzo di lavoro;

4 mesi - su recipienti e apparecchi con mezzi in cui è possibile la coking del mezzo, la formazione di un precipitato solido all'interno della valvola, il congelamento o l'incollaggio dell'otturatore.

La necessità e la tempistica per controllare le valvole in condizioni di lavoro sono determinate dall'ingegnere capo dell'impresa.

Il valore del tasso di corrosione delle parti della valvola è determinato in base all'esperienza operativa delle valvole, ai risultati di un'indagine sulle loro condizioni tecniche durante la revisione o il test di campioni di acciaio simile in condizioni operative.

Il controllo e la revisione delle valvole di sicurezza vengono effettuati secondo il programma, redatto secondo il punto 2.3.1. annualmente per ogni officina (installazione), è concordato con il servizio di supervisione tecnica, il capo meccanico e approvato dal capo ingegnere.

L'ingegnere capo dell'impresa ha il diritto, sotto la sua responsabilità, in alcuni casi tecnicamente giustificati, di aumentare il periodo di revisione periodica delle valvole di sicurezza, ma non oltre il 30% del programma stabilito.

Ogni caso di scostamento dal programma di audit è documentato da un atto, approvato dal capo ingegnere dell'impianto.

Le valvole ricevute dal fabbricante o dallo stoccaggio di riserva, immediatamente prima dell'installazione su recipienti e apparecchiature, devono essere regolate sul banco alla pressione impostata. Dopo la scadenza del periodo di conservazione specificato nel passaporto, la valvola deve essere ispezionata con un completo smontaggio.

Trasporto e stoccaggio

Nel luogo di installazione o riparazione, le valvole di sicurezza vengono trasportate in posizione verticale su supporti in legno.

Durante il trasporto di valvole, è severamente vietato farle cadere da una piattaforma di qualsiasi tipo di trasporto o luogo di installazione, inclinare incautamente e installare valvole a terra senza rivestimenti.

Le valvole di sicurezza ricevute dalla fabbrica, così come le valvole di sicurezza usate, sono stoccate in posizione verticale, imballate su rivestimenti, in un luogo asciutto al chiuso. La molla deve essere allentata, i raccordi di ingresso e uscita devono essere chiusi con tappi di legno.

Responsabile per il funzionamento, lo stoccaggio e la riparazione.

Il responsabile dell'installazione (officina) è responsabile dell'installazione della valvola dopo la revisione sui relativi dispositivi, della sicurezza delle guarnizioni, della tempestiva revisione della valvola, della corretta manutenzione e conservazione della documentazione tecnica, nonché della stoccaggio delle valvole nelle condizioni dell'officina di processo.

Responsabile dello stoccaggio delle valvole ricevute per la revisione, qualità audit e riparazione, nonché l'uso di materiali appropriati durante le riparazioni, è il capo (capo) della sezione dell'officina di riparazione.

Responsabile dell'accettazione delle valvole di sicurezza dalla riparazione è il meccanico dell'installazione (officina) o l'ingegnere meccanico del reparto di supervisione tecnica.

Responsabile del trasporto delle valvole di sicurezza al luogo di installazione è il meccanico dell'installazione (officina). Responsabile dell'installazione è l'appaltatore dell'installazione (caposquadra, capo del sito di riparazione).

Revisione e riparazione di valvole di sicurezza

Revisione. La revisione delle valvole di sicurezza include lo smontaggio della valvola, la pulizia e la risoluzione dei problemi delle parti, il test di resistenza del corpo, il test di tenuta delle connessioni delle valvole, il controllo della tenuta dell'otturatore, il test della molla, la regolazione della pressione impostata.

La revisione delle valvole di sicurezza viene eseguita in un'officina di riparazione specializzata (sezione) su supporti speciali.

Le valvole di sicurezza smontate per la revisione devono essere vaporizzate e lavate.

Per le valvole che sono state controllate e riparate, viene redatto un atto che viene firmato dal caposquadra dell'officina (sezione), dall'appaltatore, dal meccanico dell'impianto in cui sono installate le valvole o dall'ingegnere meccanico del tecnico dipartimento di supervisione.

Smontaggio

La valvola viene smontata nella seguente sequenza (Fig. 5.1. Appendice 1):

rimuovere il cappuccio 1 montato sui prigionieri sopra la vite di regolazione;

liberare la molla dalla tensione, per cui allentare il controdado della vite di registro 2 e svitarla nella posizione superiore;

allentare uniformemente e quindi rimuovere i dadi dai prigionieri 4 che tengono il coperchio 3. Rimuovere il coperchio. Prima di rimuovere il coperchio, apporre dei segni sulle flange del coperchio e del corpo o sul coperchio, separatore e corpo nel caso la valvola sia realizzata con un separatore;

rimuovere la molla con le rondelle di supporto 6 e riporla con cura in un luogo sicuro. È severamente vietato lanciare la molla, colpirla, ecc.;

rimuovere la spola 7 dal corpo valvola insieme allo stelo e al divisorio, riporla con cura in un luogo sicuro per evitare danni alla superficie di tenuta della spola e flessione dello stelo.

Se nella valvola è presente un separatore, rimuovere prima il separatore dal corpo, svincolandolo dal suo fissaggio sul corpo;

svitare le viti di bloccaggio 8 dei manicotti di regolazione 9 e 10;

sganciare la bussola di guida 11 ed estrarla dal corpo insieme alla bussola di regolazione 9. Se la bussola di guida è ben alloggiata nella sede del corpo, battere con un martello il corpo valvola in prossimità della bussola di guida per facilitarne lo sgancio dal corpo ;

rimuovere il manicotto di registro 10 e l'ugello della valvola 12. Se la superficie di tenuta dell'ugello è leggermente danneggiata, si consiglia di ripristinare l'ugello senza svitare quest'ultimo dalla presa nel corpo.

Assemblea

Il montaggio della valvola viene avviato dopo la pulizia, revisione e ripristino di tutte le sue parti. La sequenza di montaggio è la seguente (Fig. 5.1. Appendice 1):

installare l'ugello 12 nel corpo valvola 5, verificare con cherosene la tenuta del collegamento tra l'ugello e il corpo; installare il manicotto di regolazione 10 dell'ugello;

installare il manicotto di guida 11 con la guarnizione e il manicotto di regolazione superiore nel corpo valvola. Il foro per il flusso del fluido nel manicotto di guida deve essere rivolto verso il tubo di scarico della valvola;

installare la bobina 7, collegato allo stelo, nel manicotto di guida;

installare la partizione 13 e il separatore;

unire la molla con le rondelle di supporto 6 sull'asta;

posizionare la guarnizione sulla superficie adiacente al corpo e abbassare il coperchio sul corpo, facendo attenzione a non danneggiare lo stelo. Centrare quindi il coperchio sulla borchia della boccola di guida e fissarlo uniformemente ai prigionieri. La verifica della corretta installazione del coperchio è determinata da uno spazio uniforme lungo la circonferenza tra la flangia del coperchio e il corpo.

Prima di regolare la molla, è necessario assicurarsi che lo stelo non si attacchi alle guide. Nei casi in cui la molla si trova liberamente nel coperchio, lo stelo deve ruotare liberamente a mano.

Se la molla ha un'altezza leggermente superiore all'altezza del coperchio, e ne viene bloccata dopo l'installazione, il controllo viene effettuato anche ruotando l'asta attorno all'asse. La forza uniforme ottenuta durante la rotazione dello stelo attorno al proprio asse indicherà il corretto montaggio della valvola;

Creare una tensione preliminare della molla con la vite di registro 2 ed infine estrarla sul cavalletto;

Installare il cappuccio 1, serrare i dadi della valvola.

Figura 2 - Schema di installazione delle boccole di regolazione.

1 - manicotto di guida; 2 - bobina; 3 - ugello; 4 - manicotto di regolazione inferiore; 5 - manica di regolazione superiore.

Per azionare la valvola a gas, i manicotti di regolazione sono installati come segue:

il manicotto di regolazione inferiore 4 deve essere installato nella posizione più alta con uno spazio tra la faccia terminale del manicotto e la spola della valvola entro 0,2 ¸ 0,3 mm;

il manicotto di regolazione superiore 5 è preinstallato a filo del bordo esterno della bobina 2; installazione finaleè realizzato nella posizione più alta, in cui si verifica un forte scoppio durante la regolazione sul supporto.

Quando la valvola funziona con liquido, la boccola di regolazione inferiore è regolata nella posizione più bassa, la boccola di regolazione superiore è regolata come sopra indicato.

Come mezzo di controllo per valvole operanti su prodotti vapore-gas, vengono utilizzati aria, azoto; per valvole funzionanti mezzo liquido, - acqua, aria, azoto.

Il mezzo di controllo deve essere pulito, senza impurità meccaniche. La presenza di particelle solide nel mezzo di prova può causare danni alle superfici di tenuta.

Le valvole vengono regolate alla pressione impostata per mezzo di una vite di regolazione serrandola o allentandola. Dopo ogni regolazione della molla, è necessario fissare la vite di regolazione con un controdado.

La misurazione della pressione durante la regolazione viene eseguita utilizzando un manometro di classe di precisione 1 (GOST 8625-69).

La valvola è considerata regolata se si apre e si chiude con uno scoppio netto e netto a una determinata pressione e utilizzando l'aria come mezzo di controllo.

Quando si regola la valvola sui liquidi, si apre senza scoppiare.

Prove

La tenuta dell'otturatore della valvola viene verificata alla pressione di esercizio.

La tenuta dell'otturatore e il collegamento dell'ugello con il corpo dopo la regolazione vengono verificati come segue: l'acqua viene versata nella valvola dalla flangia di scarico, il cui livello dovrebbe coprire le superfici di tenuta dell'otturatore. La pressione dell'aria richiesta viene creata sotto la valvola. L'assenza di bolle entro 2 minuti indica la completa tenuta della valvola. Quando compaiono bolle, viene controllata la tenuta della connessione tra l'ugello e il corpo.

Per determinare la tenuta della connessione tra l'ugello e il corpo, abbassare il livello dell'acqua in modo che la valvola sia sopra il livello dell'acqua. L'assenza di bolle sulla superficie dell'acqua entro 2 minuti indica la completa tenuta della connessione.

Se la valvola non ha tenuta nella saracinesca o nel collegamento tra ugello e corpo, viene scartata e inviata per ulteriore revisione e riparazione.

Il test delle connessioni staccabili della valvola per la tenuta viene effettuato in ogni revisione fornendo aria al tubo di scarico.

Le valvole dei tipi PPK e SPKK vengono testate con una pressione di 1,5 R sulla flangia di uscita con un tempo di mantenimento di 5 minuti, seguita da una diminuzione della pressione a R y e dal lavaggio delle connessioni rimovibili. Valvole con membrana - pressione 2 kgf / cm 2, valvole con soffietto - pressione 4 kgf / cm 2.

Il test idraulico della parte di ingresso delle valvole (tubo di ingresso e ugello) viene eseguito con una pressione di 1,5 R sulla flangia di ingresso con un tempo di mantenimento di 5 minuti, seguito da una diminuzione della pressione a R y e dall'ispezione.

La frequenza dell'idrotest è stabilita dal servizio di supervisione tecnica dell'impresa, a seconda delle condizioni operative, dei risultati dell'audit e dovrebbe essere almeno 1 volta in 8 anni.

I risultati dei test delle valvole sono registrati nel rapporto di ispezione e riparazione e nel certificato operativo.

Le valvole che sono state controllate e riparate sono sigillate con uno speciale sigillo custodito dal riparatore.Le viti di bloccaggio delle boccole di regolazione, le connessioni staccabili corpo-coperchio e il coperchio-cappuccio sono soggette a tenuta obbligatoria.

Risoluzione dei problemi e risoluzione dei problemi

Perdita del fluido: il passaggio del fluido attraverso l'otturatore della valvola a una pressione inferiore alla pressione impostata. Le cause che causano una perdita ambientale possono essere:

il ritardo sulle superfici di tenuta di sostanze estranee (incrostazioni, prodotti lavorati, ecc.) viene eliminato soffiando la valvola;

il danneggiamento delle superfici di tenuta viene ripristinato mediante lappatura o tornitura, quindi lappatura e controllo della tenuta. La lappatura elimina piccoli danni alle superfici di tenuta dell'ugello e della bobina.

Il ripristino delle superfici di tenuta con una profondità di danneggiamento di 0,1 mm o più deve essere eseguito mediante lavorazione meccanica per ripristinare la geometria e rimuovere le aree difettose, seguita da lappatura. Le dimensioni di riparazione delle superfici di tenuta delle bobine e degli ugelli sono mostrate in fig. 3.2. La linea tratteggiata indica la configurazione della superficie di tenuta dopo la riparazione, i numeri indicano i valori consentiti per i quali le superfici di tenuta possono essere lavorate durante la riparazione;

disallineamento delle parti della valvola per carico eccessivo - controllare le linee di aspirazione e scarico, eliminare il carico. Fare una costrizione delle borchie;

deformazione della molla: sostituire la molla;

pressione di apertura troppo bassa - regolare nuovamente la valvola;

assemblaggio di scarsa qualità dopo la riparazione: eliminare i difetti di assemblaggio.

La pulsazione è l'apertura e la chiusura rapida e frequente di una valvola. Ciò può accadere per i seguenti motivi:

eccessivamente grande portata valvola - è necessario sostituire la valvola con una di diametro inferiore o limitare l'altezza di sollevamento della bobina;

sezione trasversale ristretta della tubazione di ingresso o del tubo di diramazione del dispositivo, che fa "morire di fame" la valvola e quindi provoca pulsazioni - installare tubi di ingresso con un'area della sezione trasversale non inferiore all'area della sezione di ingresso della valvola.

Vibrazione . Pile a raggi conici e stretti creano un'elevata contropressione all'uscita e possono causare vibrazioni della valvola. L'eliminazione di questo inconveniente si ottiene installando tubi di scarico con un passaggio non inferiore al passaggio nominale del tubo di uscita della valvola e con un numero minimo di curve e spire.

Il grippaggio delle parti mobili può verificarsi quando la valvola non è assemblata o installata correttamente a causa del disallineamento e della comparsa di forze laterali sulle parti in movimento (spola, stelo). Le convulsioni devono essere rimosse mediante lavorazione meccanica e le cause che le causano vengono eliminate da un montaggio qualificato.

La valvola non si apre alla pressione impostata:

la molla è regolata in modo errato - la molla deve essere regolata alla pressione specificata;

la rigidità della molla è elevata: installare una molla di rigidità minore;

maggiore attrito nelle guide della bobina - eliminare le distorsioni, controllare gli spazi tra la bobina e la guida.

L'istruzione sulla protezione del lavoro è il documento principale che stabilisce i requisiti esecuzione sicura manutenzione, riparazione e installazione di valvole di sicurezza.

Questo manuale è stato sviluppato in conformità con raccomandazioni metodologiche tenendo conto dei requisiti degli atti legislativi e di altri atti normativi contenenti requisiti statali per la protezione del lavoro, norme intersettoriali per la protezione del lavoro (regole di sicurezza).

La conoscenza di queste istruzioni di protezione del lavoro per le professioni lavorative che svolgono lavori di manutenzione, riparazione e installazione di valvole di sicurezza è obbligatoria.

Requisiti generali per la protezione del lavoro.

Questa istruzione si applica alle valvole di sicurezza installate su recipienti a pressione e tubazioni di processo.

1.1. A lavoro indipendente la manutenzione, l'installazione e la riparazione delle valvole di sicurezza sono consentite alle persone che abbiano compiuto i 18 anni di età che abbiano superato:

• visita medica e non avendo controindicazioni al ricovero questa specie opera;
• briefing introduttivo sulla protezione del lavoro e sicurezza antincendio;
• briefing primario sulla tutela del lavoro sul posto di lavoro;
• briefing primario sulla sicurezza antincendio presso le strutture MGP;
• formazione sulla protezione del lavoro e metodi sicuri e metodi di prestazione lavorativa;
• stage da 2 a 14 turni;
• formazione all'uso dei DPI;
• verifica delle conoscenze teoriche dei requisiti di tutela del lavoro e delle competenze pratiche lavoro sicuro nella commissione d'esame del ramo per l'ammissione al lavoro autonomo;
• formazione e verifica delle conoscenze sulla fornitura di primo soccorso (premedico) alle vittime di infortuni sul lavoro;
• aver studiato i requisiti di questo manuale;
• avere un certificato della forma stabilita con un voto sull'ammissione al lavoro indipendente;
• avere un permesso per eseguire lavori pericolosi con gas secondo l'elenco dei GR;
• formazione e avere un permesso per eseguire lavori di campanile e lavori in quota;
• addestrato e autorizzato a servire recipienti a pressione.

• Il principale pericoloso e fattori dannosi che interessano il lavoratore al lavoro sono:

Tabella 1

Fattori di produzione pericolosi e dannosi che colpiscono il lavoratore	Possibili eventi indesiderati nell'attuazione dei fattori di produzione (pericoli)
1	2
Pericolo di esplosione e incendio	Lesioni e contusioni causate dalla dispersione di elementi di apparecchiature, condutture da parte di un dipendente. Ferite da schegge, dettagli, particelle. Mancanza di ossigeno, soffocamento. Ustioni di quattro gradi: I - arrossamento della pelle; II - la formazione di bolle; III - necrosi dell'intero spessore della pelle
Strutture che crollano	Un dipendente che subisce lesioni e contusioni in caso di caduta di elementi strutturali di edifici, muri, strutture, impalcatura, scale, materiali immagazzinati, urti di oggetti e parti in caduta (compresi i loro frammenti e particelle). Fratture, ferite, lussazioni, sanguinamenti.
Spigoli vivi, bave e rugosità sulle superfici di pezzi, utensili e attrezzature	Ottenere microtraumi, lesioni, emorragie, infezioni
La posizione del posto di lavoro ad un'altezza rispetto alla superficie della terra (pavimento)	Feriti e contusioni cadendo dalle superfici diversi livelli a seguito di uno slittamento, un passo falso o un inciampo. Fratture, ferite, lussazioni, sanguinamenti
Aumento della pressione di apparecchiature, condutture, alta pressione v area di lavoro e (o) il suo cambiamento improvviso	Lesioni e contusioni causate dalla dispersione di elementi di apparecchiature, condutture, lesioni da frammenti, parti, particelle da parte di un dipendente. Ferite, sanguinamento. Mancanza di ossigeno, soffocamento
Aumento del contenuto di polvere e gas nell'aria dell'area di lavoro	Malattie polmonari, avvelenamento acuto o cronico, mancanza di respiro, diminuzione della resistenza corporea malattie infettive, mancanza di ossigeno, soffocamento
Aumento dell'inquinamento atmosferico dell'area di lavoro con vapori di liquidi infiammabili e tossici	Avvelenamento acuto o cronico, intossicazione, disturbi sistema nervoso, malattie allergiche sviluppo del cancro Con lieve avvelenamento - mal di testa, vertigini, palpitazioni, debolezza, agitazione mentale, letargia senza causa, lievi contrazioni muscolari, tremore braccia tese, crampi muscolari
Aumento o diminuzione della temperatura dell'aria dell'area di lavoro	Calore o colpo di sole, violazione del bilancio termico, surriscaldamento e raffreddamento del corpo, violazione del sistema cardiovascolare, violazione del metabolismo del sale e dell'acqua, raffreddore
Aumento del livello di rumore sul posto di lavoro	Danni all'udito, perdita dell'udito parziale o totale. Nevrosi, interruzione del sistema nervoso centrale, cambiamenti nei processi metabolici

1.3. Per proteggersi da fattori di produzione pericolosi e dannosi, al dipendente vengono forniti gratuitamente mezzi certificati protezione personale(DPI), a seconda della stagione e delle condizioni di lavoro, nonché agenti di lavaggio e neutralizzanti:

• tuta realizzata in tessuto antistatico termoresistente con impregnazione oleorepellente con le seguenti proprietà protettive: A - protezione contro fiamme libere; Es - protezione da cariche e campi elettrostatici;

• biancheria intima di cotone;

• stivali di pelle;
• guanti protettivi.
• cuffie antirumore

A basse temperature:

• tuta per la protezione contro basse temperature con tampone isolante a clip in tessuto antistatico resistente al calore con impregnazione oleosa e idrorepellente;
• cappello con paraorecchie;

• stivali di feltro;
• guanti isolati o guanti resistenti al gelo con rivestimento in polimero.

A protezione delle mani del lavoratore viene rilasciato:

Pasta mani detergente, crema mani rigenerante rivitalizzante.

1.4. I lavori di manutenzione, installazione e riparazione delle valvole di sicurezza appartengono alla categoria del pericolo maggiore e devono essere eseguiti secondo l'elenco dei lavori pericolosi per i gas sviluppato nel servizio con il rilascio di un permesso di lavoro.

1.5. Durante il lavoro, i lavoratori e i dipendenti sono tenuti a rispettare le normative interne sul lavoro, il regime di lavoro e di riposo stabilito nell'impresa.

1.6. Quando si eseguono lavori di manutenzione, installazione e riparazione delle valvole di sicurezza, è necessario utilizzare uno strumento antiscintilla.

1.7. I dipendenti devono conoscere e seguire le regole di igiene e igiene personale.

1.8 I requisiti di questa istruzione sono obbligatori. Il mancato rispetto di tali requisiti è considerato una violazione della disciplina del lavoro e della produzione e costituisce la base per responsabilizzare il dipendente. Tutti i lavoratori che eseguono lavori di manutenzione, installazione e riparazione delle valvole di sicurezza devono prendere dimestichezza questo manuale sotto la pittura.

1.9. Il lavoratore è autorizzato a svolgere solo il lavoro previsto dal suo responsabilità lavorative o per conto di diretti responsabili, nonché per compiere altri atti leciti dovuti rapporti di lavoro con il datore di lavoro o nel suo interesse.

2. Requisiti di protezione del lavoro prima dell'inizio del lavoro.

2.1. Il dipendente è obbligato a ricevere un incarico dal supervisore diretto per eseguire un determinato tipo di lavoro o determinati tipi di lavoro, per familiarizzare con il contenuto dell'attività nel giornale di contabilità giornaliera per l'emissione di compiti di servizio contro la firma.

Gli addetti alla manutenzione, installazione e riparazione delle valvole di sicurezza devono essere sottoposti a visita medica da parte di un paramedico.

2.2. Prima dell'inizio dei lavori, devono essere completate tutte le misure per prepararsi allo svolgimento di lavori pericolosi per i gas. Deve essere rilasciato un permesso di lavoro per l'esecuzione di lavori pericolosi con gas e tutto lavoro preparatorio secondo il permesso di lavoro:

• condurre una formazione mirata;
• misurare la contaminazione del gas prima di iniziare il lavoro;
• chiudere la sezione del gasdotto con valvole di intercettazione (secondo lo schema allegato all'autorizzazione);
• adottare misure contro il riarrangiamento errato o spontaneo valvole di arresto;
• rilasciare gas;
• cartellonistica “Non aprire”, “Non chiudere”, “Lavori pericolosi gas”;
• fornire il posto di lavoro con estintori OP-10 (2 pezzi).

2.3. Prima dell'inizio del lavoro, i dipendenti devono essere istruiti sullo svolgimento sicuro del lavoro e firmare il permesso di lavoro. I lavoratori devono indossare l'omologato normative vigenti tute, scarpe antinfortunistiche, controllare e accertarsi che l'attrezzatura fissa e i dispositivi siano disponibili e in buono stato. È vietato utilizzare dispositivi di protezione il cui periodo di prova è scaduto.

2.4. I dipendenti, sotto la guida del responsabile della preparazione del posto di lavoro, devono completare tutte le attività preparatorie specificate nel permesso di lavoro. È inoltre necessario dotare il luogo di lavoro di attrezzature primarie di estinzione incendi secondo quanto specificato nel permesso di lavoro.

2.5. L'installazione e lo smantellamento negli impianti esistenti sono consentiti solo dopo la completa chiusura degli apparati e delle tubazioni e il loro rilascio dal gas.

2.6. La frequenza delle ispezioni e delle riparazioni delle apparecchiature è determinata dalle condizioni operative, dalle caratteristiche delle apparecchiature ed è stabilita dalle istruzioni di lavoro redatte sulla base delle istruzioni per la riparazione e il funzionamento dei produttori. La frequenza del controllo del funzionamento delle valvole di sicurezza sulle apparecchiature in conformità con STO Gazprom 2-3.5-454-2010 (clausola 17.2.35.) Almeno una volta all'anno.

3 Requisiti di protezione del lavoro durante il lavoro.

3.1. Requisiti di sicurezza sul lavoro per l'installazione di valvole di sicurezza.

3.1.1. Iniziare i lavori dopo aver completato le misure preparatorie e aver confermato la possibilità di eseguire lavori da parte di un ingegnere della protezione del lavoro, ingegnere vigili del fuoco e ottenere il permesso di lavorare dal dispatcher.

Quando si esegue il lavoro:

• controllo della contaminazione del gas nell'area di lavoro dopo 30 minuti.

3.1.2. Per eseguire lavori sull'installazione di valvole di sicurezza associate al sollevamento ad un'altezza (1,3 m o più dalla superficie del suolo o dei pavimenti), persone con una formazione speciale nel Regno Unito, addestrate in tecniche e metodi sicuri per il tipo specificato di lavoro, che hanno imparato i requisiti delle "Istruzioni per la protezione del lavoro quando si lavora in altezza" n. VR. Immediatamente prima di svolgere tale lavoro, il responsabile del lavoro è obbligato a condurre un briefing sull'obiettivo per i lavoratori con un'iscrizione nel registro del briefing sull'obiettivo e la firma della persona che ha condotto il briefing e delle persone che lo hanno ricevuto. Quando si lavora all'installazione di valvole di sicurezza associate all'arrampicata in altezza, il dipendente deve indossare scarpe speciali, tute antistatiche, un casco protettivo e utilizzare una cintura di sicurezza. Per salire in altezza, utilizzare scale collaudate, scale a pioli. I dipendenti devono essere informati dell'ubicazione del kit di pronto soccorso più vicino, conoscere ed essere in grado di fornire il primo soccorso (pre-medico) alla vittima.

3.1.3 Il numero di valvole di sicurezza, le loro dimensioni e la portata devono essere selezionati in base al calcolo indicato nel passaporto e nelle istruzioni operative per le apparecchiature di processo.

3.1.4. Le valvole di sicurezza sono installate direttamente sulla nave/attrezzatura/in posizione verticale. Se, a causa della natura del progetto della nave o delle condizioni di produzione, tale installazione non è fattibile, le valvole di sicurezza devono essere installate nelle immediate vicinanze della nave su una tubazione o una propaggine speciale, a condizione che non vi sia alcuna chiusura - dispositivo di spegnimento tra loro e la nave e la sua osservazione non sarà associata a difficoltà per le persone che servono la nave.

3.1.5 Diametro foro passante il raccordo di ingresso su cui è installata la valvola deve avere almeno il diametro del foro passante della flangia di collegamento sul lato ingresso prodotto alla valvola di sicurezza.

3.1.6 In alcuni casi, dovrebbe essere utilizzato un corto tubo discendente verticale sfiatato direttamente nell'atmosfera. Il diametro del tubo di uscita non deve essere inferiore al diametro del raccordo di uscita della valvola.

3.1.7 Laddove ciò non sia possibile, devono essere utilizzati dispositivi di drenaggio per prevenire l'accumulo di fluidi corrosivi nel corpo della valvola. Installazione su presa e tubi di drenaggio non sono ammessi dispositivi di chiusura.

3.1.8. Le valvole a molla devono essere dotate di speciali cappucci con serratura che chiudano l'accesso ai bulloni di regolazione della molla.

3.1.9. I pesi della valvola di sfiato della leva devono essere regolati e bloccati sulla leva in modo che non sia possibile alcun movimento del peso. Non è consentita l'installazione di valvole di carico a leva su navi mobili.

3.1.10. La progettazione delle valvole di sicurezza dovrebbe includere un dispositivo per controllare il corretto funzionamento della valvola in condizioni di lavoro aprendola forzatamente durante il funzionamento della nave / attrezzatura /

3.1.11. Le tubazioni di collegamento delle valvole di sicurezza devono essere protette dal congelamento al loro interno. ambiente di lavoro.

3.1.12. Le valvole di sicurezza installate su apparecchiature tecnologiche funzionanti in pressione non devono violarne la tenuta. Dopo l'installazione, la tenuta dell'installazione deve essere verificata utilizzando un rilevatore di perdite, lavando il giunto o in altro modo.

3.1.13. I risultati dell'ispezione e della regolazione devono essere registrati nel registro. Le valvole di sicurezza che operano per scaricare il mezzo di lavoro devono essere dotate di mezzi che proteggano le persone dall'esposizione al mezzo scaricato: schermi, ricevitori di liquidi. La loro funzionalità viene verificata prima di ogni controllo della valvola.

3.1.14. Prova di resistenza autonoma delle valvole di sicurezza alta pressione sanguigna e la tenuta, nonché il controllo della regolazione delle valvole di sicurezza, devono essere effettuati in un luogo di lavoro appositamente attrezzato che protegga il personale dalle emissioni del mezzo attivo e dalle conseguenze della distruzione dei prodotti testati.

3.2. Requisiti di sicurezza sul lavoro per la manutenzione delle valvole di sicurezza.

3.2.1 Iniziare i lavori dopo aver completato le misure preparatorie e aver confermato la possibilità di eseguire lavori da parte di un ingegnere della protezione del lavoro, un ingegnere della protezione antincendio e aver ottenuto l'autorizzazione a svolgere i lavori dal committente LPUMG.

Quando si esegue il lavoro:

• controllare la pressione nella zona di spurgo mediante strumenti standard;
• lavorare secondo il programma dell'impresa in tute antistatiche, calzature speciali;
• utilizzare i DPI degli organi uditivi;
• eseguire il lavoro con uno strumento antiscintilla riparabile;
• la presenza costante di una persona responsabile dell'esecuzione del lavoro;
• disponibilità di attrezzature antincendio OP-10;
• controllo del gas dopo 30 minuti.

3.2.2. Tutte le valvole di sicurezza prima della messa in funzione devono essere regolate su apposito banco alla pressione di taratura.

3.2.3. Le valvole di sicurezza la cui pressione di esercizio è fino a: 3 kgf / cm² sono regolate a 0,5 kgf / cm² sopra P di lavoro; da Z-x a 60 kgf / cm² sono regolati al 15% in più rispetto a R di lavoro; oltre 60 kgf / cm² sono impostati al 10% in più rispetto a P di lavoro.

3.2.4. Il controllo e la regolazione della valvola di sicurezza devono essere effettuati almeno una volta all'anno secondo il programma PPR.

3.2.5. L'ispezione e la regolazione delle valvole devono essere documentate dall'atto appropriato, le valvole sono sigillate e contrassegnate con la data di regolazione, seguita dalla data di ispezione e dati di regolazione.

3.3. Requisiti di sicurezza sul lavoro per la riparazione delle valvole di sicurezza.

3.3.1. Le valvole di sicurezza installate sull'attrezzatura, i serbatoi operanti con una pressione superiore a 0,7 kgf / cm² sono sottoposti a una prova idraulica per la resistenza del corpo con una pressione pari alla pressione di prova dell'attrezzatura corrispondente, ad ogni regolazione della valvola.

3.3.2. Lavori relativi alla rimozione e installazione della valvola di sicurezza

attrezzature, si riferiscono a lavori pericolosi per gas secondo l'elenco di GKS, eseguiti sulla base di un'autorizzazione per lavori pericolosi per gas, nel rispetto di tutte le misure per garantire la sicurezza del lavoro.

3.3.3. La riparazione e la regolazione delle valvole di sicurezza viene eseguita su un apposito supporto nella stanza della strumentazione e dell'officina A. Per garantire la sicurezza, durante lo smontaggio della valvola di sicurezza, è necessario rimuovere il sigillo, il cappuccio di sicurezza, allentare la molla con un vite di taratura e smontare la valvola di sicurezza.

3.3.4. Durante la revisione della valvola di sicurezza, la sua molla viene accuratamente lavata e controllata:

• ispezione esterna per individuare difetti superficiali e verificare la perpendicolarità delle estremità dell'asse della molla, mentre la superficie della molla non deve presentare danni meccanici, ammaccature, scalfitture, graffi. È severamente vietato lanciare la molla, colpirla:
• tre volte la compressione da un carico statico che provoca la massima deformazione, mentre la molla non dovrebbe avere una deformazione permanente. La deflessione massima è considerata tale compressione della molla, in cui lo spazio tra le spire nell'area della bobina centrale della molla non deve superare 0,1 del diametro della barra della molla.

3.3.5. Le molle sono compresse su un supporto meccanico manuale. Il telaio del cavalletto deve essere limitato dalla possibile espulsione delle molle durante la compressione.

3.3.6. Tutte le parti della valvola devono essere pulite dallo sporco lavandole con cherosene. Successivamente, ispezionare per identificare i difetti nei dettagli dell'ugello e della bobina. Quelli difettosi devono essere sostituiti o ripristinati mediante lavorazione meccanica per ripristinare la geometria e rimuovere le aree difettose, quindi rettificare. La lappatura delle superfici di tenuta della bobina e dell'ugello deve essere eseguita separatamente e con particolare attenzione con apposite lappature in ghisa.

3.3.7. Le superfici di tenuta dopo la rettifica devono avere una superficie che garantisca la tenuta della tenuta della valvola.

3.3.8. Durante il montaggio della valvola di sicurezza, assicurarsi montaggio corretto parti della valvola di sicurezza. Prima di regolare la molla impostare la pressione, è necessario assicurarsi che il mandrino non si attacchi alle guide.

3.3.9. Dopo la revisione e la regolazione, la valvola deve essere sigillata, su valvole a leva il coperchio di protezione è sigillato.

3.3.10. Ad ogni valvola di sicurezza deve essere apposta una targhetta metallica 150 x 70 mm indicante il nome della valvola, la pressione a cui è tarata la valvola e la data della successiva regolazione.

3.3.11. Per ogni valvola di sicurezza deve essere redatta una scheda tecnica. I risultati della revisione e regolazione della valvola di sicurezza sono registrati nel passaporto tecnico.

4. Requisiti per la protezione del lavoro in situazioni di emergenza.

4.1. In caso di infortunio, il lavoratore deve:

• in caso di incendio interrompere immediatamente i lavori, denunciare telefonicamente un incendio, indicare l'indirizzo della struttura, il luogo dell'incendio, fornire anche il proprio cognome e procedere all'estinzione dell'incendio utilizzando le attrezzature antincendio disponibili;
• in caso di incidente è necessario prestare il primo soccorso alla vittima secondo le “Istruzioni per l'erogazione del primo soccorso in caso di incidente”, chiamare ambulanza e segnalare l'incidente al supervisore diretto o al capo del servizio. Il luogo dell'incidente deve essere mantenuto invariato, se ciò non mette in pericolo i lavoratori e non provoca un infortunio.

4.2. Al rilevamento emergenza espresso in falso positivo valvola e scaricando la pressione attraverso lo scarico, il lavoratore deve:

• segnalare il problema al responsabile lavori pericolosi con gas;
• per ordine del preposto alla gestione dei lavori gas pericolosi, effettuare le fermate necessarie per isolare le apparecchiature su cui è installata la valvola di sicurezza;
• su indicazione del responsabile della gestione dei lavori pericolosi gas, dopo aver adottato le necessarie misure di sicurezza, procedere allo smontaggio, riparazione e regolazione della valvola di sicurezza.

5. Requisiti di protezione del lavoro al termine dei lavori.

5.1. Dopo aver completato l'installazione, la riparazione o la manutenzione della valvola di sicurezza, il personale deve:

• riordinare il posto di lavoro, pulire l'attrezzatura dalla contaminazione;
• rimuovere strumenti e infissi;
• consegnare il luogo di lavoro, le attrezzature, gli strumenti e i dispositivi di protezione al responsabile dei lavori;
• pulire e mettere abiti speciali in un posto speciale;
• adottare le misure di igiene personale necessarie.

5.2. Al termine dei lavori, il responsabile della loro realizzazione insieme al capoturno deve verificare la qualità della loro prestazione, la presenza di sigilli, targhe informative.

5.3. Controllare il riempimento del passaporto tecnico per la valvola di sicurezza.

5.4. Redigere un rapporto di ispezione della valvola di sicurezza indicando il valore di taratura, la data della prossima ispezione della valvola.

5.5 Il responsabile dei lavori, dopo aver messo in funzione l'attrezzatura, deve annotare nel permesso di lavoro l'ora di fine lavori.

Tipico ambito dei lavori di manutenzione

A volume Manutenzione valvole di sicurezza comprende: ispezione esterna; pulizia delle superfici esterne dalla contaminazione; controllo di tenuta, pulsazioni e vibrazioni.

Segni di malfunzionamento della valvola e necessità di eseguire Lavoro di riparazione sono:

Perdita;

Perdita del fluido: il passaggio del fluido attraverso l'otturatore della valvola a una pressione inferiore alla pressione impostata

Pulsazione - apertura e chiusura valvole rapide e frequenti

Mancato funzionamento (la valvola non si apre) ad una determinata pressione di regolazione (dovuta a molla regolata in modo errato, elevata rigidità della molla, maggiore attrito nelle guide della bobina).

Una valvola non funzionante viene sostituita da una funzionante, regolata sul banco alla pressione impostata. La frequenza di manutenzione delle valvole di sicurezza è 1 volta in 3 mesi.

Le ispezioni tecniche delle valvole di sicurezza vengono eseguite:

Personale di turno - 2 volte per turno;

Ingegneri dell'assistenza - 1 volta al giorno;

Vice capo del PS - 1 volta in 2 giorni;

Capo del PS - 1 volta al mese con bypass generale del PS.

Tipico ambito di lavoro per le riparazioni e le revisioni correnti

Frequenza di detenzione riparazione in corso e revisione delle valvole di sicurezza - una volta all'anno.

Durante l'attuale riparazione delle valvole di sicurezza, vengono eseguiti tutti i lavori di manutenzione, nonché lo smontaggio, l'ispezione visiva delle molle (per l'assenza di crepe, ulcere da corrosione, scalfitture), le superfici di tenuta dell'ugello e della bobina, le boccole di regolazione, la sostituzione di parti difettose. La filettatura della vite di regolazione deve essere pulita e priva di scheggiature. Tutti i dispositivi di fissaggio con filettature difettose devono essere sostituiti.

Le molle vengono scartate se durante l'ispezione si riscontrano ammaccature, rischi trasversali, crepe. Se si riscontrano tracce di corrosione o usura, il corpo valvola viene sottoposto a misurazione dello spessore.

La riparazione in corso può essere combinata con la revisione delle valvole. La revisione delle valvole di sicurezza viene eseguita su un supporto speciale e comprende lo smontaggio della valvola, la pulizia e la risoluzione dei problemi delle parti, il test idraulico della resistenza del corpo con una pressione di 1,5 Ru per 5 minuti, seguito da una diminuzione della pressione a Ru (dove Ru è la pressione condizionale della flangia del tubo di mandata), prova di tenuta dei raccordi delle valvole, prova delle molle, regolazione della pressione di taratura, verifica della tenuta della guarnizione.

Il test della molla della valvola di sfogo include:

a) compressione tripla da parte di un carico statico che provoca la massima deformazione, mentre la molla non deve presentare deformazioni permanenti;

b) verifica dell'assenza di crepe superficiali mediante mezzi magnetici, colorati o altro. La valvola è considerata superata prova idraulica se non trovato: perdite, crepe, sudorazione giunti saldati e sul metallo di base; perde connessioni staccabili; deformazioni residue visibili, caduta di pressione sul manometro.

La valvola ed i suoi elementi, in cui sono stati rilevati difetti durante la prova, dopo la loro eliminazione, sono sottoposti a ripetute prove idrauliche.

Se i risultati del test sono positivi, le valvole di sicurezza vengono regolate alla pressione di inizio apertura (pressione di taratura) su un apposito supporto. È consentito regolare le valvole senza smontare, a condizione che siano presenti valvole di intercettazione, nonché tubi di derivazione con valvole per il collegamento del banco di prova. La pressione impostata è indicata in mappa tecnologica NPS.

La frequenza di manutenzione, revisione e regolazione delle valvole di sicurezza è di 1 volta in 12 mesi.

Tipico ambito di lavoro durante le riparazioni importanti

Durante un'importante revisione, vengono eseguite tutte le riparazioni in corso, nonché: smontaggio completo, rilevamento dei difetti, ripristino o sostituzione delle parti usurate; sostituzione di elementi di fissaggio con fili difettosi; lappatura delle superfici di tenuta della bobina e dell'ugello; montaggio, regolazione, collaudo al banco, verniciatura valvole.

La revisione delle valvole di sicurezza viene eseguita una volta ogni 15 anni, nonché sulla base dei risultati di un esame tecnico.

1. Disposizioni generali

1.1. Questa Istruzione contiene i requisiti di base e determina la procedura per il funzionamento, il controllo e la regolazione delle valvole di sicurezza (di seguito - PC) installate sui serbatoi e tubazioni dell'unità di compressione (di seguito - CU) PS.

1.2. L'istruzione ha lo scopo di migliorare la sicurezza del funzionamento di recipienti a pressione, tubazioni e compressori.

1.3. L'istruzione è stata redatta sulla base delle "Regole per il dispositivo e funzionamento sicuro recipienti a pressione", "Norme per la progettazione e il funzionamento sicuro di stazionari unità di compressione, aria e gasdotti".

1.4. La conoscenza di questa Istruzione è obbligatoria per i responsabili dell'attuazione del controllo della produzione sul rispetto dei requisiti di sicurezza industriale durante il funzionamento dei recipienti a pressione, responsabile del buono stato e del funzionamento sicuro dei recipienti, l'elettricista per la manutenzione dell'impianto del reattore ( di seguito denominato l'elettricista), personale di manutenzione autorizzato alla riparazione e manutenzione delle navi e dell'unità di compressione.

2. Termini e definizioni di base

In questo manuale vengono utilizzati i seguenti termini e definizioni:

2.1. Pressione di esercizio (PP) - la massima sovrappressione interna o pressione esterna che si verifica durante il normale corso del processo di lavoro;

2.2. Pressione massima consentita (Pdop) - la massima sovrappressione nel recipiente protetto, consentita dalle norme accettate, quando il fluido viene scaricato da esso attraverso il PC;

2.3. Pressione iniziale di apertura (Pno) - pressione eccessiva alla quale il PC inizia ad aprirsi;

2.4. Pressione di risposta (Рср) - pressione in eccesso, che viene impostata davanti al PC quando è completamente aperto;

2.5. Pressione di chiusura (Pz) - sovrappressione alla quale il PC si chiude dopo l'attivazione (non deve essere inferiore a 0,8 * Pp).

2.6. Larghezza di banda - il consumo dell'ambiente di lavoro, ripristinato quando il PC è completamente aperto.

3. Requisiti generali per valvole di sicurezza

3.1. Le valvole di sicurezza a molla sono utilizzate come dispositivi di sicurezza per navi, tubazioni e compressori della sottostazione KU.

3.2. Design valvola a molla deve escludere la possibilità di serrare la molla oltre il valore impostato, e la molla deve essere protetta da riscaldamento (raffreddamento) inaccettabile e dall'esposizione diretta all'ambiente di lavoro, se ha azione dannosa sul materiale della molla.

3.3. Il design della valvola a molla dovrebbe includere un dispositivo per verificare il corretto funzionamento della valvola in condizioni di lavoro aprendola forzatamente nel sito di installazione.

3.4. Il design del PC non dovrebbe consentire modifiche arbitrarie nella loro regolazione. Per PC, la vite che regola la tensione della molla deve essere sigillata.

3.5. Le valvole devono chiudersi automaticamente senza guasti ad una pressione di chiusura che non disturbi processo tecnologico nel sistema protetto, ma non inferiore a 0,8*Pwork.

3.6. In posizione chiusa alla pressione di esercizio, la valvola deve mantenere per un dato momento la tenuta della saracinesca richiesta specifiche risorsa.

4. Installazione di valvole di sicurezza

4.1. L'installazione del PC su recipienti a pressione, apparecchiature e tubazioni viene eseguita in conformità con le "Regole per la progettazione e il funzionamento sicuro dei recipienti a pressione" e altra documentazione tecnica e normativa vigente. La quantità, il design, il luogo di installazione del PC, la direzione di scarico sono determinati dalle regole di cui sopra, dallo schema di collegamento della nave e dal progetto di installazione.

4.2. Il numero di PC, le loro dimensioni e la portata devono essere selezionati mediante calcolo in modo che la pressione nel recipiente non superi la pressione calcolata di oltre 0,05 MPa (0,5 kgf/cm2) per recipienti con pressione fino a 0,3 MPa (3 kgf / cm2), del 15% - per recipienti con pressione da 0,3 a 6,0 MPa (da 3 a 60 kgf/cm2) e del 10% - per recipienti con pressione superiore a 6,0 MPa (60 kgf/cm2).

Quando il PC è in funzione, è consentito superare la pressione nella nave non più del 25% della pressione di esercizio, a condizione che questo eccesso sia previsto dal progetto e si rifletta sul passaporto della nave.

4.3. I PC devono essere collocati in luoghi accessibili per la loro manutenzione.

4.4. I PC devono essere installati su diramazioni o tubazioni direttamente collegate alla nave.

4.5. Non è consentita l'installazione di valvole di intercettazione tra la nave e il PC, nonché dietro di esso.

4.6. Se è possibile aumentare la pressione al di sopra di quella calcolata, è necessario installare dispositivi di sicurezza sulle tubazioni.

4.7. All'ingresso della tubazione di officine di produzione, unità tecnologiche e installazioni, se la massima pressione di esercizio possibile del mezzo di processo nella tubazione supera la pressione di progetto dotazioni tecnologiche a cui è rivolto, è necessario prevedere un riduttore (automatico per processi continui o manuale per processi batch) con manometro e PC lato bassa pressione.

6. Organizzazione del funzionamento, ispezione, riparazione e manutenzione delle valvole

6.1. La manutenzione e il funzionamento delle valvole di sicurezza devono essere eseguiti in conformità con la documentazione normativa e tecnica, il presente manuale e le normative sul processo di produzione.

6.2. La responsabilità complessiva dello stato, del funzionamento, della riparazione, della regolazione e del collaudo del PC è affidata al responsabile del gruppo PS, che opera valvole installate e mantiene la documentazione tecnica.

6.3. Per controllare il funzionamento del PC, deve essere disponibile la seguente documentazione operativa:

Questa istruzione;

Passaporti di fabbrica o operativi di valvole di sicurezza.

Programma per il controllo del PC sul posto di lavoro utilizzando il metodo di detonazione manuale su navi e compressori nella sottostazione;

6.4. Controllo dello stato di salute del PC.

6.4.1 Il controllo del corretto funzionamento del PC con il metodo della detonazione manuale viene effettuato secondo il programma annuale approvato dal capo ingegnere. Il controllo viene effettuato almeno una volta ogni 6 mesi.

6.4.2 Il PC viene controllato da un elettricista mediante detonazione manuale alla pressione di esercizio.

6.4.3 Prima di verificare la funzionalità del funzionamento del PC dei collettori d'aria, il vaso su cui è installato il PC viene messo fuori servizio.

6.4.4 I risultati del controllo di funzionalità SC sono registrati nel registro dei turni delle operazioni delle navi e nel programma di controllo SC sul posto di lavoro utilizzando il metodo di detonazione manuale.

6.5. Il monitoraggio programmato dello stato (revisione) e la riparazione del PC vengono eseguiti contemporaneamente alla riparazione dell'apparecchiatura su cui sono installati.

6.5.1 Il monitoraggio delle condizioni del PC include lo smontaggio della valvola, la pulizia e l'individuazione dei guasti delle parti, il controllo della tenuta della valvola, il test della molla, la regolazione della pressione di risposta.

6.5.2 Prodotto dalle forze organizzazione specializzata autorizzato per questo tipo di attività.

6.5.3 Il personale che esegue il monitoraggio delle condizioni e la riparazione del PC deve avere esperienza nella riparazione di valvole, avere familiarità con caratteristiche del progetto valvole e loro condizioni di esercizio. Il personale addetto alle riparazioni deve essere dotato di disegni esecutivi di valvole, pezzi di ricambio e materiali necessari per una rapida e rapida installazione riparazione di qualità valvole con apposito supporto.

6.5.4 Prima dell'ispezione, le parti del PC smontato vengono pulite dallo sporco e lavate con cherosene. Successivamente, vengono esaminati attentamente per identificare i difetti.

6.5.5 Dopo il montaggio, la prova di tenuta delle valvole di sicurezza è combinata con la regolazione della pressione sul supporto, uguale alla pressione innescando. Dopo la regolazione, il PC deve essere sigillato.

6.5.6 La regolazione delle valvole di sicurezza per l'azionamento avviene:

Dopo l'installazione della nave

Dopo la riparazione (se la valvola è stata sostituita o revisionata)

In caso di malfunzionamento.

6.5.7 La pressione di esercizio del PS non deve superare quelle specificate nella Tabella 5.1.

6.5.8 Dopo il completamento della riparazione, viene redatto un atto di riparazione e regolazione della valvola di sicurezza.

7. Trasporto e stoccaggio

7.1. I PC ricevuti dalla fabbrica, così come i PC usati, devono essere trasportati e immagazzinati nella loro forma imballata. Conservare il PC in un luogo asciutto e chiuso. I tubi di ingresso e uscita devono essere chiusi con tappi. Per i PC a molla, le molle devono essere allentate durante il trasporto e lo stoccaggio.

8. Requisito di sicurezza

8.1. Non è consentito far funzionare il PC in assenza della documentazione specificata al punto 7.2.

8.2. Non è consentito far funzionare il PC a pressioni superiori a quelle specificate nella documentazione tecnica.

8.3. Non è consentito eliminare i difetti del PC in presenza di pressione sotto la bobina.

8.4. Quando si riparano le valvole, utilizzare strumenti riparabili.

8.5. Durante la regolazione delle valvole, non è consentito aumentare la pressione sul supporto al di sopra della pressione della risposta PS.

8.6. Tutti i tipi di lavoro devono essere eseguiti nel rispetto delle Norme di sicurezza antincendio.

8.7. Gli stracci usati devono essere conservati in un apposito contenitore e inviati tempestivamente allo smaltimento.